Hochregallager Hersteller

Ein Hochregallager (HRL) ist eine hoch aufragende Regalanlage ab etwa 12 Metern, die Paletten, Ladungsträger in Behältern oder palettenlose Einheiten aufnimmt und den Raum in die Höhe erschließt. Durch die vertikale Verdichtung sinkt die benötigte Grundfläche, während die nutzbare Kapazität wächst. Systeme können manuell mit Flurförderzeugen oder automatisch mit Regalbediengeräten betrieben werden und binden sich in den übergreifenden Materialfluss der Anlage ein.

Grundlagen und Bauformen

Definition und Kernmerkmale

Charakteristisch sind hohe Lagerdichte, genaue Ansteuerung der Stellplätze und eine präzise Einhaltung technischer Toleranzen. Typische Höhen liegen zwischen 12 und 45 Metern. In Silobauweise werden Werte über 50 Metern realisiert. Die Anlage nimmt unterschiedliche Lagergutformen auf, von klassischer Palettenlagerung über Behälter bis zu Silosystem-Varianten, bei denen die Regale Dach und Wandverkleidung tragen. Für palettenfreie Konzepte steht die Option Palettenlos bereit, etwa bei kartonbasierten oder teilautomatisierten Greifvorgängen.

Bauweisen und Lagerarten

Bei der Lagerart unterscheidet man Einfachtief, Doppeltief und Kanallager. Einfachtief erlaubt direkten Zugriff, Doppeltief erhöht die Stellplatzzahl durch hintereinander gelagerte Einheiten, und das Kanallager nutzt tiefe Kanäle für homogene Artikel. In der Praxis werden Massenartikel, Kartons für Kartongreif-Anwendungen oder empfindliche Chargen lagerdicht vorgehalten. Das einzelne Lagerregal wird auf Lastfälle und Durchbiegungen ausgelegt, und die Regale werden auf die verwendeten Ladungsträger abgestimmt.

Technische Spezifikationen und Leistungsmerkmale

Kennzahlen und Normen

Die Raumnutzung lässt sich quantifizieren: Eine signifikant höhere Raumausnutzung gegenüber Flachlagern erlaubt Reduktionen der Grundfläche um bis zu 80 Prozent bei gleicher Kapazität. Vollautomatische Gassen erreichen eine Durchsatzleistung von 150 bis 200 Palettenbewegungen pro Stunde. Maßgeblich sind DIN EN 15620 und DIN EN 15635. Erlaubt sind beispielsweise ±10 Millimeter Abweichung über die Regalhöhe sowie ±15 Millimeter für die Gassenbreite. Diese Präzision schützt Ladungsträger, Behälter und sensible Güter vor Beschädigungen.

Fördertechnik und IT-Ebene

Regalbediengeräte, Shuttles und das Fördersystem verbinden Stellplätze mit Wareneingang, Kommissionierung und Versand. Die Integration erfolgt über Steuerungen und Software-Schichten wie WMS (Warehouse Management System) für die Lagerverwaltung sowie MFS (Materialflusssteuerung) zur Auftragssequenzierung. Ein abgestimmtes Datenmodell berücksichtigt Stammdaten zu Lagergut, Sperrzonen, Einlagerstrategien und die Höchstleistung der Geräte. So werden Stellplatzprofile, Palettenkonturen und Behältermerkmale in Echtzeit verarbeitet.

Auswahlkriterien und Implementierung

Planung und Systemauslegung

Die Auslegung beginnt mit einem klaren Profil der Artikelstruktur, der Volumenverläufe und der angestrebten Skalierbarkeit. Erwartete Spitzenlasten, der Mix aus Paletten und Behältern, ein möglicher Palettenlos-Betrieb sowie die gewünschte Zugriffsstrategie (direkt oder indirekt) leiten die Wahl von Einfachtief, Doppeltief oder Kanallager. Für Neubauten mit Silobauweise wird das Tragwerk als Silosystem mit Dach und Wandverkleidung geplant und statisch mit den Regalherstellern abgestimmt.

• Lagergut und Ladungsträger: Abmessungen, Gewichte, Empfindlichkeiten (z. B. Kartongreif-Artikel).
• Fördertechnik und Layout: Anbindung von Wareneingang, Konsolidierung und Versand an das Fördersystem, Gassenanzahl, Gassenlänge, Übergabestationen.
• IT-Architektur: Kopplung von WMS, MFS und ERP, Datenqualität, Stammdatenpflege und Schnittstellen zur Prozesssicherheit.
• Bau- und Genehmigungsthemen: Brandschutz, Regalanprallschutz, Fundamentierung, Kältelasten und die Einhaltung einschlägiger Normen.

Die Betriebskosten werden über Energiebedarf der Antriebe, Wartungsintervalle und die Wege im Materialfluss geprägt. Eine strukturierte Betrachtung der Flächennutzung, der Stellplatzdichte und der Transportkosten verhindert Fehlauslegung. Aspekte der Nachhaltigkeit umfassen drehzahlvariable Antriebe, rekuperative Hubwerke, recycelbare Baustoffe und ein CO₂-bewusstes Baukonzept.

Qualität, Projektabwicklung und Anbieter

Ein belastbarer Qualitätsstandard stützt sich auf dokumentierte Prüfungen, Zertifizierung relevanter Bauteile und ein gelebtes Qualitätsmanagement. In der Realisierung übernimmt der Generalunternehmer die Bündelung von Statik, Fertigung, Inbetriebnahme und Schulung. Hersteller wie Jungheinrich, SSI Schäfer, Dematic, TGW Logistics, Daifuku, Fives Intralogistics, Swisslog, Viastore, Krones, Vanderlande, System Logistics, Kardex Remstar und Körber Supply Chain liefern von Standard-Regalen bis zu schlüsselfertigen Silosystemen. Projektberichte als Referenz und ein technischer Imagefilm zeigen Zusammenspiel von Regalen, Steuerung und Software im realen Betrieb.

Die Entscheidung für ein Hochregallager mündet idealerweise in einer tragfähigen Dokumentation: Layoutvarianten, Kapazitätsrechnung, Toleranzkonzept, Brandschutz, IT-Lastenheft, Testfälle und Abnahmeplan. So entsteht von der ersten Simulation bis zur Übergabe ein konsistenter Nachweis über die Leistungsdaten, die Lagerverwaltung und die Raumausnutzung im gewählten Regalsystem.