Artikel Technische Akademie Esslingen e.V.

Im schnelllebigen und komplexen Arbeitsalltag wird es zunehmend schwieriger, das Wesentliche im Blick zu halten und auf dessen Grundlage gut zu entscheiden. Eine einfache Methode aus der Luftfahrt kann bei schwierigen Entscheidungen als Navigationshilfe eingesetzt werden.

FORDEC ist eine Methode zur strukturierten Entscheidungsfindung, die von der NASA entwickelt wurde. Ihr Zweck: Piloten und andere Verantwortliche in der Luft- und Raumfahrt in schwierigen Situationen, in denen es mitunter buchstäblich um Leben und Tod geht, zu einer guten Entscheidung führen. Die Methode ist als Checkliste möglichst einfach gehalten, damit sie auch unter Stress – der das Denken bekanntlich Schwerer macht –, sicher angewendet werden kann.

In der Praxis hat sich die Methode vielfach bewährt. Und zwar mittlerweile nicht mehr nur in der Luft- und Raumfahrt, sondern auch in anderen Bereichen. Besonders im Unternehmenscockpit hat sie sich als effektive Navigationshilfe erwiesen. Sie kann sowohl vom Einzelnen als auch von Teams angewendet werden.

F – Facts: Was sind die Fakten? Gehen Sie nicht zu schnell über diesen vermeintlich trivialen Punkt hinweg. Wichtig: keine Interpretationen, keine Bewertungen. Es geht um die nackten Fakten. Bei Entscheidungen im Team beantwortet jeder diese Frage zunächst für sich allein und stellt dann seine Facts vor. So ergibt sich ein möglichst umfassendes Bild der Ausgangssituation. Nur wer seinen Standort kennt, findet den Steuerkurs zum Ziel.

O – Options: Nachdem Sie stichpunktartig alle Fakten notiert haben, überlegen Sie: „Welche Möglichkeiten ergeben sich daraus?“ Wichtig dabei: sich nicht auf die offensichtlichen Optionen beschränken. Nehmen Sie sich Zeit und notieren Sie auch unkonventionelle Einfälle. Streichen können Sie diese später immer noch. Es gibt keine Denkverbote.

R – Risks and Benefits: Versehen Sie jede Option mit zwei Pfeilen. Unterhalb des linken Pfeils notieren Sie die Gefahren, Risiken und Nachteile, die diese Option mit sich bringen würde. Unterhalb des rechten Pfeils stehen die Vorteile und Chancen. Anschließend vergleichen Sie das Chancen-/Risiko-Verhältnis aller Optionen. Das verschafft einen Überblick und verhindert, dass Risiken überbewertet und Chancen übersehen werden. Fragen Sie sich: „Wie schlimm wäre das wirklich, wenn es schiefgeht? Und wie wahrscheinlich ist das?“ Bei Teamentscheidungen diskutieren Sie diese Fragen in der Runde.

D – Decision: Sie haben nun alle Informationen auf dem Tisch. Jetzt müssen Sie konsequent sein und eine Entscheidung treffen. Grübeln gleicht einer „mentalen Warteschleife“ – es vergeht wertvolle Zeit, in der Sie nicht vom Fleck kommen. Wenn Sie bzw. die Gruppe sich immer noch schwertun, bitten Sie einen „Copiloten“ um Rat. Außenstehende sehen die Dinge oft klarer.

E – Execution: Jetzt gilt es, zeitnah ins Handeln zu kommen. Sie wissen nun, was Sie tun. Jetzt geht es darum, wie Sie es tun. Notieren Sie sich unter diesem Punkt die konkreten Maßnahmen, mit denen Sie ans Ziel gelangen wollen. Bei Teamentscheidungen sollten direkt die Zuständigkeiten geklärt werden.

C – Check: FORDEC ist kein „Augen zu und durch“-Modell. Gerade bei längerfristigen Projekten müssen Sie regelmäßig checken, ob Sie noch auf Kurs sind und ob die beschlossenen Maßnahmen greifen. Oder ob korrigiert werden muss. Haben sich äußere Faktoren geändert, die die Entscheidung beeinflussen? Neue Fakten bedeuten neues FORDEC.

Praxistipps: First things first: Kümmern Sie sich gleich in der Früh um die wichtigen Entscheidungen des Tages. Legen Sie im Kalender vorab ein großzügiges Zeitfenster für die Anwendung von FORDEC fest. Während dieser Zeit sollte Ihr E-Mail-Postfach geschlossen und Ihr Telefon im Flugmodus sein. Selbst wenn FORDEC Ihnen zur täglichen Routine geworden ist, Sie die Methode schon hundert Mal und mehr angewendet haben – absolvieren Sie sie niemals nur im Kopf, absolvieren Sie sie immer schriftlich! Erst wenn unsere Gedanken auf dem Papier landen, geistern sie uns nicht mehr im Kopf herum, erst dann ist strukturiertes Denken wirklich möglich. Hinzu kommt: Wenn das Vorgehen schwarz auf weiß steht, kann das Gehirn das Problem auch visuell erfassen. Das verschafft im wahrsten Sinne den Überblick. Für jeden FORDEC-Case gilt: Er endet nicht mit der getroffenen Entscheidung. In der Luftfahrt wie im Business zählen nicht die Entscheidungen, die wir treffen, sondern nur das Ergebnis. Ist das nicht das Erwünschte,bedeutet dies: neues FORDEC.

Sie möchten noch weitere Informationen über die Umsetzungen in Theorie und Praxis bekommen?

Dann besuchen Sie doch unser Seminar: Spitzenleistung ohne Stress - die Strategien der Profi-Piloten

Wichtige, technische Neuerungen bei Drahtseilen für die Praxis von Herrn U. Briem

Die Richtlinie VDI 2358 „Drahtseile für Fördermittel“ hat im In- und Ausland große Beachtung gefunden, da in ihr in gedrängter Form der Stand der Technik auf dem Gebiet der Drahtseilforschung und -anwendung dargestellt und wertvolle Informationen über Auswahl, Anwendung, Wartung und Überwachung von Drahtseilen gegeben wurden.

Die Richtlinie VDI 2358 „Drahtseilefür Fördermittel“ hat im In- undAusland große Beachtung gefun-den, da in ihr in gedrängter Formder Stand der Technik auf demGebiet der Drahtseilforschung und-anwendung dargestellt und wert-volle Informationen über Auswahl,Anwendung, Wartung und Über-wachung von Drahtseilen gegebenwurden. Die aktuelle dritte Aus-gabe enthält eine Vielzahl wichtiger technischer Neuerungen für diePraxis. Breiten Raum nimmt dasvertiefte Wissen um das Ermü-dungsverhalten der Drahtseile ein.Bei den Normen wurde – soweitmöglich – auf europäische Normenverwiesen. Die Richtlinie ist keineVorschrift und kann auch nicht fest-stehende Normen auf dem Gebietder Drahtseile ersetzen. Sie soll vorallem das Verständnis für das nichtimmer leicht durchschaubare Ele-ment „Drahtseil“ vertiefen helfen.

Das Drahtseil ist eines der wichtigsten Bauelemente in der Fördertechnik. Es ist ein sehrsicheres und zuverlässiges Bauteil, das abernur dann zufrieden stellend arbeitet, wennder Seildurchmesser beanspruchungsgerecht ausgelegt, der Seiltrieb richtig dimensioniert und die für den jeweiligen Anwendungsfall zweckmäßige Seilkonstruktion gewählt wurde. Betriebssicherheit und ein un-gestörter Arbeitsablauf sind ferner nur danngewährleistet, wenn das Bedienungsperso-nal und die Überwachungsorgane eines Un-ternehmens mit allen wichtigen Fragen derAnwendung, Wartung und Überwachungvon Drahtseilen vertraut sind.

In der Richtlinie VDI 2358 „Drahtseile fürFördermittel“ werden die seiltechnischenBegriffe, die gebräuchlichsten Seilarten,die Auswahl, Anwendung und Berechnungder Seile sowie ihr Verhalten im Versuchund im praktischen Betrieb behandelt. Fer-ner wird die Ablegereife auf Grund vonDrahtbrüchen, Abrieb, Korrosion und an-deren Seilschäden erörtert. Enthalten sindauch Informationen über Wartung und Überwachung von Drahtseilen. Schließlichwird auf wichtige Normen und sicherheitstechnische Vorschriften hingewiesen.

Die wesentlichen Neuerungen der ak -tuellen Richtlinie VDI 2358 werden nach-folgend kurz erläutert und betreffen die Themen

– Drahtprüfung

– Querdehnung von Drahtseilen

– Ermüdungsverhalten von Drahtseilen

– Seilschädigung bei Mehrlagenspulung

– Empfehlungen für die Seilauswahl

– Handhabung, Wartung und Überwachung.

Lesen Sie hier alles über die technischen Neuerungen für die Praxis von Herrn Ulrich Briem!

Analyse der Kosten und systematische Steigerung der Rentabilität bei variantenreichen Produkten

Fehler bei der Kalkulation von Produktvarianten ...

Ursachen von Variantenkosten

Der Trend zur zunehmenden Individualisierung von Produkten ist ungebrochen. Egal ob beiAutos, Haushaltsgeräten, Anlagen oder Nutzfahrzeugen. Erfolgreiche Hersteller bieten eineimmer größere Vielfalt ihrer Produkte am Markt an.In den letzten 10 Jahren hat sich die Anzahl der Varianten im Automobilbereich mehr alsverfünffacht. Nicht nur das. Neue Produkte werden in immer kürzerer Folge am Marktplatziert. Das kostengünstige Produzieren von Produktvarianten wird als Wettbewerbsfaktorzunehmend wichtiger.Übersicht Variantenkosten (exemplarisch) Entwicklungsaufwand für Varianten Prüf- und Freigabeaufwandung für Varianten

Erhöhte Materialkosten (eingepreiste Aufwendungen vom Lieferanten)

Kosten für zusätzliche Werkzeuge oder Anpassung von Werkzeugen

Rüstaufwendungen in der Produktion

Taktverluste in der Produktion

Weitere Produktivitätsverluste in der Produktion

Erhöhter Handlingsaufwand in der Produktion

Zusätzliche innerbetriebliche Transport- und Lageraufwendungen

Erhöhter Aufwand beim Kundendienst

Höherer Aufwand zur Fehlervermeidung und Fehlerbehebung

Höhere Lagerhaltungskosten und Kosten der Kapitalbindung

Aufwendungen für Ersatzteilhaltung und Ersatzteilversorung

Dokumentation von Produktvarianten und Ersatzteilen

Schulung von Mitarbeitern und Kunden

Tabelle1: Übersicht Variantenkosten

Mit der zunehmenden Anzahl an Produktvarianten steigen die Kosten im Unternehmenallmählich an. Typische Variantenkosten oder auchKomplexitätskosten sind exemplarisch inTabelle 1 aufgelistet.

Aus den Erfahrungen in den letzten Jahren stelle ich immer mehr fest, dass vieleUnternehmen mit der rasanten Zunahme ihrer Produktvarianten zu kämpfen haben. Mit derAnzahl an Produktvarianten nimmt auch die Belastung der Mitarbeiter zu.

Was sind überhaupt Variantenkosten?

Die systematische Auseinandersetzung mit der Auswirkung von Produktvarianten beginnthäufig mit der Frage: „Was sind überhaupt Variantenkosten?

“Meine Antwort auf diese Frage lautet erst einmal: Variantenkosten umfassen alleMehraufwendungen, die notwendig sind, um eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte zuentwickeln, zu produzieren, zu verwalten, anzubieten, zu verkaufen oder beispielsweise zureparieren.Beim genaueren Hinschauen stellen sich bespielsweise weitere Fragen:

Welche Produkte sind Varianten?

Sind unterschiedliche Grundtypen auch Varianten?

Welche Mehraufwendungen verursachen Varianten?

Zumnächst muss eine klare Definition der wichtigsten Begrifflichkeiten sowie der Festlegungvon Standards und Varianten erfolgen.

Kalkulation von Variantenkosten

Die Selbstkosten werden bei den meisten Herstellern auf Basis von Deckungsbeiträgenkalkuliert. Dem entsprechend werden die Kosten der Entwicklung(Entwicklungsgemeinkosten) oder der Materiallogistik (Materialgemeinkosten) ganz oderteilweise in Form von prozentualen Zuschlagssätzen kalkuliert und verrechnet. Darüberhinaus wird selbst ein Teil der Fertigungskosten als prozentualer Deckungsbeitrag, demsogenannten Fertigungsgemeinkostensatz, kalkuliert. Eine Produktvariante mit hoherStückzahl wird so mit dem selben Zuschlagssatz kalkuliert wie eine Sondervariante.

Häufig werden die Preise für Sondervarianten mit geringen Stückzahlen noch einmal miteinem Korrekturfaktor beaufschlagt. „Sondermaschinen kalkulieren wir mit 100% Aufschlag.Da liegen wir bestimmt auf der sicheren Seite“, so der Vertriebsleiter bei einemMaschinenbauunternehmen. Die nachfolgende Tabelle 2 verdeutlicht die Unzulänglichkeitenbei der klassischen Kalkulation beispielhaft. Hier sind die beiden Kalkulationsarten, dietraditonelle Kostenrechnung und die verursachungsgerechte Kostenrechnung,gegenübergetellt. Auf Basis der traditionellen Kalkulation werden die Kosten für Produkte mithoher Stückzahl, die sogenannten Rennertypen, meist zu teuer berechnet. Demgegenüberwerden die Kosten für Produkte mit geringer Stückzahl deutlich zu niedrig kalkuliert. Kostenabweichungen von weit über 100% sind dabei keine Ausnahme.

Tabelle 2:

Vergleich der KostenrechnungenDarüber hinaus wirken sich sekundäre Effekte auf die Basisdaten bei der Kalkulation aus.Dazu ein Beispiel: Mit zunehmender Anzahl an Produktvarianten geht die Arbeitsvorbereitungdazu über, Arbeitspläne für neue Varianten von bestehenden Grundtypen zu kopieren und zuüberarbeiten. Die hohe Anzahl an Arbeitsplänen führt jedoch häufig dazu, dass die Daten inden Arbeitsplänen nicht oder nur unzureichend aktualisiert und an sich änderndeGegebenheiten angepasst werden. Damit weist eine wichtige Grundlage zur Kalkulation derFertigungskosten entsprechende Abweichungen zu den realen Aufwendungen in derProduktion auf. Das ist häufig eine weitere Ursache für Abweichungen der Kalkulationgegenüber den realen Aufwendungen.

Systematische Auswertungen der Komplexitätsaufwendungen bei produzierendenHerstellern belegen, dass die zusätzlichen Kosten für Produktvarianten zwischen 20% undmehr als 50% der gesamten Selbstkosten betragen. Dieser hohe und zumeist unterschätzte Kostenblock beeinflusst die Gewinnsituation eines Unternehmens maßgeblich.

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Legionellen: alles was Sie aktuell wissen müssen

In den letzten Monaten sind die wissenschaftlichen Analysen zu den Legionellen geradezu explodiert: Grundlagenwissen wurde über den Haufen geworfen, das Leben bzw. Überleben und Wachsen der Legionellen in Makrophagen (Amöben) die sie eigentlich verspeisen sollten, ist das Kernthema für eine wirkungsvolle Sanierung von mit Legionellen belasteten Systemen. Der Schwerpunkt der Veranstaltung liegt auf den „Rückkühlwerken“ in Kühl- und Klimaanlagen-Systemen – aber auch die Gefährdungen von Menschen in Sanatorien, Altenpflegeheimen, in Spaßbädern mit Whirlpools udgl. und beim Durchfahren einer Auto-Portalwaschanlage werden praxisnah und mit Lösungsansätzen thematisiert.

Zielgruppe dieser Veranstaltung sind die Fachkollegen der Hygiene-Inspektoren der Gesundheitsämter und die Mitarbeiter der Immissionsschutz-Behörden, die früher einmal alle als „Gewerbeaufsicht“ tituliert wurden. Da ein gebündeltes Vorwissen bei dieser Zielgruppe existiert, wird thematisch sehr in die Tiefe dieses Themas „Legionellen“ gegangen werden: Die Teilnehmer werden mit einem vertiefteren Verständnis der Legionellen-Problematik und mit exemplarischen Ausarbeitungen zu Gefährdungsanalyse, Gefährdungsbeurteilung und den entsprechenden Maßnahmenplänen für Rückkühlsysteme nach Hause gehen, die den aktuellen Vorgaben des Arbeitsschutzgesetzes, den Technischen Regeln TRGS und TRBA, und dem Infektionsschutzgesetz entsprechen. Der Stand der 42. BImSchV wird diskutiert, die verschiedenen hinweisgebenden fachlichen Werke wie die VDI 2047-2 bzw. VDMA 24649 werden im Hinblick auf den neuesten Erkenntnisstand zu den Legionellen in Biofilmen evaluiert.

Wie einen Krimi erleben die Teilnehmer beinahe hautnah die Vorgehensweise der aufwändigen Sanierung eines Gebäudes mit, in dem staatlicherseits Gesundheits- und Veterinär-Untersuchungen gemacht werden, das mit Legionellen und Pseudomoas Aeruginosa kontaminiert war.

Seminar: Legionellen in und aus Rückkühlwerken

Handlungshilfen für die Gewerbeaufsicht und Hygieneinspektoren im Zuge der 42. BImSchV

In Zusammenarbeit mit der BTBkomba – Gewerkschaft für Öffentliche Dienstleistungen e.V.

Im Rahmen des Seminars werden Sie über die Grundlagen der Ökologie der Legionellen, über die hygienischen und medizinischen Aspekten der Legionellose und über die spannende Geschichte der Suche nach dem Auslöser der Epidemie in „Ulm“ informiert. Sie erfahren, wie Sanierungen von belasteten Systemen aussehen können. Weiterhin erhalten Sie Informationen und Hinweise zur Gefährdungsanalyse, Gefährdungsbeurteilung und den entsprechenden Maßnahmenplänen für Rückkühlsysteme, die den aktuellen Vorgaben des Arbeitsschutzgesetzes, den Technischen Regeln TRGS und TRBA, und dem Infektionsschutzgesetz entsprechen. Schließlich erleben Sie beinahe hautnah die Vorgehensweise der aufwändigen Sanierung eines Gebäudes mit, in dem staatlicherseits Gesundheits- und Veterinär-Untersuchungen gemacht werden und das mit Legionellen und Pseudomoas Aeruginosa kontaminiert war.

Der Elektromagnetismus hat sich in den letzten Jahren zu einer Schlüsseltechnologie entwickelt. Im Zuge von Industrie 4.0 ist die smarte Einbettung von elektromagnetischen Aktoren und Sensoren zukunftsweisend. Mobilität und Sicherheit bestimmen unseren Alltag. Zudem erfährt die Elektromobilität eine enorme Innovationskraft. Eng daran geknüpft ist die erforderliche magnetische Mess- und Simulationstechnik, die Magnetsensorik und die Magnetwerkstofftechnik. Dem Elektromagnetismus kommt bereits eine wichtige wirtschaftliche Bedeutung zu und die Entwicklung in den nächsten Jahren wird – selbst konservativen Prognosen zufolge – dazu führen, dass diese weiter ausgebaut wird. Alternativen zur elektrischen Antriebstechnik in der Industrie, z.B. im Maschinenbau oder in der Automatisierungstechnik, bleiben aus. In Deutschland ist der technologische Vorsprung auch dadurch begründet, dass Innovationen durch sich ändernde Randbedingungen und Preisgefüge gefördert werden.

Das Symposium Elektromagnetismus zeigt den neuesten Stand der Forschung und Technik und bietet ein Forum für Diskussionen und fachlichen Austausch.

Donnerstag, 16. Februar 2017

09:00 Uhr                Begrüßung Dipl.-Ing. Roland Bach, Prof. Dr.-Ing. Jürgen Ulm09:15 Uhr Entwurf einer am Statorfluss orientierten, zeitdiskreten Drehmomentregelung einer Asynchronmaschine mit dynamischer Feldschwächung Prof. Dr.-Ing. Michael Kokes Abstract   Profil  9:45 Uhr Gearless Electric Traction Systems for Commercial Vehicles and City Busses Edgar Mayer, M.Sc. Abstract  Profil  10:15 Uhr Einsatz fraktionaler Modelle zur Zustandsschätzung von Magnetaktuatoren Prof. Dr. Johannes Reuter Abstract   Profil 10:45 Uhr Kaffeepause 11.15 Uhr Neue Nickel-Eisen-Werkstoffe zur Reduzierung von Eisenverlusten in Elektromotoren Dr. Robert Brand Abstract   Profil11:45 Uhr Neue Herausforderungen für Transformatorenkerne Uwe Thiess Abstract   Profil12:15 Uhr Realisierung von Relaisantrieben für Anwendungen im Bereich der funktionalen Sicherheit und Bahntechnik Jürgen Steinhäuser, Juan Cristóbal Sedeño Merchán Abstract   Profil 12:45 Uhr

Mittagspause  

14:15 Uhr Sicheres Löschen des DC-Lichtbogens durch magnetische Blasung bei elektromechanischen Relais Christoph Oehler Abstract   Profil14:45 Uhr Sichere Datenkommunikation mit Induktivitäten Tilman Schinke Abstract   Profil15:15 Uhr Magnetische Messtechnik zur Charakterisierung von Magnetwerkstoffen und Magnetsystemen Dr. Jürgen Klinkhammer Abstract   Profil 15:45 Uhr Kaffeepause 16:15 Uhr Ein Ansatz zur automatisierten Optimierung von Reglern für Werkzeugmaschinen-Achsantrieben Dr.-Ing. Hanna Baumgartl Abstract   Profil16:45 Uhr Hardware FOC-Servo-Regler mit integrierten Schnittstellen für autonomen Betrieb Dr. Lars Larsson Abstract   Profil17:15 Uhr Einfluss von Fertigungstoleranzen auf den Magnetkreis und das Betriebsverhalten von Motoren Volker Grabs Abstract   Profil ab 17:45 Uhr   Get Together  

Freitag, 17. Februar 2017

09:00 Uhr                        Kurze Zusammenfassung des Vortages Prof. Dr.-Ing. Jürgen Ulm09:15 Uhr Flussverkettungsbasiertes Modell zur genauen Beschreibung des transienten Betriebsverhaltens einer PMSM und Anwendung am Beispiel der Kurzschlussstromberechnung Dipl.-Ing. Jens Krotsch Abstract   Profil  9:45 Uhr Antriebsstrang für einen 12V Akkubohrschrauber Dr. Alfred Schreiber Abstract  Profil  10:15 Uhr Ermittlung des Arbeitsluftspalts einer elektromagnetischen Federdruckbremse durch Parameteridentifikation Dr. Timo Hufnagel Abstract   Profil 10:45 Uhr   Kaffeepause 11.15 Uhr Auslegung einer geberlos beobachtbaren PMSM unter gesamtsystematischen Gesichtspunkten Matthias Theßeling, M.Sc. Abstract   Profil11:45 Uhr Wirbelstrombasierende Magnetsystemanalyse Bastian Motzer, B.Sc. Abstract   Profil12:15 Uhr Systembeschreibung für direkteinspritzende Ottomotoren und elektromagnetische Ansteuerstrategien Frank Denk Abstract   Profil12:45 Uhr

Zusammenfassung und Abschluss Prof. Dr.-Ing. Jürgen Ulm

13:00 Uhr Ende der Veranstaltung

Sie wollen Umweltfreundlich sein? Dann fangen Sie doch bei Bioplastik - Biokunststoffe einfach mal an.

Lesen Sie alles über dieses brandaktuelle Thema in unserem Fachartikel von unseren Referenten Dr. Maximilian Lackner. Gerne wird er Ihre Fragen auch auf unserem Seminar "Biokunststoffe - die Zukunft der Industrie und Umwelt" beantworten.

BIOPLASTICS: BIOBASED PLASTICS AS RENEWABLEAND/OR BIODEGRADABLE ALTERNATIVES TOPETROPLASTICS1. Introduction‘‘Plastics’’ were introduced approximately 100 years ago, and today are one of themost used and most versatile materials. Yet society is fundamentally ambivalenttoward plastics, due to their environmental implications, so interest in bioplasticshas sparked.According to the petrochemical market information provider ICIS, ‘‘Theemergence of bio-feedstocks and bio-based commodity polymers production, intandem with increasing oil prices, rising consumer consciousness and improvingeconomics, has ushered in a new and exciting era of bioplastics commercialization.However, factors such as economic viability, product quality and scale of operationwill still play important roles in determining a bioplastic’s place on the commer-cialization spectrum’’ (1).The annual production of synthetic polymers (‘‘plastics’’), most of which arederived from petrochemicals, exceeds 300 million tons (2), having replacedtraditional materials such as wood, stone, horn, ceramics, glass, leather, steel,concrete, and others. They are multitalented, durable, cost effective, easy toprocess, impervious to water, and have enabled applications that were notpossible before the materials’ availability.Plastics, which consist of polymers and additives, are defined by their set ofproperties such as hardness, density, thermal insulation, electrical isolation, andprimarily their resistance to heat, organic solvents, oxidation, and microorgan-isms. There are hundreds of different plastics; even within one type, variousgrades exist (eg, low viscosity polypropylene (PP) for injection molding, highviscosity PP for extrusion, and mineral-filled grades).Applications for polymeric materials are virtually endless; they are used asconstruction and building material, for packaging, appliances, toys, and furniture,in cars, as colloids in paints, and in medical applications, to name but a few.Plastics can be shaped into films, fibers, tubes, plates, and objects such as bottlesor boxes. They are sometimes the best available technology. Many plastic productsare intended for a short-term use, and others have long-term applications (eg,plastic pipes, which are designed for lifetimes in excess of 100 yr).On the other hand, there is a growing debate about crude oil depletion andprice volatility, and environmental concerns with plastics are becoming moreserious. Approximately half of all synthetic polymers end up in short-livedproducts, which are partly thermally recycled (burnt), but to some extent endup on landfills or, worse, in the oceans, where large plastic objects are washedashore, sink or float (eg, the ‘‘North Pacific Garbage Patch,’’ which has continentaldimensions), and get fragmented to ‘‘microplastics’’ (particles between a fewmmand<5 mm) that harm and kill various organisms, finally ending up on our plates.It is estimated that globally some 900 billion plastic bags (shopping bags, wastebags, etc) are produced each year, with a typical average useful life of only a fewminutes and a significant fraction of them ending up as litter in the environment(3), having wasted energy, spoiling the scene, and seriously harming wildlife.1Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology.

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Eine Aktualisierung Ihrer Gefährdungsbeurteilung ist nun Pflicht. Wichtig ist, dass Sie sich die potentiellen Gefahren in Ihrem Betrieb (frühzeitig) bewusst machen und erkennen, wo Handlungsbedarf besteht - bevor etwas passiert!

Gefährdungsbeurteilung im Arbeitsschutzgesetzes

Als Arbeitgeber tragen Sie nach  § 5 des Arbeitsschutzgesetzes in Verbindung mit  § 3 BetrSichV die Verantwortung für die sichere Bereitstellung und Benutzung der in Ihrem Unternehmen verwendeten Arbeitsmittel.

Um die sichere Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln zu gewährleisten, haben Sie auf der Grundlage einer Gefährdungsbeurteilung für alle Arbeitsmittel die dafür notwendigen Maßnahmen festzulegen und umzusetzen, die Wirsamkeit der durchgeführten Maßnahmen zu überprüfen und den Gesamtprozess zu dokumentieren. Dabei sind auch überwachungsbedürftige Anlagen zu berücksichtigen, die als Arbeitsmittel von Beschäftigten bei der Arbeit benutzt werden.

Gegenstand der Ermittlung und Bewertung sind die Gefährdungen, die von der Bereitstellung und Benutzung des Arbeitsmittels selbst ausgehen wie auch Gefährdungen, die durch Wechselwirkungen mit anderen Arbeitsmitteln, mit Arbeitsstoffen oder der Arbeitsumgebung hervorgerufen werden.

Arbeitsmittelbedingte Gefährdungen sind zum Beispiel

• mechanische Gefährdungen,
• Gefährdungen durch Absturz von Personen, Lasten oder Materialien,
• elektrische Gefährdungen,
• Gefährdungen durch Dampf und Druck,
• Brand- und Explosionsgefährdung,
• thermische Gefährdungen und
• Gefährdungen durch physikalische Einwirkungen, z. B. Lärm, Erschütterungen.

Es gibt Prinzipien, die Sie stets beachten sollten:

• Der Umfang Ihrer Gefährdungsbeurteilung orientiert sich an den betrieblichen Anforderungen und Gegebenheiten. Berücksichtigen Sie alle voraussehbaren Arbeitsabläufe in Ihrem Unternehmen. Dazu gehören auch Ereignisse und Aufgaben, die außerhalb der "normalen" Betriebsbedingungen stattfinden, wie zum Beispiel Instandhaltungsarbeiten, In- und Außerbetriebnahmen, Vorgehen bei Betriebsstörungen, das Reinigen, oder Nebentätigkeiten wie die Abfallbeseitigung.
• Machen Sie sich systematisch ein Bild von den Gefährdungen in Ihrem Betrieb. Strukturieren Sie die Gefährdungsbeurteilung so, dass alle erkennbaren Gefahren und Gefährdungen untersucht werden. Das Arbeitsschutzgesetz verweist beispielhaft auf folgende Gefahrenquellen: Arbeitsverfahren, Arbeitsabläufe, Arbeitszeiten, unzureichende Qualifikation und Unterweisung der Beschäftigten.
• Sobald eine Gefährdung entdeckt wird, klären Sie, wie die Gefährdung beseitigt oder gemindert werden kann.
• Eine Gefährdungsbeurteilung ist für jede ausgeübte Tätigkeit bzw. jeden Arbeitsplatz erforderlich. Bei gleichartigen Betriebsstätten, gleichen Arbeitsverfahren und gleichen Arbeitsplätzen ist die Beurteilung eines Arbeitsplatzes oder einer Tätigkeit ausreichend.
• Liegen bei nichtstationären Arbeitsplätzen spezifische Gefährdungen aus den örtlichen Verhältnissen vor, ist eine arbeitsplatzbezogene Gefährdungsbeurteilung durchzuführen.

Für erhöhte Transparenz und Verbindlichkeit sorgt die Pflicht des Arbeitgebers, den gesamten Prozess zu dokumentieren. Die Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung können Sie als Grundlage verwenden für:

• die organisatorische Umsetzung der Gefährdungsbeurteilung;
• die Kontrolle der notwendigen Arbeitsschutzmaßnahmen;
• zu erbringende Nachweise für Aufsichtsbehörden;
• Überarbeitungen, falls sich die Umstände ändern.

Sie sollten die Beschäftigten in das gesamte Verfahren einbeziehen und sie bereits bei der Erhebung der Fakten beteiligen. Beachten Sie, dass Betriebs- und Personalräte Mitbestimmungsrechte bei der Gefährdungsbeurteilung haben. Das gilt auch für die Auswahl der Methode. Arbeitnehmer und/oder ihre Vertreter haben das Recht/die Pflicht:

• zu den Vorkehrungen für die Organisation der Gefährdungsbeurteilung und zur Ernennung der für die Durchführung verantwortlichen Personen befragt zu werden;
• sich an der Gefährdungsbeurteilung zu beteiligen;
• ihre Vorgesetzten oder Arbeitgeber über erkannte Gefahren zu informieren;
• Änderungen am Arbeitsplatz zu melden;
• über die Gefahren für ihre Sicherheit und Gesundheit und die erforderlichen Maßnahmen zur Beseitigung oder Verringerung dieser Gefahren informiert zu werden;
• den Arbeitgeber aufzufordern, geeignete Maßnahmen zu ergreifen und Vorschläge zur Verringerung von Gefahren oder zur Beseitigung der Gefahr an der Quelle zu unterbreiten;
• zu kooperieren, damit der Arbeitgeber eine sichere Arbeitsumgebung gewährleisten kann;
• bei der Ausarbeitung der Dokumentation für die Gefährdungsbeurteilung befragt zu werden.

Erhalten Sie bei der TAE einen kurzen Überblick über die wichtigsten Punkte.