Schutzgasschweißen Anbieter – 11 im Vergleich

Schutzgasschweißen gehört zu den Schmelzschweißverfahren nach DIN EN ISO 4063. Ein Gas schirmt das Schmelzbad gegen Sauerstoff und Stickstoff ab und senkt die Porenbildung. Gelangt Luft an die Naht, reagiert das flüssige Metall. Im Querschnitt zeigen sich dann mehr Einschlüsse und Sprödbruchzonen.

Arten und Funktionsweise der Schutzgasverfahren

Beim Metall-Inertgas-Schweißen (MIG) schmilzt ein kontinuierlicher Schweißdraht als Drahtelektrode im Lichtbogen auf und füllt als Schweißzusatz den Spalt. Der Werkstoffübergang erfolgt tropfen- oder sprühförmig. Im Kurzschlussbetrieb bildet sich kurz eine Brücke, die anschließend abreißt. Beim Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG) beeinflussen CO₂ oder Sauerstoff im Gas aktiv die Nahtausbildung.

Das Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG) arbeitet langsamer, trennt jedoch Elektrode und Zusatzwerkstoff sauber. Eine nicht abschmelzende Wolframelektrode stabilisiert den Lichtbogen, und separater Zusatzwerkstoff lässt sich taktgenau zuführen. Bei Kupfer wirkt die hohe Wärmeleitfähigkeit gegen den Einbrand und verlangt höhere Wärmeeinbringung pro Nahtlänge. Bei 1,5 mm Edelstahl reduziert WIG den Verzug gegenüber einem grob eingestellten MAG-Verfahren messbar.

Steuernde Parameter und Werkstoffeinfluss auf den Schweißvorgang

Nach dem DVS-Regelwerk prägen Schweißparameter die Naht stärker als Routinegriffe. Die Stromstärke treibt die Temperatur im Bad und verschiebt die Einbrandtiefe mit jedem Ampere-Schritt. Der Drahtvorschub koppelt direkt an den Lichtbogen: Zu wenig Vorschub verlängert ihn, zu viel provoziert instabilen Kurzschlussbetrieb. Jede Baugruppe reagiert anders auf Materialstärke und Wandstärke. Deshalb liefern Faustregeln nur Startwerte.

• Stromstärke: steuert Einbrandtiefe und Abschmelzrate in Kilogramm pro Stunde.
• Drahtvorschub: taktet den Materialtransport und stabilisiert die Brennercharakteristik.
• Gasmenge: dosiert das Schutzgas am Lichtbogen.
• Schweißgeschwindigkeit: bestimmt den Wärmestrom pro Millimeter Nahtlänge und formt die Nahtgeometrie.

Bei Aluminium dominieren Oxide den Prozess. Argon oder Helium bleiben inert und halten Oberflächen sauber. Für unlegierte Stähle arbeitet MAG häufig mit Mischgas aus Argon plus CO₂ und teils mit Sauerstoffanteil, der die Flankenanbindung schärft. Formiergas mit Wasserstoffgehalt verbessert bei ausgewählten Edelstählen die Benetzung durch geänderte Oberflächenspannung, ungeeignete Legierungen quittieren das jedoch mit Rissbildung. Der Schmelzpunkt des Grundwerkstoffs setzt Grenzen für die Zuleitung von Energie über Spannung und Strom.

Anwendungsbezogene Auswahlkriterien von Verfahren und Ausrüstung

Bei dünnen Blechen zählt kontrollierte Wärmeeinbringung mehr als reine Abschmelzleistung. Daher rückt WIG oft nach vorn. Für Behälterbau oder Strukturen im Schienenfahrzeugbau verkürzen MIG oder MAG die Taktzeiten über höhere Schweißgeschwindigkeit bei gleicher Nahtgüteklasse im Fertigungsplan. Entscheidend ist nicht allein das Handwerk, sondern die Justiermöglichkeit an Quelle und Vorschubgerät sowie die Einstellungsmöglichkeiten für Spannungskurven in Zwangslagen.

An der Schnittstelle zum Prozess prägt der Brenner die Details: Eine Gasdüse mit passendem Durchmesser beruhigt die Strömung und hält Luft fern. Wichtig sind eine dichte Zuleitung für Draht und Gas ohne Nebenluft. Der Kontaktrohrabstand muss reproduzierbar sein. Schutzkleidung mit Handschuhen sowie eine geeignete Lüftung gehören fest in den Arbeitsmittelplan. Für maximale Einbrandtiefe kombiniert Laserhybrid Laserstrahl und Lichtbogen in einer Spurführung, das reduziert die Spaltanforderungen nicht automatisch.