KMT Newsletter - Hochdruckpumpen zum Wasserstrahlschneiden: Antriebskonzepte im Vergleich
KMT TechNEWS: Ihr Newsletter für KMT Produkte und Services
Die TechNEWS von KMT bieten Ihnen die aktuellsten Informationen zu KMT Produkten und Services und wertvolle Einsichten in die Wasserstrahlschneidetechnologie. Informieren Sie sich zu Hochdruckpumpen, Schneidköpfen, Installationsmaterial, Hochdruckzubehör usw.
Inhalte der aktuellsten TechNEWS:
KMT Waterjet Systems verfügt über ein breites Portfolio von Hochdruckpumpen zum Wasserstrahlschneiden. Dabei bieten wir mit Druckübersetzer-Pumpen und Direktantriebspumpen verschiedene Technologien an. Erfahren Sie in unseren neuen TechNEWS mehr über die beiden Technologien und finden Sie heraus, welche Pumpe am besten zu Ihrer Anwendung passt.
In den letzten Monaten gab es bei KMT Waterjet einige neue Gesichter – vor allem in unserer Niederlassung in Lyon, Frankreich. Doch auch für den Vertrieb in Deutschland, Österreich und der Schweiz konnten wir einen neuen Area Sales Manager gewinnen. Wen Sie zukünftig bei allen Fragen zum Thema Wasserstrahlschneiden und KMT kontaktieren können, erfahren Sie in unseren neuen TechNEWS.
Two dissimilar siblings
Last autumn KMT Waterjet Systems
presented its two newest high
pressure pumps for waterjet cutting
at the EuroBLECH industrial fair in
Hannover: The models STREAMLINE
PRO-III and TRILINE TL-I. This expands
the company's portfolio by two pumps
that could not be any more different:
While the PRO-III series can generate
up to 6200 bar water pressure with its
intensifier and can also handle the most challenging
applications using its special technical equipment, the less
expensive model TL-1 pump with its economical direct drive is
positioned more as an entry-level model or as a supplier of high-
pressure for simple cutting jobs. Thus, with their comprehensive
product range in the field of high-pressure technology, KMT can
offer the right solution for every requirement.
The STREAMLINE PRO-III pump model can uniquely establish itself at the
top of the performance spectrum when it comes to waterjet cutting.
The high-performance machine facilitates cutting with up to 6200 bar,
and especially the model with 125 PS (93 kW) represents the strongest
combination of motor output and water pressure industry-wide.
Two cutting heads for optimum productivity
The STREAMLINE PRO-III allows their users to operate two cutting heads
with a jet diameter of up to 0.28 mm in parallel. Of course, this doubles
the productivity, since two workpieces can be cut in parallel using it.
Zwei ungleiche Geschwister
Letzten Herbst hat KMT Waterjet Systems auf der Industriemesse
EuroBLECH in Hannover seine zwei neuesten Hochdruckpumpen
zum Wasserstrahlschneiden vorgestellt: Die Modelle STREAMLINE
PRO-III und TRILINE TL-I. Das Unternehmen erweitert damit
sein Portfolio um zwei Pumpen, die unterschiedlicher nicht
sein könnten: Während die PRO-III Serie mit
Ihrem Druckübersetzer bis zu 6.200 bar
Wasserdruck erzeugen kann und auch mit
ihrer sonstigen technischen Ausstattung
den anspruchsvollsten Anwendungen gerecht
wird, positioniert sich das günstigere
Pumpenmodell TL-I mit seinem wirtschaftlichen
Direktantrieb eher als Einstiegsmodell oder als
Hochdrucklieferant für einfache Schneidaufgaben. Somit kann
KMT mit seinem umfangreichen Produktprogramm im Bereich
der Hochdrucktechnologie für jeden Bedarf die passende Lösung
bieten.
KMT Waterjet Cutting "Hardox" Steel at 5,400 bar
Maximum Industries - KMT PRO-III 90,000PSI WATERJET CUTTING.
Was das Wasserstrahlschneiden angeht, ist das Pumpenmodell
STREAMLINE PRO-III eindeutig im obersten Leistungsspektrum
anzusiedeln. Die leistungsfähige Maschine ermöglicht das Schneiden
mit bis zu 6.200 bar, und insbesondere das Model mit 125 PS (93 kW)
stellt die branchenweit stärkste Kombination von Motorleistung und
Wasserdruck dar.
Zwei Schneidköpfe für optimale
Produktivität
Die STREAMLINE PRO-III erlaubt es ihren
Anwendern, zwei Schneidköpfe mit einem
Düsendurchmesser von bis zu 0,28 mm
parallel zu betreiben. Das verdoppelt
natürlich die Produktivität, da somit zwei
Werkstücke parallel geschnitten werden
können. In konkreten Zahlen ausgedrückt:
Eine Wasserstrahlschneidanlage, die mit
einer STREAMLINE PRO-III 125 Pumpe läuft,
trennt eine Edelstahlplatte in einer Dicke
von 3 cm bei mittlerer Schnittqualität mit
Results of the KMT Cut Calculator App (see last page for download information)
Ergebnisse der KMT Cut Calculator App (siehe letzte Seite für Informationen zum Download)
KMT Waterjet Systems –
Product & Service Information
Tech NEWS I
2017
Units
English Metric
Pump
60HP 125HP
CuttingParameters
Material:
StainlessSteel(304)
Thickness:
30
mm
Pressure1 Pressure2
51706200
27584137
Water
Pressure:
6000
3800
bar
OrificeSize:
0.28
0.35
mm
FocusTubeDia:
0.84
1.05
mm
AbrasiveRate:
0.8
1.1
kg/min
Abrasive:
HardRock
Mesh:
80
CALCULATE
SpeedbasedonAutolineProcuttingheadw/80gritgarnet
MakePDF Print
CuttingSpeedPrediction
EdgeQuality LinearCuttingSpeed*
mm/min
6000
3800
%Increase
191.8
127
51
157.2
103.2
52
110.3
71.5
54
74.8
47.6
57
47.9
30.2
59
*Cuttingspeedvaluesdependoncuttingheadwear,qualityofabrasiveandcuttingtableconfiguration
ver3.2
A.Rough
B.Coarse
C.Medium
D.Smooth
E.Fine
Expressed in concrete numbers: A waterjet cutting system running with
a STREAMLINE PRO-III 125 pump cuts a 3 cm stainless steel plate with
average cutting quality at a speed of 110 mm/min – and that is with
two workpieces simultaneously. If a pump is run in the lower pressure
range, such values are not achievable despite using larger jets. As a
comparison: A pump with 100 PS (74 kW) enables a maximum jet size of
0.35 mm at 3800 bar in two-head operation. Using optimum abrasives,
the cutting speed with the same material and same cutting quality is
maximum 71.5 mm/min. Thus it is over 50% slower than the machine
with 6000 bar. This not only saves time, but also material usage:
Based on the given example, one meter cutting distance results in an
abrasive consumption of 14.5 kg (with PRO-III application) or 30.8 kg
(for application with 3800 bar) – a
significant savings of 53%.
Production reliability at 6200 bar
However, assuming that the strong
performance is at the expense of
the reliability or the wear parts is
an error: Through an optimised and
patented technology in the high-
pressure seal of the intensifier, KMT is
in the position to guarantee 500 hours
for these highly stressed components
with the purchase of a new high
pressure pump. The new SUPRAlife
seal, due to its design, provides the
service life that you are looking for
in this pressure range. Therefore,
waterjet cutting at 6200 bar is
considerably more efficient, since it
actually extends the production time
due to the new durable components.
Some customers are already enjoying this new generation of high
pressure pumps and up until now can only report positively (see box).
TRILINE TL-I – the direct drive pump from KMT
At the other end of the performance spectrum, the TRILINE TL-I 30 pump
type is an economical entry-level model in the world of waterjet cutting.
This high pressure pump is based on a direct drive, not as usual for
KMT. Here, an electric motor drives three camshaft-driven pistons via
an easy to service V-belt pulley drive system, which in turn generates
the high pressure water stream. The pistons work phase-shifted by
120°, so that the pressure signal is very constant even without pressure
accumulators. In addition, the direct force transfer ensures a relative
Maximum Industries utilizes the
PRO-
III
technology
Rodie Woodard of Maximum
Industries in Irving, Texas,
talks about how working with a
STREAMLINE PRO-
III
125 pump
for waterjet cutting at 6,200 bar
boosts his business. Watch the
video on YouTube.
einer Geschwindigkeit von 110 mm/min – und das simultan mit zwei
Werkstücken. Betreibt man eine Pumpe im niedrigeren Druckbereich,
sind solche Werte trotz größerer einsetzbarer Düse nicht zu erreichen.
Als Vergleich: Eine Pumpe mit 100 PS (74 kW) ermöglicht bei 3.800 bar im
Zweikopfbetrieb eine maximale Düsengröße von 0,35 mm. Mit optimalem
Abrasiveinsatz beträgt die Schnittgeschwindigkeit bei gleichem Material
und gleicher Schnittqualität maximal 71,5 mm/min. Damit ist sie über
50% langsamer als die Maschine mit 6.000 bar. Das spart nicht nur Zeit,
sondern auch Materialeinsatz: Bezogen auf das angeführte Beispiel,
ergibt sich auf einen Meter Schnittdistanz ein Abrasivverbrauch von
14,5 kg (bei der PRO-III-Anwendung) bzw. 30,8 kg (bei der Anwendung mit
3.800 bar) – eine signifikante Einsparung von 53%.
Produktionssicherheit bei
6.200 bar
Wer jetzt jedoch damit rechnet, dass
die starke Leistung zu Lasten der
Zuverlässigkeit der Pumpe oder der
Verschleißteile geht, der irrt: Durch
eine optimierte und patentierte
Technologie in der Hochdruckdichtung
des Druckübersetzers sieht sich
KMT in der Lage, auf diese extrem
hoch beanspruchte Komponente
bei der Neuanschaffung einer
Hochdruckpumpe eine Gewährleistung
von 500 Stunden zu geben. Die neue
SUPRAlife-Dichtung ermöglicht
durch ihr Design Standzeiten,
wie sie in diesem Druckbereich
ihresgleichen suchen. Somit wird
das Wasserstrahlschneiden bei
6.200 bar ein gutes Stück effizienter,
da sich aufgrund der neuen langlebigen Komponenten die tatsächliche
Produktionszeit verlängert. Einige Kunden sind bereits in den Genuss
dieser neuen Generation von Hochdruckpumpen gekommen und können
bisher nur Gutes berichten (siehe Kasten).
TRILINE TL-I – Die Direktantrieb-Pumpe von KMT
Am anderen Ende des Leistungsspektrums befindet sich mit dem
Pumpentyp TRILINE TL-I 30 ein günstiges Einsteigermodell in die
Welt des Wasserstrahlschneidens. Diese Hochdruckpumpe basiert
anders als von KMT gewohnt auf einem Direktantrieb. Dabei treibt ein
Elektromotor über ein einfach zu wartendes Riemenscheibensystem
direkt drei kurbelwellengetriebene Kolben an, die dann wiederum
Maximum Industries nutzt die
PRO-
III
Technologie
Rodie Woodard von Maximum
Industries in Irving, Texas, berichtet
über die Vorteile der Nutzung einer
STREAMLINE PRO-
III
125 Pumpe
zum Wasserstrahlschneiden bei
6.200 bar. Schauen Sie das Video
auf YouTube.
Tech NEWS I
2017
high efficiency of up to 85%. Thus, compared to an intensifier pump,
this drive concept requires no additional hydraulic circuit and is
characterised in this by quieter operation and a smaller footprint for
the machine.
The comparison: Intensifier vs. direct drive
Naturally, the question arises as to how the two drive concepts are
different – or even more important, which concept is best suited for
which concept, and one thing is clear: Both pump types have their
reason for existence.
The intensifier pump
An indisputable advantage of the
intensifier pumps is the maximum
pressure range of up to 6200 bar.
A direct drive pump cannot get up
to this volume and therefore the
intensifier must be the first choice for
all users that want to cut especially
thick or hard materials, such as
titanium or thick concrete plates.
Even if the waterjet cutting machine
is designed for high loads – e.g. in
demanding multi-shift operations – a
model with intensifier offers more,
since this technology is more durable
and the components last longer. And
as soon as the high pressure pumps
are connected to a network, the
direct drive pump is completely out,
since this technology does not allow
for this type of connection. Lastly, it
should be mentioned that the use
of the intensifier technology is also
recommended in cases in which the
cutting process includes high switching cycles. That is mainly the case
with pure water applications, when many individual parts should be
produced with high cutting speed, such as when cutting rubber seals or
applications in the food industry. Here, the user of an intensifier pump
profits in that the water pressure is maintained even with a closed valve
and thus can be directly released again when the valve is opened.
The direct drive pump
In contrast to this, high switching time with direct drive leads to
increased signs of wear, since this technology is characterised by a
continuous water flow, which must be diverted with a closed cutting
KMT Waterjet Cutting "Hardox"
Steel at 5,400 bar
Waterjet cutting of forged and
compressed "Hardox" steel
(thickness 10 cm, cutting speed
7-10 mm/min, pressure 5.400 bar).
Waterjet cutting is the most
efficient method to cut the
extremely hard material. Watch
the video on YouTube.
den Hochdruck-Wasserstrom generieren. Die Kolben arbeiten um 120°
phasenverschoben, so dass das Drucksignal auch ohne Druckspeicher
sehr konstant ist. Zudem sorgt die direkte Kraftübertragung für einen
relativ hohen Wirkungsgrad von bis zu 85%. Im Vergleich zu einer
Druckübersetzerpumpe benötigt dieses Antriebskonzept also keinen
zusätzlichen Hydraulikkreis und zeichnet sich somit durch einen leiseren
Betrieb sowie durch eine geringere Grundfläche der Maschine aus.
Der Vergleich: Druckübersetzer vs. Direktantrieb
Nun stellt sich natürlich die Frage, worin sich die beiden
Antriebskonzepte unterscheiden – oder noch viel mehr welches
Konzept sich am besten für welche Anwendung eignet, denn eins ist
klar: Beide Pumpentypen haben ihre
Daseinsberechtigung.
Die Druckübersetzer-Pumpe
Ein unwiderlegbarer Vorteil der
Druckübersetzerpumpen ist dabei
der maximale Druckbereich von bis
zu 6.200 bar. In derartige Höhen kann
sich eine Direktantrieb-Pumpe nicht
aufschwingen und von daher muss
der Druckübersetzer die erste Wahl
für alle Anwender sein, die besonders
Dicke oder harte Materialien
schneiden wollen wie z.B. Titan oder
dicke Betonplatten. Auch wenn die
Wasserstrahlschneidemaschine
hohen Belastungen ausgesetzt
ist – z.B. im anspruchsvollen
Mehrschichtbetrieb – bietet sich eher
ein Modell mit Druckübersetzer an,
da diese Technologie robuster ist
und die Komponenten langlebiger.
Und sobald die Hochdruckpumpen
dann noch zu einem Netzwerk zusammengeschlossen werden sollen,
ist die Direktantrieb-Pumpe komplett außen vor, da diese Technologie
eine derartige Zusammenschaltung nicht ermöglicht. Zuletzt sei noch
erwähnt, dass der Einsatz der Druckübersetzertechnologie sich auch
noch in solchen Fällen empfiehlt, in denen der Schneidprozess hohe
Schaltzyklen beinhaltet. Das ist zumeist bei Purwassersanwendungen
der Fall, wenn viele Einzelteile mit hoher Schnittgeschwindigkeit
produziert werden sollen wie z.B. beim Schneiden von Gummidichtungen
oder Anwendungen im Lebensmittelbereich. Hierbei profitieren
Anwender einer Druckübersetzerpumpe davon, dass der Wassersdruck
auch bei geschlossenem Ventil gehalten wird und somit bei geöffnetem
Wasserstrahlschneiden von
Hardox Schmiedestahl
Hochdruck-Wasserstrahlschneiden
von Schmiedestahl Hardox
(100 mm, Schneiddruck 5.400 bar,
Schnittgeschwindigkeit 7-10 mm/
min). Wasserstrahlschneiden ist
die effizienteste Methode, um
dieses extrem harte Material zu
schneiden. Schauen Sie das Video
auf YouTube.
Tech NEWS I
2017
valve. The more often such diversion is required, the more the pressure
control valve is stressed.
Thus the direct drive pump can exploit their strengths even better with
continuous cutting processes: The high efficiency of the pump increases
the more the connected waterjet cutting system works without
interruptions. For this reason, the TL-I model is better suited for abrasive
applications: Compared to pure water applications the cutting speeds
here are mainly lower, which also has the effect of a lower number of
cutting cycles. Furthermore, the lower minimum pressure of a direct
drive pump is an advantage with the processing of brittle or multi-layer
materials: Since the TRILINE pumps can take the operating pressure
down to a minimum of 100 bar, there is a lower risk of the material
breaking when inserting into materials such as glass or ceramic, and for
multi-layer materials the risk of delamination decreases. And as already
mentioned, the TRILINE pumps are very well suited as an entry-level
model due to their low initial investment and to use for less demanding
or smaller applications, in which the low connected load or the small
space requirement of the pump plays a role. This is often the case in
smaller custom cutting operations or manufacturing operations which
only occasionally use their waterjet cutting systems.
For every application the right solution
This demonstrates that KMT Waterjet Systems not only offers the most
efficient high pressure pumps of the entire industry, but also offers
a solution for newcomers – and naturally also a broad spectrum of
products between these two extremes. This stretches from high pressure
pumps, which can be completely integrated into a turnkey total system,
to pumps for autonomous operation with occasional use, up to highly
developed machines for demanding cutting applications in multi-shift
operations.
Intensifier pumps:
ü Thick and hard materials
ü Multi-shift operation
ü Operation of several
pumps in one network
ü High switching times
Direct drive pumps:
ü Continuous cutting process
ü Brittle materials
ü Low initial investment
ü Small space requirement
Ventil direkt wieder freigesetzt wird.
Die Direktantrieb-Pumpe
Im Gegensatz dazu führen hohe Schaltzyklen beim Direktantrieb zu
erhöhten Verschleißerscheinungen, da diese Technologie durch einen
kontinuierlichen Wasserfluss gekennzeichnet ist, der bei geschlossenem
Schneidventil abgeleitet werden muss. Je öfter eine solche Ableitung
nötig ist, desto mehr wird dabei das Druckregelventil beansprucht.
Daher kann die Direktantrieb-Pumpe ihre Stärken auch eher bei
kontinuierlichen Schneidprozessen ausspielen: Die hohe Effizienz
der Pumpe wirkt sich umso mehr aus, je unterbrechungsfreier
die angeschlossenen Wasserstrahlschneidanlage arbeitet.
Aus diesem Grund eignet sich das Modell TL-I auch eher für
Abrasivanwendungen: Gegenüber Purwasserapplikationen sind hier
die Schnittgeschwindigkeiten zumeist geringer, was sich auch in
einer niedriegeren Anzahl von Schneidzyklen auswirkt. Weiterhin
erweist sich der niedrigere Mindestdruck einer Direktantrieb-Pumpe
bei der Bearbeitung von spröden oder mehrlagigen Materialien von
Vorteil: Da die TRILINE-Pumpe den Betriebsdruck auf ein Minimum von
100 bar herunterfahren kann, besteht beim Einstich in Materialien wie
Glas oder Keramik ein geringeres Risiko des Materialbruchs, und bei
Multilayer-Materialien sinkt das Risiko der Delamination. Und wie schon
eingangs erwähnt eignet sich die TRILINE-Pumpe aufgrund der geringen
Anfangsinvestition sehr gut als Einsteigermodell und zum Einsatz
für weniger anspruchsvolle bzw. kleinere Anwendungen, bei denen
die geringere Anschlussleistung oder der geringere Platzbedarf der
Pumpe eine Rolle spielt. Das ist oft der Fall in kleineren Lohnschneide-
oder Fertigungsbetrieben, die ihre Wasserstrahlschneidanlagen nur
gelegentlich einsetzen.
Für jede Anwendung die richtige Lösung
So zeigt sich also, dass KMT Waterjet Systems nicht nur die
leistungsfähigsten Hochdruckpumpen der gesamten Branche anbietet,
sondern auch für Einsteiger eine Lösung anzubieten hat – und
natürlich zudem ein breites Portfolio an Produkten zwischen diesen
beiden Extremen. Das reicht von Hochdruckpumpen, die komplett in
ein schlüsselfertiges Gesamtsystem integrierbar sind über Pumpen
für den autonomen Betrieb bei gelegentlichem Einsatz bis hin zu
hochentwickelten Maschinen für anspruchsvolle Schneidanwendungen
Druckübersetzer-
Pumpe:
ü Dicke und harte
Materialien
ü Mehrschichtbetrieb
ü Betrieb von mehreren
Pumpen in einem
Netzwerk
ü Hohe Schaltzyklen
Direktantrieb-
Pumpe:
ü Kontinuierlicher
Schneidprozess
ü Spröde Materialien
ü Geringe Anfangsinvestition
ü Geringer Platzbedarf
Tech NEWS I
2017
Your KMT Team in Lyon, France (from left to right):
Martin Corson | Aftersales & Service Engineer
Phone: +33 6 03 92 59 97
E-Mail: martin.corson@kmtwaterjet.com
Philippe Bosselut | Area Manager
Phone: +33 6 25 45 12 40
E-Mail: philippe.bosselut@kmtwaterjet.com
Catherine Pellotier | Area Sales Manager Garnet
Phone: +33 6 78 00 51 83
E-Mail: catherine.pellotier@kmtwaterjet.com
Claire Kuhn | Sales & Administration Assistant
Phone: +33 4 78 22 69 45
E-Mail: claire.kuhn@kmtwaterjet.com
New faces at KMT France SARL
A lot has happened in the course of a year in the KMT external
office in Lyon, France: There were several new personnel changes
in already existing positions and at the same time, a new employee
for the Aftermarket and Abrasive Sand area was hired. In addition,
since autumn 2016, the France office has been equipped with a
service vehicle, which allows service technicians to be much more
flexible with customer requests for their service and repair work.
Furthermore, KMT has expanded the area of responsibility of
the French office to include the markets of the Netherlands and
Luxembourg in the scope of restructuring the sales territories.
The first in a series of new employees was already started in February
2016 with Martin Corson, who was hired as a service technician. He has
had a fully equipped service vehicle since autumn 2016. This is fitted
with numerous tools and spare parts for all common and many special
repair and service jobs. As a result, Martin Corson is prepared for every
possibility and can quickly and flexibly help his customers.
In August 2016, Philippe Bosselut was added as Area Manager and further
support came in September with Claire Kuhn as an assistant. Philippe
Bosselut can look back on over 30 years of experience in mechanical
engineering. This puts him in the position to comprehensively and
competently advise his customers. Together, Philippe Bosselut and Claire
Kuhn ensure that KMT customers in France and the Benelux are always
in good hands.
The last expansion of the team in Lyon for the present is Catherine
Pellotier, who has worked for KMT since October 2016. She is responsible
for the Aftermarket area and sales of abrasive sand and has several
years of experience in this area.
All employees of KMT France SARL are pleased to be available to the
customers at the contact data given below.
Neue Gesichter bei KMT France SARL
Im Laufe des letzten Jahres hat sich im KMT Außenbüro in Lyon,
Frankreich, einiges getan: Es kam zu mehreren Neubesetzungen
bereits bestehender Positionen und gleichzeitig wurde eine
zusätzliche neue Mitarbeiterin für den Bereich Aftermarket und
Abrasivsand eingestellt. Zudem ist das Büro Frankreich seit Herbst
2016 mit einem Service-Fahrzeug ausgerüstet, das es dem Service-
Techniker erlaubt, bei seinen Wartungs- und Reparatureinsätzen
weitaus flexibler auf Kundenwünsche einzugehen. Weiterhin
hat KMT im Rahmen einer Neuordnung der Verkaufsgebiete den
Zuständigkeitsbereich des französischen Büros um die Märkte in
den Niederlanden und Luxemburg erweitert.
Den Anfang im Reigen neuer Mitarbeiter machte bereits im Februar 2016
Martin Corson, der als Service-Techniker eingestellt wurde. Seit Herbst
2016 verfügt er zudem über ein vollausgestattetes Service-Fahrzeug.
Dieses ist mit vielen Werkzeugen und Ersatzteilen für alle gebräuchlichen
und für viele besondere Reparatur- und Wartungsarbeiten bestückt.
Dadurch ist Martin Corson auf jede Eventualität vorbereitet und kann
seinen Kunden schnell und flexibel helfen.
Im August 2016 stieß dann Philippe Bosselut als Area Manager hinzu
und bekam im September mit Claire Kuhn als Assistentin weitere
Verstärkung. Philippe Bosselut kann dabei auf über 30 Jahre Erfahrung
im Maschinenbau zurückblicken. Somit ist er in der Lage, seine Kunden
umfassend und kompetent zu beraten. Zusammen stellen Philippe
Bosselut und Claire Kuhn sicher, dass die Kunden von KMT in Frankreich
und Benelux immer bestens betreut sind.
Die vorerst letzte Erweiterung des Teams in Lyon stellt Catherine
Pellotier dar, die seit Oktober 2016 für KMT arbeitet. Sie ist verantwortlich
für den Bereich Aftermarket und den Vertrieb von Abrasivsand und kann
in diesem Bereich einige Jahre Erfahrung vorweisen.
Alle Mitarbeiter von KMT France SARL stehen den Kunden unter den
unten angegebenen Kontaktdaten gerne zur Verfügung.
Tech NEWS I
2017
Explore the KMT Cut Calculator App
For Android: For iOS:
Your contact to KMT
New Area Sales Manager for
Germany, Austria and Switzerland
KMT GmbH • KMT Waterjet Systems
Hohe Straße 4-6 61231 Bad Nauheim Germany
Phone: +49-6032-997-0 Fax: +49-6032-997-270
www.kmt-waterjet.com info@kmt-waterjet.com
KMT Connect
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2017
Claus-Peter Geier
Area Sales Manager
Germany, Austria and Switzerland
+49 160 98 98 44 85
claus.geier@kmtwaterjet.com
KMT Offices – Global Service Around The Corner
Head Office Germany (Bad Nauheim)
KMT GmbH
Phone: +49-6032-997-0
Head Office USA (Baxter Springs)
KMT Waterjet Systems Inc.
Phone: +1-620-856 2151
Head Office China (Shanghai)
KMT Machine Tool Ltd.
Phone: +86-21-50 48 46 21
Office Spain (Madrid)
KMT Waterjet Systems S.L.
Phone: +34-91-510 37 98
Office UK (Birmingham)
KMT Waterjet Systems
Phone: +44-1384-408 892
Office Russia (Moscow)
KMT Waterjet LLC
Phone: +7-495-665 02 52
Office France (Lissieu)
KMT Waterjet France SARL
Phone: +33-4-78 22 69 45
Office Poland (Warsaw)
KMT Sp. z o.o.
Phone: +48-22-545 06 60
Office U.A.E. (Dubai)
KMT Waterjet Systems
Phone: +971-4-701 79 66
Office Italy (Milan)
KMT Italia SRL
Phone: +39-02-642 21 801
Office Sweden (Ronneby)
KMT Waterjet Systems
Phone: +46-708-32 45 20
Office India (Mumbai)
Karolin Machine Tools Pvt Ltd.
Phone: +91-22-285 724 94
