
Beim nachfolgenden Treffen am Unternehmenssitz in Fulda lag
dann bereits die Entscheidung im Hinblick auf die Drehmaschine,
die verwendet werden sollte, vor: Eine Stopp Autoturn, die
aufgrund der rückseitigen Automationstüre bestens für
automatische Beschickung geeignet ist und dabei trotzdem beste
Zugänglichkeit von der Vorderseite zum Rüsten bzw. für manuelle
Beschickung bietet.
Zu diesem Zeitpunkt gab es im Unternehmen in der mechanischen
Fertigung noch keine Roboterautomation, im Kunststoffbereich
waren bereits Linearsysteme im Einsatz. Bedenken in Bezug auf
die Automation gab es hinsichtlich der Schnittstellenthematik, der
Bedienung des Roboters sowie ggf. erforderlichen Kompromissen
bei der Drehmaschine. Hinsichtlich der Taktzeit zielte man weniger
auf eine Verkürzung ab, viel wichtiger waren die Aspekte der
gleichbleibend hohen Qualität, sowie die konstante Ausbringung
durch die Minimierung von Stillstandszeiten der Maschine.
Das zu diesem Zeitpunkt neu entwickelte Standard-
Automationssystem SUMO Megaplex entpuppte sich schnell
als optimale Lösung für diesen Anwendungsfall: voluminöse
Werkstücke bei gleichzeitig hohen Anforderungen an die
Autonomie und bestmöglicher Ausnutzung der Produktionsäche
sowie möglichst komfortabler Werkstücklogistik. Die großen
Werkstückträger im Format einer halben Europalette, werden
auf Bodenrollern gestapelt in das System eingebracht. Es bietet
eine Autonomie von zwei Stapeln mit jeweils 1,1m Stapelhöhe.
Durch die pfge wechselweise Nutzung der drei Palettenplätze,
abwechselnd als Rohteil- bzw. Fertigteilstapel, besteht für den
Austausch eines Fertigteilwagens durch einen Rohteilwagen die
komplette Laufzeit eines Stapels Zeit. Dadurch ergibt sich eine
sehr geringe Personalbindung.
Ein 6achsiger Industrieroboter Motoman HP20D mit mehr als 1,7m
Reichweite und 20kg Traglast von Yaskawa übernimmt mit einem
Doppelgreifer schnell und zuverlässig das Werkstückhandling.
Nur durch seine kompakten Abmessungen und den schlanken Arm
ist das Eintauchen in die Maschine durch die hintere Beladetür
möglich. Eine besondere Herausforderung war die Konstruktion
des Greifwerkzeuges, da es im Bearbeitungsraum der Maschine
sehr eng zugeht, war ein Doppelgreifer zum beladezeitminimalen
Teilewechsel in der Maschinenspindel erforderlich.
Zusätzlich erforderlich war noch ein drittes Greifmodul am
Greifwerkzeug, da im Prozess aus dem becherförmigen Rohteil
der Boden ausgestochen und mit dem Reitstock der Maschine
aufgenommen wird. Von dort muss er vom Roboter zusammen mit
dem verbleibenden Fertigteilring entnommen werden.
Die elektrische und mechanische Schnittstelle wurden mit
dem Maschinenhersteller abgestimmt und automationsseitig
entsprechend ausgelegt, die beiden Systeme kommunizieren
in diesem Fall über eine Pronet-Schnittstelle. Die
Schnittstellenabstimmung ist eine routinierte Übung von
EGS Automatisierungstechnik, da man bereits Maschinen
unterschiedlichster Hersteller -sowohl Neuanschaffungen als
auch vorhandene Maschinen- automatisiert hat. Neben dem hier
verwendeten Pronet sind natürlich auch Probus sowie digitale
Ein-und Ausgänge als Basis möglich.
Nach erfolgter Installation und Inbetriebnahme wurden die
zuständigen Mitarbeiter gründlich in die Bedienung der Zelle
sowie die erforderlichen Grundlagen der Roboterhandhabung
eingewiesen. Für gegebenenfalls erforderliche Hilfe und Diagnose
wurde eine Fernwartungsschnittstelle eingerichtet.
Inzwischen richtet Schmid selbstständig neue Werkstückvarianten
auf der Zelle ein, natürlich steht bei Bedarf die Unterstützung
durch EGS zur Verfügung.
Die Erfahrungen sind bisher ausnahmslos positiv.
Das wichtigste Resultat vorweg: durch die Automation wird eine
gleichbleibend hohe Qualität erreicht, die Grundlage für die
eingangs erwähnte Spezialisierung und Wettbewerbsfähigkeit
von Schmid ist. Die Werkstücke werden nun in einem Arbeitsgang
auf Länge gedreht und entgratet. Dabei wurden die Erwartungen
sogar noch übertroffen, da die Rundheit –ein sehr wichtiges
Qualitätsmerkmal beim gefertigten Werkstück- der Fertigteile
deutlich besser ist als erwartet und somit der nachfolgende
Richtarbeitsgang mindestens vereinfacht wird, gegebenenfalls
sogar entfallen kann.