EtherNet/IP versteht sich als Wegbereiter für Maschinenbauer, um Innovationen, die das „Internet of Everything“ mit sich bringt, weiter voranzutreiben. Die Verbreitung des Ethernets in industriellen Fertigungs- und Prozessanwendungen bietet die Gelegenheit, Maschinen und andere Automatisierungsanlagen miteinander zu verbinden und zu einem großen Connected Enterprisezusammenzufügen. Das wiederum vereinfacht den „Big Data“ –Trend. Darunter versteht man das Sammeln von verwertbaren Informationen (Daten), die Maschinen und Anlagen hervorbringen, um diese wenn möglich gewinnbringend einzusetzen.
Bisher haben Maschinenbauer den Schwerpunkt meist auf die Funktion ihrer Maschinen und deren mechanische Merkmale gelegt. Für viele ist der Maschinendurchsatz ein wesentliches Qualitätsmerkmal, selbstverständlich in Kombination mit der Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen in punkto Kosten. Dieser Fokus verschiebt sich zunehmend, da heutzutage Maschinen nachgefragt werden, die flexibel sind und unzählige Produkte sowie Verpackungsvarianten verarbeiten – eine Entwicklung, die durch immer kreativere Marketingabteilungen noch weiter verstärkt wird. Für viele Unternehmen müssen moderne Maschinen mittlerweile eine hohe Gesamtanlageneffektivität (GAE) und eine immer größere Energieeffizienz aufweisen. Entscheidend dabei ist, dass diese Daten für den Endanwender leicht zugänglich sind.
Ein Großteil des geistigen Eigentums und der Differenzierung liegen in der mechanischen Ausführung. Sehr häufig nutzen Maschinenbauer einen modularen Ansatz, bei dem sie von der Standardisierung profitieren und individuelle Anpassungen minimieren können. Letztlich besteht die immerwährende Herausforderung darin, eine Maschine zu möglichst geringen Kosten zu entwerfen, zu entwickeln und auszuliefern.
Dank der Entwicklung der Ethernet/IP-Technologie im Lauf der letzten Jahre konnten Maschinenbauer auf diesem Gebiet deutlich an Boden gewinnen.
Beispielsweise werden Steuerungsaufgaben in zahlreichen herkömmlichen Maschinendesigns über mehrere Netzwerke ausgeführt. Mal sind das separate, traditionelle Netzwerke wie Sercos oder Profibus, und mal handelt es sich um verschiedene Ethernet-Varianten wie Ethercat oder Powerlink. Der Grund für den Einsatz mehrerer Netzwerke liegt darin, dass man Achssteuerung, Hochgeschwindigkeits-E/A und Sicherheitsvorgänge von anderen Aspekten der Maschinenkommunikation trennen muss.
Mit EtherNet/IP ist der Maschinenbauer in der Lage, die Zeit für das Engineering auf ein Mindestmaß zu verkürzen und gleichzeitig die Leistung der Maschine zu maximieren. Unterschiedliche Disziplinen wie Achssteuerung, E/A-Steuerung, HMI und Sicherheit existieren in einem einzigen, standardisierten Ethernet/IP-Netzwerk nebeneinander. Das führt zu einer Vereinfachung für den Maschinenbauer und reduziert somit Entwicklungskosten.
Diese Verfahrensweise unterstützt auch eine standardmäßige Anschlussverbindung zum Betrieb des Endkunden. Dadurch können die von der Maschine erzeugten verwertbaren Daten innerhalb des Unternehmens mühelos ausgetauscht werden. Diese Daten werden dann den entsprechenden Mitarbeitern in einem Format vorgelegt, das die Grundlage für Echtzeitentscheidungen mit potenziell positiven Auswirkungen bildet. So kann die Überwachung des Energieverbrauchs beispielsweise zu Effizienzsteigerungen in ihrem Werk führen. Auch Produktionsprobleme können rasch erkannt werden und Ausfallzeiten werden dank geeigneter Abhilfemaßnahmen verkürzt.
Als Fazit möchte ich mich John Chambers von Cisco anschließen, der sagt, dass das „Internet of Everything“ in der Geschäftswelt und ganz besonders für die industrielle Automatisierung eine gewaltige Chance darstellt. Sich an dieses veränderte Umfeld anzupassen und die beste Technologie zur Ergreifung dieser Chance einzusetzen, sind entscheidende Voraussetzungen für Maschinenbauer, um sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen bzw. zu bewahren.EtherNet/IP ist die derzeit wegweisende Technologie, mit der Maschinenbauer dieser Realität ein Stück näher kommen.
