Artikel Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Mobile Batterieschalung von Weckenmann im Einsatz in Singapur

Gleich zwei voneinander unabhängige Bauunternehmen aus Singapur - Kimly Construction Pte. Ltd. und Tiong Seng Contractors (Pte) Ltd. – haben die von Weckenmann vor rund 2 Jahren vorgestellte Produktneuheit bestellt. Die ersten beiden mobilen Batterieschalungen von Weckenmann wurden nun zeitgleich im Stadtstaat in Betrieb genommen.

Beide mobilen Batterieschalungen sind auf Baustellen für große Wohnungsprojekte innerhalb des Stadtgebietes im Einsatz. Auf den Maschinen werden Massivwände mit einer Dicke von mm produziert. Die Maximalabmessungen der Fertigteile betragen 3,5 x 7,1m. Bei einer Ausstattung der Batterieschalung mit Fächern ergibt sich somit eine Bruttoschalfläche von m².

Derzeit werden die beiden Anlagen sukzessive hochgefahren und die Bauprojekte beginnen.

Die besondere Manövrierbarkeit der MBM wurde im dicht bebauten Stadtgebiet erfolgreich unter Beweis gestellt. Darüber hinaus werden auch die erlaubten niedrigen Lärmpegelgrenzen unterschritten.

Molin Concrete Products Company aus dem Umland von Minneapolis/St. Paul, Minnesota, wurde gegründet. Ursprünglich spezialisiert auf allgemeinen Massivbau ist das Unternehmen nach dem Zweiten Weltkrieg zur Produktion von Betonfertigteilen über gegangen und stellt heute Spannbetondecken, Träger, Stützen, massive und gedämmte Wandplatten für den Hochbau her. Damit Molin seine Kunden noch besser aus einer Hand beliefern kann, hatte man beschlossen, die Produktionskapazität zu erweitern. Ein neues Werk für Architekturbeton-Fassaden, gedämmte Sandwichwandplatten und Massivdecken sollte her. Für die Sondierung ihrer Möglichkeiten reisten Vertreter des Unternehmens dabei auch nach Europa. Sie waren beeindruckt, wie effizient, leise, sicher und ausgefeilt die Produktion in automatischen Umlaufanlagen abläuft. Der Einsatz interner Produktionskreisläufe zur Erhöhung von Kapazität und Standards ist in Europa und anderen Teilen der Welt durchaus gängig, aber in den USA – obwohl die Idee auf Henry Ford zurückgeht –in der Betonfertigteilproduktion noch unüblich.

Einer der Gründe dafür könnten die notwendigen Investitionen sein. Es reicht jedoch nicht aus, nur die erheblichen Investitionen zu betrachten. John Saccoman, Vizepräsident von Molin, bestätigt, dass sich das Ganze sehr wohl rechnet: „Ein typisches Betonfertigteilwerk dieser Kapazität würde Arbeiter benötigen. Unser neues Werk benötigt nur bis Arbeiter.“ Der komplette Produktionsprozess ist computergesteuert. Das bedeutet höhere und gleichbleibende Qualität und eine schnellere Verfügbarkeit der Produkte. Und das zahlt sich aus.  Saccoman fährt fort: „Technologie und Industrie schreiten immer weiter voran, und als Hersteller können wir es uns nicht leisten, solche Neuentwicklungen nicht zu implementieren. Wir sind nach Europa gekommen, um die für uns beste Lösung zu finden und wir sind überzeugt, dass Weckenmann diese bietet.“

Molin hat dem deutschen Unternehmen Weckenmann im Februar den Auftrag erteilt, die neue Anlage zu entwerfen und zu bauen. Molin musste die Versorgungsleitungen vor Ort verlegen, Weckenmann übernahm dann die Installation, Inbetriebnahme und Schulung für die neue Ausrüstung. Eine der größten Herausforderungen für Weckenmann war die Installation der neuen Anlage in bestehenden Gebäuden mit vorgegebenen Maßen. Das Projekt wurde erfolgreich durchgeführt und im Juni wurden die ersten Platten produziert.

Saccoman ist immer noch erstaunt über die Unterschiede zu herkömmlichen US-Produktionsstandorten: „Traditionell werden Betonfertigplatten auf langen, stationären, flachen Tischen produziert, wohin der Beton entweder mittels einem Transportfahrzeug oder mit einem Kübel gelangt. Beim neuen System bringen wir die Palette zur Betonierstation und die Platten werden in einer Härtekammer mit warmer Luft ausgehärtet. Wir benötigen nur wenige Arbeiter für den Betrieb des Werks. Das Umlaufsystem erfordert allerdings eine Menge Ausrüstung. Fördersysteme bewegen die Paletten zum Betonverteiler, in die Härtekammer und zum Kipptisch, wo die Betonelemente abgehoben werden.

Produktionsprozess

Die Produktionsdaten werden über eine CAD-Schnittstelle an den WAvision Master-Computer übertragen, der alle Bewegungen der 4 x ,2 m großen Stahlpaletten steuert. Die breiten Bleche für die Paletten wurden in Europa produziert. Mit perfekt glatten Oberflächen ermöglichen sie die Produktion von Betonplatten höchster Qualität. Der Prozess startet an einer RPÖReinigen, Plotten, Ölen) Station, wo auf der Palette nach dem Reinigen und Ölen die Konturen für die Schalung inklusive gewünschter Aussparungen, z. B. für Fenster und Türen, markiert wird. Da sie immer wieder gereinigt und geölt werden, ist die Lebensdauer der Bleche der Paletten nahezu unbegrenzt.

Die RPÖ-Station hat auch noch eine Sprüheinheit, die gemäß CAD-Daten automatisch Verzögerer auf die Paletten aufsprüht.  Ein manuell bedienter Handling-Kran positioniert die magnetischen Schalungselemente. Nach der Positionierung von Schalungselementen, der nötigen Bewehrung und den Einbauteilen fahren die Paletten in den Betonierbereich. Zur Betonierstation gehören zwei Betonverteiler, die vom Mischer zur Palette fahren, wo sie den Beton einbauen.  Beide Verteiler werden manuell ferngesteuert und da das Gewicht der Verteiler ständig gemessen wird, kann das Füllen der Formen sehr schnell erfolgen. Nach dem Gießen wird der Beton automatisch verdichtet. Die sehr leisen Schüttelvorgänge dafür verlaufen kreisförmig und translatorisch, was allseitig sehr gute Oberflächen ergibt. Eine Abziehbohle nivelliert die Plattenoberfläche und bereitet das spätere Glätten vor. Die Betonplatten werden anschließend zur Härtekammer transportiert. Im Moment finden in der Kammer Paletten in einem Regalsystem Platz, aber die Kapazität wird eventuell noch auf Paletten erhöht. In der Kammer bleiben die Paletten Stunden bei knapp ° C und % Luftfeuchtigkeit.

Die Palette wird dann herausgezogen und mit einem automatischen Regalbediengerät auf die Kammer gehoben, wo sie mit einem Flügelglätter geglättet wird. Anschließend kommen die Paletten zur endgültigen Aushärtung zurück in die Kammer. Um Platz im Werk zu sparen, befindet sich die Glättstation oben auf der Härtekammer. Die nächste Position im Palettenumlauf ist die Entschalungsstation, die aus einem großen Kipptisch besteht. Zunächst wird in dieser Station die seitliche Schalung entfernt. Die integrierten Magneten der Schalungselemente werden mit einem speziellen Werkzeug manuell gelöst, mit einer Handling-Traverse von der Palette gehoben und auf das Schalungsfördersystem gelegt. Die Schalungen laufen automatisch durch die Reinigungs- und Beölungsanlage und sind dann wieder verfügbar. Kundenspezifische Schalungen werden in einem Sonderlager aufbewahrt.

In normalen Betonfertigteilwerken werden Wandplatten flach bearbeitet, gelagert und versendet und erst am Einsatzort gedreht. Bei Molin werden die Platten senkrecht entschalt, gelagert und versendet. Die fertigen Elemente werden auf einem Transportwagen platziert, der über einen gasbetriebenen Antrieb verfügt. Der Transportwagen fährt aus dem Werk heraus unter einen Portalkran, der die Platten einzeln greift und auf den Lagerplatz des Werks oder zur Express-Auslieferung für ein Projekt direkt auf einen LKW abstellt. Die leere Palette fährt weiter in die Reinigungs station, die als Ausgangspunkt der Umlaufanlage bereits beschrieben wurde. Damit ist sie bereit für die Produktion der nächsten Wandplatte.

Kundenzufriedenheit

Obwohl neu für die USA, hat sich die Umlaufanlage für Betonfertigelemente bereits bewährt und stellt sowohl Hersteller als auch Kunden zufrieden. Saccoman fasst abschließend zusammen: „Unsere Produktivität ist um das Zehnfache gestiegen, wodurch wir den Bedarf von Kunden und Markt besser befriedigen können. Das neue Werk in Ramsey, Minnesota, besitzt eine von wenigen automatischen Umlaufanlagen in den USA und wird die Stellung von Molin als Branchenführer in der Betonfertigindustrie in der Region Upper Midwest erheblich festigen.

Weckenmann entwickelt mit WAvision Steuerungslösung für automatisierte Fertigung

Um Fertigungsprozesse automatisieren zu können, ist ein Leitrechner, der die Prozess- und Produktionsplanung übernimmt und das Werk steuert, Voraussetzung. Für die Betonfertigteilproduktion hat Weckenmann mit WAvision jetzt ein Steuerungstool entwickelt, das sämtliche im Unternehmen vorhandene Daten nutzt und Verwaltung, Produktion und Reporting in einem System vereinheitlicht.

Das neu entwickelte Produktionsleitsystem WAvision von Weckenmann ist aus der interdisziplinären Zusammenarbeit von Softwareentwicklern und Maschinenkonstrukteuren in Kooperation mit der Firma granIT hervorgegangen. Auch die Ergebnisse von Kundenbefragungen sind in die Entwicklung eingeflossen. Mit dieser Softwarelösung lassen sich verschiedene Systeme zur Steuerung einer automatisierten Betonfertigteilherstellung verknüpfen, so dass es keine, durch unterschiedliche Teillösungen ausgelöste Schnittstellenprobleme gibt. Im Gegenteil: WAvision wird zur zentralen Schnittstelle aller im Unternehmen vorhandenen Daten. Sie „übersetzt“ CAD-Daten und stellt sie den einzelnen Bearbeitungsstationen zur Verfügung, sie optimiert den Daten-, Material- und Arbeitsfluss, übernimmt die Lagerplatzverwaltung, das Reporting und die Störungsauswertung und überwacht Wartung und Instandhaltung. WAvision ist damit der allwissende Koordinator zwischen Auftrag, Maschine und Fertigung.

Das Leitsystem WAvision ist aus Modulen aufgebaut, die je nach Bedarf als Gesamtpaket oder separat ausgewählt und eingesetzt werden können. Die einzelnen Module decken folgende Bereiche ab: Der ProductionManager ist die zentrale Instanz für die Verwaltung und Steuerung der Produktionsanlage. Mit ihm werden vom CAD bereitgestellte Daten verifiziert, visualisiert und für die Produktion aufbereitet.

Über die ProductionControl lassen sich die Produktionssysteme beispielsweise per ERP-System ansteuern. Bei Bedarf integrieren offene Kommunikationsschnittstellen Lieferanten oder externe Vorfertiger. Palettenbelegung und Produktionsverlauf sind auf einen Blick erkennbar. Zudem werden die für die Produktion notwendigen Arbeitspapiere wie etwa Belegungsblätter oder Etiketten automatisch ausgedruckt.

Das Modul WebInfo ist die Informationszentrale von WAvision. Hier lassen sich bequem alle Daten rund um die Produktionsanlage – also Status, Auslagerliste und anderes mehr – mit allen gängigen Webbrowsern abrufen.

Der ProductionOptimizer ermöglicht wiederum eine an möglichen Engpässen orientierte Steuerung der Produktion. Das heißt, das System taktet intelligent ein, wenn zum Beispiel aufwendige Produkte mit deutlich mehr Arbeits- oder Zeitaufwand hergestellt werden. Das ist vor allem an Umlaufanlagen oftmals der Fall, die verschiedene Typen von Betonfertigteile herstellen. Bei der Arbeitsvorbereitung müssen Palettenbelegung und Produktionsreihenfolge so festlegt werden, dass keine Produktionsstörungen entstehen. Je komplexer die Anlage bzw. je mehr Bearbeitungsstationen es In- oder Offline gibt, umso schwieriger wird es, eine optimale Produktionsplanung mit konventionellen Mitteln zu erreichen. Nicht so für den ProductionOptimizer: Der Leitrechner simuliert virtuell den Produktionsablauf der Umlaufanlage mit den vorbereitenden Produktionseinheiten. Basis dafür sind der jeweilige Arbeitsplan und die für die verschiedenen Produkttypen ermittelten Bearbeitungszeiten an den einzelnen Palettenstationen. Der Optimizer plant diese so in den Ablauf ein, dass keine Verzögerungen im Gesamtablauf entstehen.

Weitere Modul-Optionen sind WebFlow, mit dem der Palettenumlauf bzw. das Werk visualisiert werden können. Dieses Modul läuft mit jedem gängigen Browser sowie über iOS und Android. Mit dem Softwareelement Reports lassen sich kundenspezifische Arbeitsberichte erstellen, wenn die Standardauswertungen nicht ausreichen. Der Reportdesigner kann auf alle Datenbanktabellen des WAvision-Systems zugreifen. Mit dem StorageMaster wird eine effiziente Lagerplatzverwaltung möglich, die Daten hierfür werden per Barcode und RFID erfasst.

Mit der Leittechnik WAvision bietet Weckenmann jetzt alles aus einer Hand: von der Beratung und Planung rund um die Fertigung, über deren Ausstattung mit ausgefeilten Anlagen und Maschinen bis hin zur optimalen Steuerung der einzelnen automatisierten Fertigungsschritte.

Weckenmann Generalunternehmer bei Aufbau des Werks in Sibirien

Bereits investierte die Baufirma 1st Stroyfond aus Novosibirsk in eine eigene Ziegelsteinfertigung eines Lieferanten aus Deutschland und lernte die Qualität des deutschen Maschinenbaus kennen und schätzen. Aus diesem Grund wandte man sich auch beim nächsten Schritt, einer Betonfertigteilanlage, an die Handelsfirma Anton Ohlert aus Moskau, die Vertretung von Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co KG in Russland und GUS. Bislang hatte man die Fertigteile von verschiedenen Zulieferern der näheren und auch weiteren Umgebung bezogen. Der Umfang der Bauprojekte machte jedoch eine eigene Fertigung überlegenswert.

Das Top-Management von Armaton besichtigte einen Referenzkunden von Weckenmann in St. Petersburg und noch vor Jahresende den Firmensitz von Weckenmann in Dormettingen/Deutsch land. war man sich einig: Auf der grünen Wiese soll ein Betonfertigteilwerk nach neuester Technologie entstehen. Entwicklung eines modernen Bausystems, Einholung der erforderlichen Genehmigungen für Errichtung und Betrieb eines Werkes sowie Erschließung des Geländes mündeten im Baubeginn im Mai . Das Gesamtprojekt hat ein Volumen von 1,7 Mrd. Rubel. Um dieses anspruchsvolle Projekt in dem vorgegebenen Rahmen zu verwirklichen wählte Armaton den deutschen Anlagenbauer Weckenmann als Generalunternehmer aus.

Weckenmann hatte in den letzten Jahren mehrere GU-Projekte in ähnlicher Größe und Komplexität u. a. in Russland realisiert. Unter der Projektleitung von Weckenmann lieferte das eingespielte Team von Weckenmann (Gesamtleitung, Umlaufanlage und stationäre Fertigung), EVG (Bewehrungsanlagen), Nordimpianti (Hohlkörperdeckenanlagen) und Teka (Mischanlage) eine auf die Kundenbedürfnisse maßgeschneiderte Lösung, die am . März bei einer beeindruckenden Eröffnungsfeier unter Anwesenheit des Russischen Bauministers Michail Menj, des Gouverneurs Herrn Vladimir Gorodezkij, des Bürgermeisters von Novosibirsk Herr Anatolij Lokotj, des persönlichen Referenten des russischen Präsidenten in Sibirien Herr Nikolai Rogozhkin und Frau Senatorin Nadezhda Boltenko die Fertigung aufnahm.

Der Weg bis dahin war anspruchsvoll und die Termine eng gesetzt. Gesamt-Projektleiter Wadim Grünwald von Weckenmann dazu: „Wir konnten bei diesem Projekt auf unsere langjährige Erfahrung bei GU-Projekten in Russland/GUS zurückgreifen und das bewährte Team der Zulieferer in Zusammenarbeit mit der Armaton-Projektleitung unter Alexander Kolesnikov meisterte auch diese Herausforderung.“ Es galt, frühzeitig die einzelnen Komponenten hinsichtlich Schnittstellen und Anforderungen an das Gebäudelayout und die Medienversorgung abzustimmen.

Weckenmann Anlagentechnik, Umlaufanlage und Generalunternehmer

Kernstück der Fertigung ist die flexible Umlaufanlage mit Paletten. Auf ihr können sowohl Massivwände als auch Sandwichwände gefertigt werden. Für spezielle Bauobjekte können zusätzlich massive Deckenelemente produziert werden. Das Bausystem wurde nach Vorstellung von Armaton durch das bekannte Konstruktionsbüro Jakuschev in Moskau entwickelt.

Basierend auf den Elementzeichnungen knobelte die Schalungsabteilung von Weckenmann ein darauf abgestimmtes und in der Ausführung optimiertes Schalungssystem aus. Es galt, mit einem Minimum an Schalungsprofilen ein Maximum an Elementen abzubilden. Gleichzeitig sollten sich so viele Schalungssysteme im Umlauf und so wenig wie möglich im Schalungslager befinden. Die Lösung hierfür bildete das Schalungssystem der M-Serie von Weckenmann. Die Schalungen sind mit integrierten schaltbaren Magneten ausgestattet.

Die M-Serie eignet sich sehr gut für die Massivteileherstellung (Decken, Wände, Fassaden) mit kundenindividuellen Fasen und Profilierungen. Durch Verwendung von M-Top Zusatzprofilen kann die M-Serie auch für Sandwichelemente verwendet werden. Das flexible Schalungssystem kann jederzeit auch für ein anderes Bausystem verwendet werden. So kann Armaton den Entwicklungen im Baubereich folgen, ohne jedes Mal in neue Schalungsprofile investieren zu müssen.

Armaton projektiert Haustypen mit , und Etagen. Die Wandelemente dafür, bis zu . m², kommen von der Umlaufanlage. Sonderelemente werden auf den ebenfalls gelieferten Kipptischen gefertigt. Im Bereich der stationären Fertigung befinden sich weiterhin Ventilationsschachtschalungen, Treppenschalungen und Rammpfahlschalungen.

Dirigent der Umlaufanlage ist der Weckenmann WAvision Leitrechner. Der Leitrechner koordiniert mit den Daten aus der Arbeitsvorbereitung den Produktionsfluss, gibt die benötigten Schalungsprofile vor und überwacht den Fertigungsprozess. Eine Produktverfolgung bis zum Freigeländelager rundet das Konzept ab. Mit WAvision hat Weckenmann ein Steuerungstool entwickelt, das sämtliche im Unternehmen vorhandene Daten nutzt und Verwaltung, Produktion und Reporting in einem System vereinheitlicht. Mit dieser modular aufgebauten Softwarelösung lassen sich also verschiedene Systeme zur Steuerung einer automatisierten Betonfertigteilherstellung verknüpfen, so dass es keine Schnittstellenprobleme durch unterschiedliche Teillösungen gibt.

Resumee

Nach Inbetriebnahme der einzelnen Bereiche erfolgt die detaillierte Einarbeitung der Bediener und des Wartungspersonals. Auch hier kann der Kunde auf die Erfahrung der qualifizierten Lieferanten bauen. „Eine zügige Übergabe der GU-Projekte und somit eine schnelle Marktpositionierung sind entscheidende Pluspunkte, die wesentlichen Einfluss auf den langfristigen Unternehmenserfolg unserer Kunden haben“, so Karl-Wilhelm Bögl, der Leiter der Projektabteilung bei Weckenmann. In der Endausbaustufe wird das Werk eine Produktionsleitung von . m² Wohnfläche pro Jahr haben.

Bei Weckenmann steht schon das nächste Projekt in ähnlicher Größenordnung zur Auslieferung bereit. Auch hier steht Weckenmann dem Kunden als zentraler Ansprechpartner zur Seite.

Rammpfähle helfen bei ungünstigen Bodenverhältnissen tragfähige Fundamente herzustellen.Dabei werden sie als Fundamentstützen für Gebäude bei nichttragendem Untergrund eingesetzt und mit schwerem Gerät soweit in den Boden gerammt/getrieben, bis eine ausreichend Gesamttrag.fähigkeit erreicht wird.

Bis Ende des . Jahrhunderts kamen dafür angespitzte Holzpfähle oder Baumstämme in Frage, die in den Boden getrieben wurden. Holzpfähle sind äußerst stabil und haltbar, verrotten aber, wenn sie nicht dauernd im Wasser stehen. Als größte Pfahlgründung gilt Venedig, wo die ganze Stadt im Laufe von Jahrhunderten auf Hunderttausenden Baumstämmen gegründet wurde. Auch die alten Lagerhäuser der Speicherstadt in Hamburg stehen auf Holzpfählen.

Weltweit werden heute hauptsächlich Fertigbeton-Rammpfähle aus Stahlbeton oder Spannbeton mit quadratischem Querschnitt verwendet. Das Einsatzspektrum ist sehr weit und reicht von einfachen Hallen, gewerblichen Bauten und Wohngebäuden bis hin zu Windkraftanlagen. Diese Pfähle sind entweder normal bewehrt oder vorgespannt. Bei der Fertigung in Schalungen lässt sich die Bewehrung bedarfsgerecht an die unterschiedlichen Belastungsanforderungen an Kopf und Spitze anpassen. Sie haben eine Spiralbewehrung, um die Belastungen infolge des Rammvorgangs aufnehmen zu können. Der Kopf des Pfahls ist flach, der Fuß spitzig ausgeführt.

Die Rammpfahlfertigung ist in vielen Ländern ein großes Thema. So hat auch Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG in jüngster Vergangenheit Projekte zur Rammpfahlherstellung mit unterschiedlichen Anforderungen erfolgreich abgeschlossen, wie auch bei der nachfolgend beschriebenen, erfolgreichen Modernisierung einer Anlage in Russland.

TDSK Tomsk, Russland, modernisiert Rammpfahlfertigung

brachte die Firma TDSK in Tomsk, eine der größten Baufirmen in Russland, mithilfe der Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG ihre Produktion für große Betonfertigteile auf den neuesten Stand der Technik. Aufgrund der guten Erfahrungen modernisierte das Unternehmen nun auch die Rammpfahlfertigung in seinem Hauptwerk mit Unterstützung durch die Weckenmann-Experten.

„Aufgrund der guten Erfahrungen bei der Modernisierung im Jahr war für uns klar, dass wir auch die technische Über holung der Rammpfahlfertigung mit Weckenmann realisieren wollen“, sagt TDSK Tomsk Generaldirektor Alexander Karlovich Shpeter. Los ging es mit diesem Projekt im Sommer , seit Februar ist die renovierte Produktion in Betrieb.

Die Standardpfähle sind zwischen 6 und m lang und haben einen Querschnitt von x mm. Mit der neuen, m langen Rammpfahlschalung von Weckenmann kann TDSK Tomsk nun Pfähle in nebeneinander liegenden Schalungen und in der jeweils gewünschten Länge parallel fertigen – über 2 km Pfahlstrecke pro Tag. Zur Neuausrüstung gehören auch ein Betonverteiler und eine Kübelbahn mit 2 m2 Beton-Fassungsvermögen. Der Verteiler-Füllkasten mit seiner Verteilerschnecke ermöglicht ein schnelles Befüllen von sieben Schalungen gleichzeitig. Er ist mit einer Abziehleiste und Rüttlern ausgestattet, wodurch eine gleichmäßige Oberfläche an allen Seiten der Pfähle erreicht wird. Die absenkbaren Innenrüttler helfen bei der optimalen Verdichtung des Betons. Für die Kübelbahn hat Weckenmann eine Verfolgungssteuerung entwickelt, mithilfe derer der Beton – sobald er vom Bediener angefordert wurde – automatisch an der Mischanlage abgeholt wird. Kübelbahn und Betonverteiler kommunizieren miteinander, so dass der Beton jederzeit übergeben werden kann.

Auch den neuen Querabschaler für die typischen Rammpfahlspitzen hat das Weckenmann-Team konstruiert. Damit kann nun neben dem spitzen auch ein stumpfer Abschluss für die Verlängerungspfähle produziert werden. Für die Entnahme lässt sich der Querabschaler komplett öffnen, so dass die fertigen Pfähle vertikal herausgehoben werden können. Das Ergebnis: ein geringeres Unfallrisiko für die Mitarbeiter und keine Gefahr der Beschädigung der Endprodukte. Durch die Entnahme von 3 Pfählen gleichzeitig wird darüber hinaus eine Zeitersparnis erreicht. Die Querschaler sind aufgrund der glatten Flächen und Abdeckbleche außerdem einfach zu reinigen. Ausgerüstet sind die Schalungen zusätzlich mit einer Warmluftheizung zur schnellen Aushärtung der Pfähle. Um den Wärmeverlust zu begrenzen, wird die komplette Schalung mit einer Plane abgedeckt. Die Anlage wird mit nur 3 Mitarbeitern einschichtig betrieben und ist auf die Fertigung von bis zu m3 Beton pro Schicht ausgelegt.

Pressebericht BWI |

Weckenmann liefert zwei mobile MBM-Feldfabriken nach Singapur

Erst vor zwei Jahren hatte eine neue Idee ihre Premiere: die mobile Batterieschalung Mobile Battery Mould (MBM) von Weckenmann. Jetzt gehen in Kürze die ersten beiden dieser transportablen Betonfertigteilfabriken auf die Reise zu ihren neuen Besitzern, zwei Unternehmen mit Sitz in Singapur.

Als die Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG ihr innovatives Konzept der transportablen Schalung vorstellte, war das Interesse  ausgesuchter Kunden groß. Der Grund: Mit dieser Technik kann die Fertigung von flächigen Betonfertigteilen direkt dorthin verlagert werden, wo sie gebraucht wird – in unmittelbare Nähe der Baustelle. Ein großer Vorteil angesichts der weltweit zunehmenden Urbanisierung und der damit verbundenen Notwendigkeit, schnell viele Wohnungen in konstant hoher Qualität zu bauen. In der Regel wird hierfür auf Betonfertigteile zurückgegriffen. Oftmals finden sich jedoch keine nahe gelegenen stationären Betonfertigteilwerke, so dass die Transportwege lang und damit unwirtschaftlich werden. Ganz zu schweigen von möglichen Lieferverzögerungen oder Transportschäden.

Die mobile Feldfabrik von Weckenmann ist für diese temporären Großbaustellen die ideale Lösung: Ihre Investitionskosten sind niedrig, sie produziert just in time und ist enorm flexibel. Dank ihrer kompakten Bauweise benötigt sie eine relativ kleine Grundfläche und lässt sich innerhalb weniger Arbeitstage von einer kleinen Anzahl Personen auf- bzw. abbauen. Entsprechend leicht zu handhaben ist auch der Fertigungsprozess, zu dem eine wirkungsstarke Verdichtungseinrichtung gehört, um eventuelle Schwankungen in der Betonqualität auszugleichen. Die optimale Nutzung der Hydratationswärme für den Härteprozess und die Möglichkeit, die Schalung vorzuheizen, machen die Mobile Battery Mould zudem sehr energieeffizient. Mit einer typischen Batterieschalung, die aus Kammern beispielsweise mit Abmessungen von 3,5 m x 7 m besteht, lassen sich im Einschichtbetrieb brutto rund m² an Wand- oder Deckenflächen pro Tag produzieren. Diese Betonfertigteile zeichnen sich durch ihre hohe Qualität aus. Ein Beleg dafür ist ihre beidseitig schalungsglatte Oberfläche.

Nun haben sich – unabhängig voneinander – zwei große, im Einsatz von Betonfertigteilen erfahrene Bauunternehmen in Singapur entschieden, diese MBM-Technologie auf ihren Baustellen einzusetzen. Sie haben im Vorfeld umfangreiche Markt- und Machbarkeitsstudien erstellen lassen, die letztlich die bedeutenden Chancen dieses neuen Konzepts bestätigten. Im zweiten Quartal werden beide mobile Fabriken in dem auf der malaiischen Halbinsel gelegenen Stadtstaat in Betrieb gehen.