Proto Labs Germany GmbH

Firmenporträt Proto Labs Germany GmbH

Als international tätiger Anbieter für digitale Fertigung zählt das Unternehmen zu den weltweit schnellsten Quellen für individuell gefertigte Prototypen und Produktionsteile in Kleinserien. Die deutsche Landesgesellschaft, Proto Labs Germany GmbH, ist Teil der Protolabs-Unternehmensgruppe und bedient den deutschsprachigen Markt mit Vertrieb, Kundenservice und technischer Beratung für Konstrukteure, Produktentwickler und Einkäufer in der Industrie.

Unternehmensprofil

Protolabs wurde 1999 in den USA von Larry Lukis gegründet mit dem Ziel, die Durchlaufzeiten für Spritzguss-Prototypen aus Kunststoff radikal zu verkürzen. Die Lösung bestand in der Automatisierung klassischer Fertigungsprozesse durch eigens entwickelte Software, die CAD-Daten direkt mit CNC-Fräsmaschinen und Spritzgusspressen verknüpft. In den folgenden Jahren erweiterte das Unternehmen sein Leistungsspektrum um ein Express-Verfahren für die CNC-Bearbeitung und eröffnete Produktionsstätten in Europa und Japan. 2014 kam industrietauglicher 3D-Druck als dritte Kerntechnologie hinzu. Anfang 2021 wurde zusätzlich die Online-Fertigungsplattform Hubs in die Unternehmensgruppe integriert, wodurch über ein digitales Partnernetzwerk ergänzend Zugriff auf weltweit mehr als 250 Fertigungspartner besteht.

In Deutschland und Europa betreibt Protolabs eigene Produktionsstandorte: ein Zentrum für Spritzguss und CNC-Bearbeitung in Telford (Großbritannien) sowie ein Kompetenzzentrum für 3D-Druck in Putzbrunn bei München mit sechs additiven Fertigungstechnologien und mehr als 60 Maschinen.

Das deutsche Vertriebs- und Kundenserviceteam ist telefonisch unter +49 (0)89 90 5002 0 von Montag bis Freitag zwischen 8:30 und 17:00 Uhr erreichbar.

Die Fertigungsstandorte sind nach ISO 9001:2015 und ISO 14001:2015 zertifiziert; der Standort Telford verfügt zusätzlich über ISO 45001:2018, AS9100D (Luft- und Raumfahrtqualität) und Cyber Essentials. Ergänzend bestehen eine DNV-Herstellungsqualifizierung für Inconel 718 sowie JOSCAR-Registrierung für die Luftfahrt- und Verteidigungszulieferkette. Zu den Kunden zählen nach Unternehmensangaben über 90 % der im Fortune-100-Ranking gelisteten Unternehmen aus den bedienten Zielbranchen, darunter Airbus, Epson, Mahle und TRW Automotive.

Differenzierung im Wettbewerbsumfeld:

Der zentrale Unterschied zu klassischen Lohnfertigern liegt in der vollständigen Digitalisierung der Prozesskette vom CAD-Upload bis zur Teileproduktion. Automatisierte Machbarkeitsanalysen (Design for Manufacturability, DFM) liefern innerhalb weniger Stunden Echtzeit-Preise und Konstruktionsfeedback, ohne manuelle Angebotsprozesse. Die Kombination aus eigenen digitalisierten Werken und dem globalen Partnernetzwerk ermöglicht sowohl Eil-Prototypen in 1 Tag als auch skalierte Serienfertigung mit Mengenrabatten, ohne Medienbruch zwischen Prototyp- und Produktionsphase. Es besteht keine Mindestbestellmenge, und Werkzeuge für den Spritzguss sind bereits ab 1.100 Euro verfügbar.

Abgrenzung:

Protolabs versteht sich nicht als klassischer Werkzeug- oder Formenbauer mit manueller Einzelfertigung, nicht als reiner 3D-Druck-Dienstleister für den Consumer- oder Hobbybereich, und nicht als Konstruktionsbüro im klassischen Sinn – eigene Ingenieure begleiten Projekte beratend, übernehmen jedoch keine vollständige Produktentwicklung. Das Unternehmen tritt zudem nicht als Massenhersteller für Großserien jenseits mehrerer tausend Teile in Erscheinung, sondern positioniert sich im Segment Prototyping, Kleinserien und On-Demand-Fertigung.

Leistungs- und Technologieprofil

Das Fertigungsportfolio gliedert sich in drei Kerntechnologien:

Kunststoffspritzguss:

Angeboten werden Kunststoff-Spritzguss, Flüssigsilikon-Spritzguss (LSR), 2K-Spritzguss sowie Umspritzen von Einlegeteilen (Insert Molding). Aluminiumwerkzeuge ermöglichen wirtschaftliches Prototyping, Vorlaufzeiten liegen bei 1 bis 15 Werktagen. Zur Verfügung stehen über 100 Thermoplaste und Duroplaste, darunter ABS, Polycarbonat, Nylon, PEEK, PEI, PET sowie Silikone in verschiedenen Shore-Härten, medizinisches und optisches Silikon sowie Fluorsilikon. Bearbeitungstoleranzen liegen bei rund ±0,08 mm zuzüglich Materialtoleranz. Zwei Programme stehen zur Wahl: Prototypenfertigung für Stückzahlen unter 2.000 mit begrenzter Werkzeuggarantie, und On-Demand-Fertigung mit Mehrfachform-Werkzeugen, unbegrenzter Werkzeuggarantie, wissenschaftlichem Spritzgießen und prozessbegleitender CMM-Prüfung nach GD&T.

CNC-Bearbeitung:

Das Angebot umfasst CNC-Fräsen und CNC-Drehen für Prototypen innerhalb eines Tages bis zur Serienfertigung. Drei Stufen stehen zur Verfügung – Rapid Prototyping (1–4 Tage, Toleranzen bis ±0,1 mm), erweitertes Prototyping (5–10 Tage, bis ±0,05 mm) und Produktionskapazitäten (kundenspezifische Toleranzen über das Partnernetzwerk bis ±0,010 mm). Maximale Bauteilabmessungen reichen bis 2.000 x 1.500 x 200 mm im Produktionsmaßstab. Gewindeschneiden wird per Einpunkt-Gewindefräser realisiert, metrische Gewinde von M1,6 bis M36 sowie UNC/UNF-Normgewinde sind möglich. Oberflächenoptionen reichen von standardmäßig CNC-bearbeiteten Flächen (Ra 3,2 µm) über glatt bearbeitete und polierte Oberflächen (bis Ra 0,8 µm) bis zu Eloxieren, Chromatieren, Pulverbeschichtung und ENP-Beschichtung.

3D-Druck:

Sechs additive Fertigungstechnologien stehen bereit: Metall-3D-Druck/direktes Metall-Lasersintern (DMLS), Stereolithografie (SLA), selektives Lasersintern (SLS), Multi Jet Fusion (MJF), PolyJet inklusive 3D-gedrucktem Silikon sowie Digital Light Synthesis (DLS) von Carbon, unter anderem mit dem Material Carbon EPX 82. Über das Partnernetzwerk ist zusätzlich FDM (Fused Deposition Modelling) verfügbar. Metallwerkstoffe umfassen Aluminium, Edelstahl (17-4, 316L), Titan, Inconel, Kobalt-Chrom und Maraging-Stahl; Kunststoffe reichen von ABS über Nylon (PA) bis Polycarbonat. Das Unternehmen verweist auf 25 Jahre Erfahrung in der additiven Fertigung und mehr als 45 3D-Drucker an seinen Standorten.

Alle drei Fertigungsverfahren werden durch eine digitale Angebotsplattform verbunden: CAD-Upload, automatisierte DFM-Analyse, Echtzeitpreise, Produktionsstart und Versand – bei CNC-Teilen teils innerhalb eines Tages. Qualitätsdokumentation umfasst REACH- und RoHS-Konformität, Maßprüfberichte (DIR), Erstmusterprüfungen (FAI/PPAP), Konformitätserklärungen (CoC) und Materialdatenblätter.

Anwendungsfelder und Marktposition

Zu den bedienten Kernbranchen zählen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Automotive, Robotik und Automatisierung, Consumer Electronics, Maschinen- und Anlagenbau sowie Drohnen und unbemannte Luftfahrzeuge. In der Medizintechnik werden Prototypen und Kleinserien für Implantate, chirurgische Instrumente, Prothesen und medizinische Einwegteile gefertigt, unter Einsatz von Materialien wie PEEK, PEI und medizinischem LSR. In der Luft- und Raumfahrt reicht das Einsatzspektrum von frühem Prototyping über Hot-Fire-Tests bis zur flugtauglichen Serienkomponente, dokumentiert unter anderem durch eine Kooperation mit der NASA zur generativen Fertigung eines Bauteils innerhalb von 36 Stunden. Referenzprojekte bestehen zudem mit Airbus, Epson, Mahle, TRW Automotive, Space Inventor und weiteren Industrieunternehmen.

Typische gefertigte Bauteile sind Gehäuse, Halterungen, Zahnräder, elektrische Steckverbinder, Vorrichtungen für die Montage, Wärmetauscher, Kühlkörper sowie funktionale Prototypen für Konstruktion und Serienanlauf. Die Marktposition basiert auf der Verbindung aus Geschwindigkeit (Teile teils binnen eines Tages), technischer Beratungskompetenz durch Anwendungsingenieure und einem durchgängigen digitalen Workflow, der klassische Angebotszyklen im Werkzeug- und Formenbau deutlich verkürzt. Gegenüber reinen Online-3D-Druck-Portalen hebt sich das Unternehmen durch die Kombination aller drei Fertigungsverfahren samt CNC-Bearbeitung und Spritzguss unter einem Dach sowie durch ausgeprägte Qualitätssicherung für regulierte Branchen wie Medizintechnik und Luftfahrt ab.

Begriffs- und Themenabdeckung

Im Leistungsportfolio verbinden sich Konstruktion, 3D-Konstruktion und Konstruktionslösungen mit praxisnahen Designrichtlinien für Spritzgussteile, CNC-Drehen, CNC-Fräsen und Rapid Prototyping. Werkstoffkompetenz erstreckt sich über Kunststoffspritzguss, 2K-Spritzguss, Werkstoffe für Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere und Metalle sowie Oberflächenbehandlung durch Eloxieren, Pulverbeschichtung und Polieren. Additive Fertigung, 3D-Drucker und Induktor-3D-Druck-Anwendungen ergänzen klassische Fertigungstechnik wie CNC-Bearbeitung und Kleinserienfertigung. Rapid-Prototyping-Lösungen stehen für Kunststoff und Edelstahl gleichermaßen zur Verfügung und unterstützen den Übergang von der ersten Konstruktionsidee zur fertigen Serienkomponente.

English Summary

Proto Labs Germany GmbH is the German subsidiary of Protolabs, a global digital manufacturing company founded in 1999 in the United States by Larry Lukis. Protolabs pioneered the automation of injection molding, CNC machining, and industrial 3D printing through proprietary software connecting CAD uploads directly to manufacturing equipment, enabling parts delivery in as little as one day. The company expanded into Europe and Japan during its first decade, added industrial-grade 3D printing in 2014, and integrated the digital manufacturing platform Hubs into the group in early 2021, extending access to a global network of more than 250 manufacturing partners.

European production sites include an injection molding and CNC machining center in Telford, UK, and a 3D printing competence center in Putzbrunn near Munich, Germany, operating six additive technologies and over 60 machines. Facilities hold ISO 9001:2015 and ISO 14001:2015 certification, with Telford additionally certified to AS9100D, ISO 45001:2018, and Cyber Essentials, alongside JOSCAR registration and DNV manufacturing qualification for Inconel 718.

Protolabs serves industries including medical technology, aerospace, automotive, robotics, consumer electronics, and industrial machinery, working with over 90% of Fortune 100 companies across its target sectors. Core services cover plastic and liquid silicone rubber (LSR) injection molding from over 100 materials, CNC milling and turning with tolerances down to ±0.1 mm in rapid prototyping, and six additive manufacturing technologies including DMLS, SLA, SLS, MJF, PolyJet, and Carbon DLS. The company differentiates itself through a fully digital quoting process with automated Design for Manufacturability (DFM) feedback, real-time pricing, no minimum order quantities, and injection molds available from €1,100 — combining prototyping speed with scalable, quality-certified production for regulated industries.