Einwellenzerkleinerer Hersteller

Einwellenzerkleinerer sind robuste Shredder für die Recyclingindustrie und die Entsorgungstechnik. Sie dienen der Volumenreduzierung und der Homogenisierung unterschiedlichster Stoffströme. Das Material fällt über den Trichter in den Arbeitsraum, wo eine einzelne Welle mit Schneidwerkzeugen das Material mit hohem Drehmoment gegen ein feststehendes Gegenmesser schert. Die Maschinen sind für den Dauerbetrieb in Recycling und Entsorgung ausgelegt und werden meist als zentrales Anlagenteil in komplexen Prozessketten eingesetzt.

Bauprinzip und Kernkomponenten

Das Herzstück bildet der Rotor mit präzise angeordneten Rotormessern auf verschraubten Messerhaltern. Gegen diese arbeitet eine Schneidkante, häufig als Schneidkrone bezeichnet. Ein austauschbares Sieb im Gehäuse definiert über seine Lochgröße den Durchmesser des Endkorns. Rotorkörper und Einzug werden durch eine Rotoraufpanzerung geschützt. Die Messer bestehen aus verschleißfestem Werkzeugstahl (z. B. 1.2379, über 58 HRC) und sind zum Nachschliff ausgelegt.

Der Antriebsmotor arbeitet wahlweise elektrisch oder über Hydraulik. Bei hohen Lastwechseln kommt oft Turbohydraulik zum Einsatz. Material gelangt über Förderband oder Stopfschieber in den Zerkleinerungsraum. Der Schieber fährt im Eilgang nach und löst bei Blockade eine Rückwärtsbewegung des Rotors aus. Die Steuerung überwacht Stromaufnahme und Temperatur. Keilriemen übertragen die Kraft. Optional unterstützt eine Rotorkühlung den Betrieb unter hoher Dauerlast.

Steuerung, Sicherheit und Betrieb

Die Leistungsregelung orientiert sich an der aktuellen Stromaufnahme, um den Antriebsmotor vor Überlast zu schützen und Ausfallzeiten zu verringern. Im Störfall kehrt die Maschine kurzzeitig um, positioniert das Gut neu und setzt den Schnitt fort. Geräuscharm ausgelegte Gehäuse erreichen im Leerlauf typischerweise 75–85 dB(A) als A-bewerteten Schalldruckpegel, was die Arbeitsplatzgestaltung in geschlossenen Hallen erleichtert.

Leistungsdaten und Siebauswahl

Die Durchsatzleistung reicht von kleinen Einheiten mit 50–200 kg/h bis zu Großanlagen mit 1–10 t/h, abhängig von Material, Rotordurchmesser, Messergeometrie und Sieblochung. Die Motorleistungen bewegen sich von 18 kW bis über 200 kW. In Biomasse-Anwendungen bestimmen Siebe zwischen 10 mm und 100 mm die Span- oder Granulatgröße. Holzzerkleinerer und Holzhacker liefern so Hackschnitzel für automatische Feuerungen oder die interne Logistik.

• Durchsatzleistung: 50 kg/h bis 10 t/h, je nach Stoffstrom und Sieb.
• Motorleistung: 18 kW bis über 200 kW, an Rotordurchmesser und Material angepasst.
• Sieblochung: 10–100 mm für reproduzierbare Endkorngrößen.
• Werkzeugstandzeit: Bis 500 Betriebsstunden zwischen Nachschliffen bei verschleißfesten Werkzeugen.
• Schallpegel: Leerlauf 75–85 dB(A) in geräuscharm aufgebauten Maschinen.

Fallstudie Holz: Eine Schreinerei mit Zimmerei zerkleinert Weichholz und Holzreste mit einem 30 mm-Sieb zu Hackschnitzeln. Ein 55 kW‑Aggregat erreicht 1,6 t/h, wobei Produktionsreste direkt vom Förderband zugeführt und anschließend zur Speicherung in Silos pneumatisch gefördert werden. Der Recyclingbetrieb nutzt das Material in der Heiztechnik und dokumentiert den Energieverbrauch über Zähler zur Beurteilung der Stromaufnahme pro Tonne.

Fallstudie E-Schrott: In der Abfallzerkleinerung von Datenträgern erlaubt der Shredder die mechanische Zerstörung nach der Löschung sensibler Informationen. Eine hydraulisch beschickte Linie mit 132 kW, Turbohydraulik-Schieber und 40 mm-Sieb verarbeitet 2,5 t/h gemischte Packmittel, Leiterplatten und Metall. Der Zerkleinerer arbeitet als Anlagenteil einer Maschinenlinie, die über Materialtrennung verschiedene Fraktionen abführt. Eine Rotorkühlung ist hier nicht erforderlich.

Stoffströme und angrenzende Aggregate

Einwellenzerkleinerer decken Kunststoffzerkleinerung von Folien, Hartkunststoffen und Styropor ab, verarbeiten Textilien sowie Packmittel, leichte Metalle und holzbasierte Fraktionen wie Sägemehl, Schleifstaub und Holzreste. Im Vergleich zur Schneidmühle eignet sich der Shredder für sperrige Teile und Vorzerkleinerung. Die Schneidmühle übernimmt danach die definierte Feinzermahlung. Für Rundholz bleiben Holzhacker die erste Wahl, während Holzzerkleinerer in innerbetrieblichen Stoffkreisläufen arbeiten.

Zuführung und Prozesskette

In der Praxis speisen Förderband, Schubboden oder Gabelschaufel die Maschine. Magnetabscheider und Windsichter übernehmen nachgelagert die Materialtrennung. Saisonale Spitzen, etwa rund um Weihnachten, erhöhen das Aufkommen an Packmitteln erheblich. Temporäre Speicherung und höhere Durchsatzleistung in der Linie stabilisieren den Gesamtprozess. Die Zuordnung des Aggregats innerhalb der Maschinenlinie entscheidet über Puffer, Sensorik und Ansteuerung.

Antriebskonzepte im Vergleich

Die Auswahl des Antriebskonzepts folgt der Aufgabenstellung: zähe Stoffe und wechselnde Lasten sprechen für Hydraulik, gleichförmige Güter eher für elektrische Direktantriebe. Für eine belastbare Zuordnung sind Materialdaten, gewünschte Korngröße und Prozessintegration entscheidend. Die Total Cost of Ownership (TCO) wird von Sieb- und Messerstrategie, Stillstandsverhalten und der Beantwortung technischer Fragen durch den Anbieter geprägt.

Betrieb, Wartung und Service

Standzeiten ergeben sich aus Messerqualität, Rotoraufpanzerung und korrekter Einstellung. Nachschliff und Tausch der Rotormesser erfolgen planbar. Keilriemen, Lager und Siebe zählen zu den typischen Ersatzteilen. Reparaturarbeiten übernehmen Mechaniker oder Servicetechniker einer Fachwerkstatt. Eine vollständige Dokumentation zur Maschine beschleunigt die Beauftragung. Niedrige Ausfallzeiten und angemessener Wartungsaufwand stützen die Wirtschaftlichkeit, während verschleißfest ausgelegte Komponenten die Lebensdauer des Gehäuses verlängern.

Akustik und Arbeitsschutz

Geräuscharm konzipierte Einhausungen reduzieren die Abstrahlung in Hallen, ergänzt um Absaugung und Funkenüberwachung bei trockenen Stoffen. Die Einhaltung der Schallgrenzwerte wird über Messungen am Arbeitsplatz belegt. Zusätzliche Maßnahmen betreffen eine sichere Aufgabe in den Trichter, Absperrungen und validierte Not-Halt-Kreise. Für sensible Bereiche sind staubdichte Gehäuse, automatische Schmierung und fernauslesbare Zustandsdaten zweckmäßig.

Auswahl, Angaben und Hersteller

• Materialbeschreibung: Härte, Abrasivität, Feuchte, Anteil an Fremdmaterial.
• Korngröße: Zielkorn und Sieblochung sowie gewünschte Form.
• Linienintegration: Förderband, Sensorik, Schnittstellen, Vorzerkleinerung.
• Betriebsdaten: Soll-Durchsatz, Stromaufnahme, Betriebszeiten und Spitzenlasten.

Das Marktumfeld umfasst Vecoplan, Lindner Recyclingtech, WEIMA Maschinenbau, Untha Shredding Technology, Hammel Recyclingtechnik, Gross Zerkleinerer, Mewa Recycling Maschinen, ZERMA Deutschland, SSI Shredding Systems, ANDRITZ MeWa, BANO Recycling und Haas Recycling-Systems. Sie decken Zerkleinerer für Kunststoffzerkleinerung, Holz und Abfallzerkleinerung ab. Viele bieten Tests und die Beantwortung spezifischer Fragen an, bevor eine verbindliche Auslegung erfolgt.

Zusammengefasst sind Einwellenzerkleinerer vielseitige Zerkleinerer für Recycling und Entsorgung. Sie verbinden eine kontrollierte Durchsatzleistung, eine flexible Siebauswahl und eine präzise Steuerung mit der Abfallzerkleinerung unterschiedlichster Stoffe, von der Kunststoffzerkleinerung bis Biomasse. Entscheidend sind die richtige Sieb- und Messerstrategie sowie klare Parameter zur Aufgabenstellung.