Cobot Hersteller

Kollaborative Roboter (Cobots) sind für den gemeinsamen Arbeitsraum mit Menschen ausgelegt. Sie kombinieren sensible Sensorik mit softwaregestützter Begrenzung von Kräften und Geschwindigkeiten. Der zentrale Unterschied zu klassischen Anlagen liegt im Sicherheitskonzept, das Nähe zulässt und Berührung in definierten Grenzen toleriert. Dadurch verbinden Cobots präzise Handhabung, Sorgfalt und menschliches Fingerspitzengefühl mit roboterbasierter Wiederholbarkeit.

Kollaboration im Detail und normative Abgrenzung

Die Mensch-Roboter-Kollaboration nach ISO 10218-1 und ISO/TS 15066 erlaubt Handführung, Geschwindigkeitsüberwachung und Abstandsüberwachung sowie Leistungsbegrenzung und Kraftbegrenzung. Bei offenem Kontakt gilt eine maximale Geschwindigkeit von 250 mm/s. Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und ISO 12100 verlangen eine systematische Gefährdungsanalyse, Grenzwerte für Kräfte und eine dokumentierte Validierung der Schutzfunktionen.

Bedienung, Einstieg und Integration

Moderne Systeme bieten Handführung, Programmierung per Knopfdruck und eine grafische Programmieroberfläche. So lassen sich Standardabläufe auch ohne tiefe Automatisierungserfahrung erstellen. Modulare Software, schlanke Konfiguration und durchgängige Projektdokumentation beschleunigen den Einstieg. Applikationssoftware, Referenzbausteine und klare Programmierleitfäden verkürzen die Inbetriebnahme. Bei Bedarf integriert eine Sonderlösung Spezialgreifer und Bildverarbeitung.

Technische Spezifikationen und Leistungsvermögen

Die Nutzlast liegt typischerweise zwischen 0,5 und 35 kg. Reichweiten bewegen sich von 300 bis 1.300 mm. Sechs bis sieben Freiheitsgrade ermöglichen komplexe Bahnplanung. Eine feinfühlige Kinematik, steife Getriebe und adaptive Drehmomentbegrenzung je Achse unterstützen dies. Ein präziser Controller überwacht Achsentemperatur, Leitungen und Endpunkt.

Wiederholgenauigkeiten zwischen ±0,02 mm und ±0,1 mm erlauben enge Fertigungstoleranzen. Die Positionierung reagiert dynamisch auf die Werkstücklage. Der Roboterarm misst Kräfte und Kontaktmomente und hält die Bahnführung stabil, auch wenn eine Transporteinheit kreuzt oder eine Leitung nachgibt.

Anwendungsfelder und Prozessnutzen

• Montage: Fügen von Bauteilen mit Schablone und sensitives Schrauben bei variierendem Grundmaterial.
• Bestückung: Platinenbestückung sowie Be- und Entladen von Behältern und Werkstücken entlang definierter Stationen.
• Qualitätskontrolle: Messinstrument führen, Testprogramm auslösen, Funktionstest protokollieren und den Qualitätsstandard nachweisen.
• Schweißtechnik: Schutzgas bereitstellen, Schweißpfad und Schweißprogramm einhalten und die Nahtform reproduzierbar sichern, auch in Schweißtechnikzellen.

Anwendungen in der Logistik umfassen die Übergabe an Transporteinheiten und die Auslieferung. Dies schließt Batterieladetechnik für mobile Plattformen ein. In Medizin, Solarenergie, Raumfahrt und Gastronomie übernehmen Cobots heikle Handhabungsaufgaben, häufig mit Spezialgreifern und hoher Sorgfalt.

Prozesse profitieren von konsistenten Durchlaufzeiten, geringeren Produktionskosten und messbarer Produktivitätssteigerung. Prüfskripte decken Dokumentationsfehler wie „Endmontag“ statt Endmontage auf. Eine recyclinggerechte Demontage gelingt durch fein regelbare Greifbahnen. Zudem melden Systeme Rückstände in der Lieferkette frühzeitig, wodurch Produktionsunterbrechungen vermieden werden.

Sicherheit, Einhaltung und Zertifizierung

Eine formale Risikobeurteilung nach ISO 12100 bewertet Gefährdungen wie Quetschung, Verletzung und Trauma. Sie definiert Grenzwerte und validiert die Reaktionszeit. DGUV-Leitfäden unterstützen die Einhaltung lokaler Sicherheitsbestimmungen und internationaler Sicherheitsstandards.

Obwohl der Betrieb offen ist, können zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sein. Lichtschranken, Scanner und weitere Sicherheitskomponenten bilden eine abgestimmte Schutzeinrichtung. Handschuhe, Schutzausrüstung und ein sicherer Kontrollgriff senken Risiken. Ein validiertes Sicherheitspaket überwacht Handführung, Drehmomentbegrenzung und Stoppfunktionen.

Auswahl und projektbezogene Kriterien

• Aufgabe: Nutzlast, Reichweite und benötigte Freiheitsgrade passend zum Anwendungsszenario und zum Robotertyp.
• Leistungsdaten: Taktzeiten und Genauigkeit im Kontext der Performance von Roboterart und Getriebe.
• Umgebung: Staub, Feuchte, Achsentemperatur sowie Leitungslängen entlang der Zelle.
• Wirtschaft: Ausfallzeiten, Servicefenster mit Servicetechniker und Risiko einer Produktionsunterbrechung. Entscheidungsträger wie der Prokurist gewichten die Total Cost of Ownership.

Softwarelösung, Steuerung und Simulation

Eine schlanke Automatisierungslösung bündelt Steuerung, Offlineprogrammierung und Simulation von Bahn und Konfliktzonen. Die Software importiert CAD-Geometrien, generiert Bewegungspläne und prüft Kollisionen mit Werkstück und Vorrichtung. Ein Controller-Trace protokolliert Parameter als History und verknüpft sie mit Messdaten.

Marktüberblick und Projektdurchführung

Hersteller decken breite Robotertechnologie-Portfolios ab. Auswahl und Referenzprüfung erfolgen anwendungsbezogen. Ein Vorserienprojekt folgt klaren Etappen von Konzept über Zelle bis zur Auslieferung. Die Projektleitung koordiniert Hardware, Software und Schulung. Ein Produktivitätsgewinn ist nachweisbar, wenn Toleranzen eingehalten werden und die Entlastung der Beschäftigten messbar ist.

Praxisnahe Schulungen verbinden Roboterprogrammierung mit Grundlagen der Robotertechnologie und zeigen Wechselszenarien am Werkstück. Dabei werden Sicherheitsbestimmungen geprüft und die Schutzeinrichtung final validiert. Anschließend folgen Funktionstest und formale Zertifizierung der Zelle.