Drucktransmitter Hersteller – 12 im Vergleich

Drucktransmitter wandeln Prozessdruck in ein normiertes Ausgangssignal und koppeln damit Druckmesstechnik an die Automatisierung. Das Messgerät definiert die Messstelle über Anschluss, Mediumkontakt und Signalform. Bei schnellen Lastwechseln entscheidet die interne Dämpfung über stabile Messwerte. Der Transmitter liefert Messwerte. Diese müssen belastbar bleiben.

Auswahlkriterien an der Messstelle

Bei der Auslegung zählt zuerst das Druckintervall: Es muss den maximalen Prozessdruck plus Reserve enthalten und den geforderten Fehler über den gesamten Bereich einhalten. Wo pulsierende Pumpen arbeiten, begrenzt eine geeignete Überlastfestigkeit Membranverformung und Drift. Die Spezifikation erfolgt auf Basis der Datenblätter.

• Druckbereich: Prozessdruck inklusive Spitzenwerten festlegen und Sicherheitsreserve quantifizieren.
• Temperatur und Vibration: Umgebungstemperatur sowie Schwingniveau gegen Herstellerangaben abgleichen.
• Schutzart: Gehäuseausführung passend zu Staub- oder Spritzwasserbelastung auswählen.

Anwendungsfall: In einer Hydraulik mit 250 bar Systemdruck toleriert eine Messkette häufig kurzzeitige Peaks. Ein Transmitter mit mindestens 400 bar zulässiger Überlast reduziert Ausfälle durch Druckstöße. Zusätzlich begrenzt eine robuste Kabelabführung Störungen bei Vibrationen am Aggregat. Das senkt Fehlalarme in der Steuerung.

Bauformen und Funktionsweisen von Druckaufnehmern

Piezoresistive Sensoren nutzen einen Siliziumchip mit Widerstandsbrücken. Druck verformt die Membran und verschiebt den Widerstandswert messbar. Kapazitive Zellen arbeiten mit Elektrodenabstand und reagieren fein auf kleine Auslenkungen. Dünnfilm-Aufnehmer tragen das Widerstandsmuster direkt auf Stahl auf und verkraften hohe mechanische Belastungen. Das Prinzip prägt Kennlinie und Langzeitdrift.

Nicht die Elektronik bestimmt allein die Stabilität, sondern auch Aufbau und Schutz der Messzelle. Eine empfindliche Struktur erreicht zwar hohe Auflösung, ein zu dünner mechanischer Pfad reagiert jedoch stärker auf Montagekräfte am Prozessanschluss. Das Gehäuse schirmt zudem gegen Feuchte und EMV-Einflüsse ab und definiert die Steckverbindung zur Anlage. In der Praxis ist die Konstruktion ausschlaggebend.

Werkstoffe und Medienkompatibilität im Prozess

Bei Flüssigkeiten und Gasen entscheidet die chemische Beständigkeit der medienberührenden Teile über Standzeit und Nullpunktwanderung. Kritische Stellen bleiben Membranrand und Anschlussgewinde. Edelstahl-Legierungen wie 1.4404 oder 1.4571 decken viele Industrieprozesse ab und widerstehen vielen Reinigungsmedien besser als unlegierte Stähle. Aggressive Chemie verlangt jedoch oft Hastelloy oder Tantal als Barrierewerkstoff. Kunststofflösungen wie PP oder PVDF reduzieren Korrosionsangriff bei stark oxidierenden Medien oder deionisiertem Wasser im Nebenstromprozess deutlich. Material schlägt Marketing.

Zertifizierungen sowie Schnittstellen bis zur Betriebssoftware

Zertifikate definieren Einsatzgrenzen verbindlich. Die ATEX-Richtlinie 2014/34/EU legt den Einsatz in explosionsgefährdeten Zonen fest. Nicht jedes Label passt zur Aufgabe. Normtexte sind harte Kriterien.

1. Schnittstelle analog: 4–20 mA oder 0–10 V übertragen den Messwert als Strom oder Spannung zur Steuerung.
2. Schnittstelle digital: HART-, Modbus- oder IO-Link-Kommunikation transportiert Parameterdaten bis in die Betriebssoftware.

Wo ein Abgleich gegen Referenzdruck gefordert ist, kalibriert ein Prüfplatz erstens den Nullpunkt, zweitens justiert er die Spannenverstellung, drittens protokolliert er Abweichungen über mehrere Punkte im Arbeitsbereich. Anwendungsfall: Eine Sicherheitsfunktion mit SIL-Vorgabe verlangt dokumentierte Werte bei 20 %, 50 % und 100 % vom Nennbereich. Dadurch lässt sich eine Abschaltung in Grenznähe plausibilisieren. Kalibrierwerte zählen.