Lagerlifte Hersteller – Vergleich

Lagerlifte gehören zur automatisierten Lagertechnik. Sie bewegen Tablare oder Kassetten zwischen Regalwerk und Bedienöffnung und arbeiten taktgesteuert. Bei vertikaler Bauweise fährt ein Entnahmemotor die Trageeinheit in die Höhe, bei horizontaler Bauweise verfährt ein Shuttle entlang der Strecke. Fehlt die präzise Positionierung, drohen Kollisionen an Führungen oder Anschlägen. Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG definiert die grundlegenden Sicherheitsanforderungen für Konstruktion und Betrieb.

Systematische Einordnung der Bauarten

Bei begrenzter Grundfläche verdichten Vertikallagerlifte den Bestand über die Gebäudehöhe. Typische Anlagen erreichen bis 25 m Bauhöhe. Horizontallagerlifte verteilen dagegen viele Entnahmepunkte auf wenige Meter Höhe und verkürzen Wege im Zugriff. Die horizontale Architektur wirkt flächiger, reduziert jedoch Wartezeiten bei hoher Artikelrotation. Bei 5–15 s pro Artikel unterstützt ein Horizontallagerlift eine eng getaktete Kommissionierung, während ein Vertikallagerlift häufiger mit 20–40 s pro Tablar kalkuliert.

Kriterien für Auslegung und Kaufentscheidung

Die technische Auslegung beginnt bei der Lagerstruktur. Artikelmix und Abrufprofil bestimmen das Tablarhöhenraster und die Fachteilungen im Regalwerk. Danach folgt die Traglastrechnung je Tablar mit dynamischen Reserven für Beschleunigungsphasen. Je nach Typ liegen die Grenzwerte zwischen 100 kg und 1.000 kg pro Tablar. Kurze Takte hängen zudem von der Fahrkurve ab, nicht nur vom Motorwertschild. Beispiel: Bei schweren Metallkomponenten nahe 900 kg begrenzt eine konservative Beschleunigung die Taktzahl stärker als die nominelle Hubgeschwindigkeit.

• Bauhöhe: Eine freie Schachthöhe über dem Gerät schafft Reserve für spätere Rasteranpassungen.
• Kleinteilelagerintegration: Ein fein unterteiltes Tablarbild nimmt Sortimente mit hoher Artikelanzahl ohne Umverpackung auf.
• Zugriffszeit: Ein definierter Zielwert in Sekunden legt fest, wie viele parallele Aufträge das System puffert.

Über die Auswahl eines Neugeräts entscheiden nicht nur Leistungsdaten, sondern auch die Servicefähigkeit im Feld. Ersatzteilkonzepte beeinflussen Stillstandsrisiken über Jahre hinweg. Kurze Montagewege wiegen hier stärker als Prospektwerte. Erstens prüft die Spezifikation den Zugang zu Sensorik und Antriebseinheiten ohne Demontage des Regalwerks. Zweitens verlangt die Planung klar benannte Austauschintervalle für Verschleißteile. Drittens bewertet die Dokumentation die Fehlerdiagnose am Schaltschrank mit eindeutigen Messpunkten.

Anbindung und Steuerung im laufenden Betrieb

Für den Datenaustausch koppelt eine Anbindungsschicht den Lagerlift an WWS (Warenwirtschaftssystem) oder MFS (Materialflusssteuerung). Standardprotokolle wie OPC UA oder PROFIBUS übertragen Quittungen für Fahrbefehle und Bestandsmeldungen in Echtzeitfenstern von wenigen Sekunden. Die integrierte SPS übernimmt die Steuerung, berechnet Fahrprofile und verriegelt die Türen während der Bewegung. Ohne Verriegelungslogik greift die Schutzfunktion nicht zuverlässig.

Werden elektrische Komponenten älter oder Leitungen nachgerüstet, verlangt die DGUV Vorschrift 3 wiederkehrende Prüfzyklen für ortsfeste Anlagen, einschließlich Schutzleiter- und Isolationsmessung als Elektroprüfung. Der Prüfbericht dokumentiert die Grenzwerte nachvollziehbar. Bei Störungen am Antrieb trennt eine geplante Reparaturstrategie Mechanik- von Softwarefehlern. Die Abgrenzung erfolgt über definierte Diagnoseroutinen in der SPS und eindeutig benannte Ersatzteilnummern.