Kronenbohrer Hersteller – Vergleich

Kronenbohrer schneiden bei der Lochherstellung nur den Umfangring und lassen einen Kern stehen. Dadurch sinkt die Vorschubkraft deutlich. Bei Durchmessern von 12 bis 100 mm steigt die Abtragsrate, ohne den Antrieb übermäßig zu belasten. Für hohe Rundlaufgenauigkeit sind Werkzeugaufbau, Spanräume und Führung entscheidend.

Werkzeugtypen und Geometrie im Vergleich

HSS-Co-Ausführungen besitzen zähe Schneidkanten und verkraften wechselnde Schnittkräfte in Stahl und Gusseisen. Zähigkeit schützt vor Ausbrüchen. Vollhartmetall-Varianten arbeiten härter und temperaturbeständiger, besonders in Edelstahl und gehärteten Stählen. Ringbohrer, Hohlbohrer und Kernbohrer bezeichnen in der Regel dieselbe Bauart mit ringförmigem Schnitt.

• HSS-Co (High Speed Steel mit Kobalt): verträgt unterbrochene Schnitte und dämpft Schwingungen bei größeren Durchmessern.
• VHM (Vollhartmetall): hält Schneidkanten bei hohen Temperaturen stabil und stützt höhere Schnittgeschwindigkeiten.
• Eingelötete Hartmetallschneiden: kombinieren zähen Grundkörper mit harten Schneiden für abrasive Werkstoffe.
• PKD (polykristalliner Diamant): trennt Aluminium-Silizium-Legierungen sowie Faserverbundwerkstoffe mit sehr geringem Flankenverschleiß.

Anwendungsfall: Bei einer 20-mm-Bohrung in Edelstahl ermöglichen VHM-Kronenbohrer höhere Schnittgeschwindigkeiten, während HSS-Co niedrigere Bereiche abdeckt. Die Zahnzahl beeinflusst den Spanbruch spürbar. Mehr Zähne glätten die Bohrlochwand, erhöhen jedoch die Spanbildungsdichte im Spanraum.

Schneidstoffe, Mikrostruktur und Beschichtungen

Kobaltanteile im Schnellarbeitsstahl erhöhen die Warmhärte, sodass die Schneide auch nahe 600 °C tragfähig bleibt. Hartmetall basiert auf Wolframkarbid mit Kobaltbindemittel; feines Korn stabilisiert die Schneidkante, groberes Korn puffert Stoßbelastungen besser.

Bei hohen Reibanteilen senken PVD-Schichten (Physical Vapor Deposition) die Adhäsion an der Spanfläche. TiN (Titannitrid), TiCN (Titancarbonitrid), AlTiN (Aluminiumtitannitrid) und AlCrN (Aluminiumchromnitrid) verschieben den Verschleißmechanismus in Richtung Oxidationsschutz. Beschichtungen verlängern die Standzeit nachweisbar. Bei Trockenbearbeitung in harten Stählen tragen AlTiN-Schichten höhere Schneidentemperaturen als TiN.

Schaftsysteme, Prozessabstimmung und Einsatzfelder

Bei magnetischen Kernbohrmaschinen dominiert der Weldon-Schaft nach DIN 1835-B, weil zwei Spannflächen das Mitdrehen verhindern. Der Rundlauf bestimmt die Maßhaltigkeit. Quick-Change-Aufnahmen verkürzen Werkzeugwechsel, während feinere Schaftsysteme vor allem an Bearbeitungszentren steif spannen. Wo Materialdicken variieren, begrenzt die nutzbare Schnitttiefe den Überstand. Ein zu großer Überhang fördert Schwingungen.

1. Schaftaufnahme: bindet das Werkzeug an Spindel oder Bohrständer und bestimmt die Torsionsübertragung nach Normmaß.
2. Zahngeometrie: formt Späne und beeinflusst Vorschubkraft sowie Kantenpressung am Umfang.
3. Kühlstrategie: führt Wärme ab und räumt Späne aus dem Kernraum. Innenkühlung wirkt bei tiefen Schnitten stabilisierend.

Anwendungsfall: Im Stahlbau erfordern Durchgangsbohrungen durch Trägerstege häufig große Auskraglängen. Dort reduziert eine passende Zahngeometrie Rattermarken am Austritt. Der Begriff Bohrer beschreibt das Oberthema, die konkrete Auswahl hängt von Werkstoffgruppe und Aufnahme ab.

Normenbezug und prüfbare Qualitätsmerkmale

DIN 1835-B definiert Abmessungen für Weldon-Schäfte. Dadurch passen viele Aufnahmen ohne Adapter ineinander, was Fehlspannungen reduziert. Für Herstellerprozesse liefert ISO 9001 einen Rahmen zur dokumentierten Fertigungskontrolle vom Rohmaterial bis zur Endprüfung. Das Werkzeug selbst trägt üblicherweise keine CE-Kennzeichnung, Maschinenkomponenten im Umfeld können jedoch CE-relevant sein.