Box-build Montage eines Sensors
Letzte Änderung: , Autor: Phoenix Mecano Solutions, Case Study
Wie gelingt der Sprung vom Prototyp zur Serienproduktion? Am Beispiel des hochpräzisen Bodenfeuchtigkeitssensors turfRad® zeigt dieser Praxisbericht, wie B2B-Unternehmen den kompletten Gerätebau auslagern und flexibel wachsen können, ohne eigene Montage- und Logistikkapazitäten aufzubauen.
Ausgangslage
Mit dem turfRad® produziert die TerraRad Tech AG einen hochpräzisen Sensor für Golfplätze. Dieser wird an Mäh- oder Nutzfahrzeugen montiert und liefert hochauflösende Feuchtigkeitsdaten zur Optimierung der Bewässerung und Spielqualität. Für die Überführung des Prototyps in die industrielle Serie wurde ein lokaler Partner gesucht. Firmen wie Phoenix Mecano begleiteten diesen Prozess durch Produktionserfahrung und Optimierungsvorschläge. Auf Basis von Just-in-time-Lieferungen weitete sich die Zusammenarbeit auf das komplette Box-Build-Assembly aus.
Herausforderung
Mit steigenden Bestellmengen wuchs die Anforderung, den Montageprozess qualitativ abzusichern und zu industrialisieren. Eine spezifische technische Herausforderung betraf die Dichtung zwischen Halterung und Gehäuse, für die eine neue technische Lösung entwickelt wurde. Eine weitere Anforderung stellte die Effizienzsteigerung der gesamten Supply Chain dar, inklusive der Optimierung von Beschaffung und Lagerung der Bauteile. Ziel war es, einen Montageprozess aufzubauen, der eine schnelle Skalierung bei gleichbleibend hoher Qualität sicherstellt. Zudem sollte das Endprodukt getestet und versandfertig verpackt bereitstehen.
Lösung
Zu Beginn wurde Engineering-Know-how eingebracht, um Komponenten wie die Gehäusedichtung über bestehende Lieferanten fertigen zu lassen. Zur Steigerung von Qualität und Produktivität wurde der Montageprozess im One-Piece-Flow aufgebaut. Dies gewährleistet nach jedem Montageschritt einen Endtest und beugt Serienfehlern vor. Die Produktion erfolgt an einer speziell entwickelten Montageinsel am Standort Stein am Rhein, die nach Lean-Prinzipien konzipiert wurde. Dabei wurden die vorhandenen Montageanleitungen mit dem Werkerassistenzsystem Setago digitalisiert. Dies sichert das Montage-Know-how und ermöglicht schnelle Anpassungen sowie durchgängig aktuelle Daten. Der End-of-Line-Test erfolgt an einem kundeneigenen Teststand, der direkt in die Fertigung integriert wurde. Nach erfolgreichem Test wird das Box-Build-Assembly versandfertig verpackt.
Fazit
Durch die Zusammenarbeit entstand eine skalierbare Fertigungsstruktur, mit der die steigende internationale Nachfrage bei hohen Qualitätsstandards bedient werden kann. Durch den kompletten Gerätebau werden Produktions-Know-how, Flexibilität und Skalierbarkeit extern genutzt, ohne dass eigene Intralogistik oder Lagerkapazitäten aufgebaut werden mussten. Die Kombination aus Hardwareoptimierung, digitalisierter Montage und enger Abstimmung unterstützte die erfolgreiche Industrialisierung des Produkts für die Serienfertigung.