Geprüfte Emulsionsabscheider Hersteller
Messerschmittstr. 22, 89231 Neu-Ulm
Deutschland
Emulsionsabscheider Fachartikel
Weitere Emulsionsabscheider Hersteller
Über Emulsionsabscheider
Ein Emulsionsabscheider reinigt die Umgebungsluft in Produktionshallen mit Metallbearbeitungsmaschinen. Er erfasst fein verteilte Öltröpfchen und Emulsionsnebel aus Drehen, Fräsen oder Minimalmengenschmierung. Dadurch sinkt die Aerosolkonzentration, die Hallenluft wird weniger kontaminiert, und elektronische Komponenten bleiben frei von Ablagerungen. Das erhöht die Betriebssicherheit.
Aufbau und Funktionsprinzipien
Im Zentrum des Geräts erzeugt ein Ventilator den Unterdruck im Filtersystem. Über Absaugpunkte oder Absaugarme zieht er belastete Luft direkt an der Bearbeitungsmaschine ab. Bei feinen Nebeln kommen Koaleszenzfilter zum Einsatz. Ihre Fasern führen winzige Tröpfchen zusammen und erzeugen größere Tropfen, die durch Schwerkraft in eine Drainageeinheit abfließen. Moderne Filterdesigns kombinieren mechanische Vorabscheidung mit Feinfiltration nach Klasse H13 gemäß *EN 1822*. Entscheidend sind dichte Gehäuse und eine saubere Strömungsführung: Sie verhindern Leckagen und sichern eine konstante Abscheideleistung im Dauerbetrieb.
- Vorabscheidung: Grobe Partikel werden mittels Fliehkraft aus dem Luftstrom entfernt.
- Koaleszenzfiltration: Feine Öltröpfchen lagern sich an Faserstrukturen an.
- Feinfiltration: Hauptfilter fangen Partikel kleiner als 0,1 µm ab.
- Drainage: Abgetrennte Flüssigkeiten wie Kühlwasser oder Waschflüssigkeit werden gesammelt und abgeführt.
Anwendungsfall: In einer Portalfräsmaschine mit Volumenstrom von 2500 m³/h reduziert ein dreistufiger Abscheider den Restölgehalt unter 1 mg/m³ – maßgeblich für langfristige Reinheit der Prozessumgebung.
Baugrößen und Dimensionierungskriterien
Bei der Auswahl eines Systems bestimmen mehrere Parameter den Leistungsbereich: die erforderliche Filterfläche, der Volumenstrom zwischen 500 und 6000 m³/h sowie die Konzentration des Emulsionsnebels in der Umgebungsluft. Die Baugröße muss zur Maschine passen. Kompaktgeräte werden häufig direkt auf Spindelgehäusen montiert. Wo Platz fehlt, ermöglichen modulare Gehäuse die Nachrüstung älterer Anlagen.
Eine große Filterfläche mindert den Druckverlust, erhöht jedoch das Gehäusevolumen. Maßgeblich ist daher das Verhältnis von Abscheidegrad zu Baugröße. Eine Verschleißanzeige signalisiert gesättigte Filterelemente und ermöglicht eine präzise Wartungsplanung. Bei Drehzahlen jenseits von 3000 min⁻¹ kommen drehzahlgeregelte Motoren zum Einsatz, um Energie zu sparen und sich an wechselnde Produktionsbedingungen anzupassen.
Betriebsparameter und Geräuschverhalten
Neben der Luftreinigung ist die akustische Belastung ein relevanter Betriebswert. Der Schalldruckpegel liegt in Standardausführungen meist unter 75 dB(A). Premiumgeräte erreichen dies durch optimierte Laufradgeometrie des Ventilators und vibrationsentkoppelte Lagerung. Bei Umgebungstemperaturen über 40 °C schützen hitzebeständige Dichtungen vor Materialalterung.
Entscheidend ist zudem die Regelbarkeit der Luftführung. Ein integrierter Regler hält den Unterdruck auch bei schwankendem Nebelaufkommen konstant. So bleiben Standzeit und Luftreinheit über lange Betriebsphasen stabil, was reproduzierbare Fertigungsqualität bei engen Toleranzen unterstützt.
Anwendungsfelder und Normbezug
Abscheider-Systeme kommen überall dort zum Einsatz, wo Werkzeugmaschinen mit Kühlschmierstoffen betrieben werden, etwa in Dreh-, Schleif- oder Umformprozessen metallischer Werkstücke. Die Raumluftreinigung verhindert Ablagerungen durch Aerosolbildung und erfüllt Sicherheitsanforderungen aus *DIN EN ISO 12100*.
| Kriterium | Standardtyp | Premiumtyp |
|---|---|---|
| Abscheidegrad > 0,1 µm | >99 % | >99,95 % |
| Volumenstrombereich | 500–3000 m³/h | 1000–6000 m³/h |
| Filterstandzeit (Primärfilter) | bis 6 Monate | bis 12 Monate |
| Lautstärke im Betrieb | <75 dB(A) | <70 dB(A) |
| Energieklasse des Motors | *IE2* | *IE3* |
| Anwendbare Normen/Richtlinien | *DIN EN ISO 12100*, *VDI 2052* | *DIN EN ISO 12100*, *VDI 2052*, *DGUV Regel 109‑002* |
Damit eignet sich dieser Gerätetyp für Anwendungen von kleineren Werkzeugstationen bis zu großräumigen Produktionshallen mit hoher Maschinenkonzentration. Ob Standard- oder Premiumvariante gewählt wird, hängt vor allem von zulässiger Geräuschemission und gewünschter Filterstandzeit ab.
Hersteller sind ABSAUGWERK GmbH, AFS Air Filter Systeme GmbH, Air-Fresh-Service Industriefilter Gmbh
FAQ zu Emulsionsabscheider
Wie werden die abgeschiedenen Emulsionen aus einem Emulsionsabscheider umweltgerecht entsorgt?
Abgeschiedene Emulsionen gelten je nach Zusammensetzung als gefährlicher Abfall und unterliegen dem Abfallrecht. Ihre Entsorgung muss gemäß § 5 Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG) durch zertifizierte Entsorgungsunternehmen erfolgen. Die Entsorgungskosten betragen je nach Region und Anbieter etwa 0,10 bis 0,50 Euro pro Liter und sind als relevanter Faktor der Total Cost of Ownership (TCO) bei der Systemauswahl zu berücksichtigen.
Welche Faktoren bestimmen die Wirtschaftlichkeit eines Abscheidersystems?
Die Wirtschaftlichkeit eines Abscheidersystems hängt vor allem von den Betriebskosten ab. Maßgeblich sind Energieverbrauch des Motors, Standzeiten und Austauschkosten der Filterelemente sowie die Entsorgungskosten der abgeschiedenen Medien. Der Einsatz energieeffizienter IE3-Motoren kann den Stromverbrauch gegenüber IE2-Motoren um bis zu 20 Prozent senken. Eine Filterstandzeit von bis zu 12 Monaten verringert zudem Wartungs- und Materialkosten deutlich.
Welche Faktoren sind bei der Integration eines Abluftreinigers in bestehende Produktionslinien entscheidend?
Zentrale Aspekte sind die Anpassung der Absaugwege und die elektrische Anbindung. Rohrleitungen sollten kurz und strömungsoptimiert ausgeführt sein, um Druckverluste zu minimieren und Energieeffizienz sicherzustellen. Nach DGUV Regel 109-002 müssen Ansaugöffnungen so platziert werden, dass Nebel effektiv erfasst wird, ohne die Maschinenbedienung zu beeinträchtigen. Zudem ist zu prüfen, ob ein Anschluss an 400V Drehstrom ohne umfangreiche Anpassungen möglich ist.
Wie beeinflusst ein Emulsionsabscheider Arbeitssicherheit und Gesundheit der Beschäftigten?
Ein Emulsionsabscheider verringert die Belastung durch schädliche Aerosole und senkt das Risiko von Atemwegserkrankungen und Hautreizungen. Er unterstützt die Einhaltung der Arbeitsplatzgrenzwerte für Kühlschmierstoffnebel gemäß TRGS 900, die meist bei fünf Milligramm pro Kubikmeter liegen. Die verbesserte Luftqualität steigert die Mitarbeiterzufriedenheit und senkt krankheitsbedingte Ausfälle langfristig.
Wie beeinflussen Bearbeitungsprozess und Kühlschmierstoff die Auswahl eines Abscheiders?
Die Auswahl des Abscheiders richtet sich nach Prozessart und verwendetem Kühlschmierstoff. Verfahren wie Schleifen oder Hochdruckbearbeitung erzeugen sehr feine Aerosole und erfordern entsprechend höhere Filtrationseffizienz. Bei hochviskosen Kühlschmierstoffen oder Additivzusätzen sind oft spezielle Filtermedien oder mehrstufige Vorabscheidungen notwendig. Zur Beurteilung der Eignung sind Herstellerangaben zum Abscheidegrad für Partikelgrößen unter 0,1 µm maßgeblich.
Welche Vorteile bietet eine Investition in eine effiziente Nebelabsaugung?
Eine effiziente Nebelabsaugung verbessert Fertigungsqualität und Arbeitssicherheit, da Ölfilme auf Maschinen und Böden reduziert werden. Dies senkt den Reinigungsaufwand und minimiert Unfallrisiken. Eine verbesserte Luftqualität verlängert die Lebensdauer elektronischer Komponenten um bis zu 15 Prozent und verringert Wartungsintervalle, was die Produktivität nachhaltig steigert.
Welche technischen Anforderungen sind bei der Versorgung mehrerer Maschinen über einen zentralen Emulsionsabscheider zu beachten
Für den Betrieb mehrerer Maschinen mit einem zentralen Emulsionsabscheider ist eine exakte Auslegung des Gesamtsystems erforderlich. Der Volumenstrom muss der Summe aller Einzelbedarfe zuzüglich eines Sicherheitszuschlags von 10 bis 20 Prozent für zukünftige Erweiterungen entsprechen. Das Rohrleitungssystem ist aerodynamisch so zu gestalten, dass an allen Absaugpunkten ein gleichmäßiger Unterdruck entsteht. Eine individuell regelbare Volumenstromsteuerung pro Maschine erhöht Energieeffizienz und Betriebssicherheit.
Hintergrund: Emulsionsabscheider
-
Ölnebelabscheider Wikipedia
Ölnebelabscheider entfernen Aerosole aus gasförmigen Medien. Abscheidegrade variieren je nach Wirkungsweise deutlich; die Typwahl richtet sich nach Prozessanforderungen und Umweltauflagen. Häufig synonym zu Ölabscheider genutzt, obwohl letzterer eher Flüssigkeiten trennt.
Autor: induux Redaktion · Zuletzt aktualisiert: Juli 2026, ID: 13964