Box-Build Montage eines Präzisionssensors

Präzise Messtechnik für nachhaltiges Golfplatzmanagement

Mit dem turfRad® hat die TerraRad Tech AG einen hochpräzisen Sensor entwickelt, der im laufenden Betrieb an Mäh- oder Nutzfahrzeugen montiert wird. Während der Fahrt erfasst das Gerät die Bodenfeuchtigkeit von Rasenflächen in hoher Auflösung. Die Daten werden via App visualisiert und dienen Golfplatzbetreibern als Entscheidungsgrundlage für eine gezielte, ressourcenschonende Bewässerung und optimale Platzqualität. Nach der erfolgreichen Entwicklungsphase galt es, das System aus der Prototypenphase in eine reproduzierbare und wirtschaftliche Serienproduktion zu überführen.

Die Herausforderung: Gehäusedichtigkeit, Skalierung und Supply Chain

Mit steigenden Auftragsvolumina wuchsen die Anforderungen an Fertigungsqualität und Prozessstabilität. Das Projekt erforderte Lösungen auf mehreren Ebenen:

• Gehäuseindustrialisierung & Dichtigkeit: Ein kritischer Punkt war die zuverlässige Abdichtung der Schnittstelle zwischen Gerätehalterung und Sensorgehäuse gegenüber Witterungseinflüssen und mechanischer Beanspruchung.

• Supply-Chain-Management: Beschaffung, Bevorratung und Just-in-time-Bereitstellung aller Einzelkomponenten mussten so organisiert werden, dass auch kurzfristige Bedarfsspitzen abgedeckt werden können.

• Skalierbarkeit & Endprüfung: Gesucht war ein Montagekonzept, das fehlerfrei skaliert und das Gerät direkt nach der Endprüfung fertig verpackt für den weltweiten Kundenversand bereitstellt.

Die Lösung: Ganzheitliches Box-Build-Assembly im One-Piece-Flow

In enger Zusammenarbeit mit Phoenix Mecano Solutions AG wurde die Produktion am Schweizer Standort Stein am Rhein schrittweise aufgebaut:

1. Engineering und Dichtungskonzept: Phoenix Mecano optimierte die Gehäusekomponenten und etablierte eine prozesssichere Dichtungslösung über qualifizierte Lieferantenstrukturen.
   
   
2. Montage im One-Piece-Flow: Um Serienfehler auszuschliessen und Durchlaufzeiten zu minimieren, wurde eine Montageinsel nach Lean-Prinzipien aufgebaut. Jede Baugruppe durchläuft den Montageprozess einzeln und wird unmittelbar getestet
   
   
3. Digitale Werkerführung mit SETAGO: Sämtliche Arbeitsanweisungen wurden digitalisiert. Das Werkerassistenzsystem führt Mitarbeitende visuell durch alle Montageschritte, sichert das Prozess-Know-how und ermöglicht bei technischen Anpassungen sofortige Aktualisierungen.
   
   
4. Materialbereitstellung über Storage Tower: Zur Vermeidung von Greiffehlern und Suchzeiten ist ein Storage Tower direkt an die Montageinsel angebunden. Synchronisiert mit dem jeweiligen Montageschritt aus der Setago Werkerführungssoftware dreht sich der Turm automatisch zum passenden Entnahmebehälter und stellt das benötigte Bauteil zur richtigen Zeit bereit.
   
   
5. Lückenlose Traceability: Über die Software werden Sensordaten und Baugruppen automatisiert erfasst und getrackt, was eine vollständige Rückverfolgbarkeit für jedes ausgelieferte Gerät garantiert.
   
   
6. Integrierter End-of-Line-Test & Versand: Der kundeneigene Teststand wurde direkt in die Montagezelle integriert. Nach erfolgreichem Funktionstest wird das System versandfertig verpackt.

Ergebnis: Skalierbare Fertigung ohne eigene Lagerinfrastruktur

Durch das Outsourcing profitiert TerraRad von einer vollumfänglichen Box-Build Montage:

• Hohe Flexibilität: Schnelle Skalierung bei wachsenden Stückzahlen ohne Investitionen in eigene Fertigungslinien oder Intralogistik.
  
  
• Geringe Kapitalbindung: Keine Notwendigkeit für eigene Komponenten- und Lagerkapazitäten.
  
  
• Maximale Prozesssicherheit: Fehlervermeidung durch geführte Montage und unmittelbare End-of-Line-Prüfung.

Die Kombination aus Lean Production Know-How und Box-Build Montage schuf das Fundament für die Skalierbarkeit des Sensors.