Automatische Lagersysteme Hersteller – Vergleich

Automatische-Lagersysteme bilden eine technische Einheit aus Regalstruktur, Fördertechnik und Steuerung. Sie bewegen Ladeeinheiten automatisch zwischen Lagerort und Übergabepunkt. Entscheidend ist die reproduzierbare Bewegung: Antriebe positionieren Lastaufnahmemittel auf definierte Koordinaten. Entfallen manuelle Handgriffe, sinkt die Varianz im Materialfluss. Lagersysteme dieser Klasse koppeln Mechanik und Software eng, weil jeder Fahrbefehl einen eindeutigen Lagerplatz referenziert.

Funktionsprinzip und Bauarten

In automatisierten Anlagen taktet eine Lagerverwaltungssoftware als LVS (Lagerverwaltungssystem) oder ein WCS (Warehouse Control System) die Aufträge. Die Steuerung vergibt Fahraufträge an Regalbediengeräte, Shuttles oder Förderer. Anschließend erfolgen Beschleunigung, Positionierung und Quittierung nach festem Protokoll. Nicht der Bedienplatz bestimmt den Ablauf, sondern die Systemlogik. Für Begriffs- und Leistungsdefinitionen dient VDI 3560 als Referenzrahmen.

• Automatisches Hochregallager: Regalbediengeräte bedienen palettierte oder containerisierte Lasten in hoher Bauhöhe. In Silobauweise sind Tragwerk und Gebäudehülle konstruktiv klar getrennt.
• Automatisches Kleinteilelager: RBG oder Shuttleachsen verfahren Behälter, Kartons oder Tablare zu definierten Entnahmeplätzen. Pro Ladeeinheit gelten in vielen Ausführungen bis etwa 50 kg als Richtwert.
• Shuttlesystem: Autonome Fahrzeuge arbeiten je Ebene unabhängig. Zusätzliche Ebenen erhöhen den Durchsatz ohne Eingriff in das Grundlayout.
• Vertikallagersystem: Lift- oder Paternosterprinzip führt Träger vertikal auf Arbeitshöhe. Die Bodenfläche bleibt gering, während die Lagerdichte steigt.

Kennzahlen für Auslegung und Einsatzfelder

Vor der Dimensionierung zählen belastbare Kennzahlen. Erstens bestimmt der Durchsatz die Anzahl paralleler Fahrbewegungen pro Stunde. Zweitens begrenzen Lagergutgewicht und Greiferbauart die möglichen Beschleunigungen. Drittens setzt die verfügbare Kubatur die maximale Regalgeometrie. Ein modulares System passt zur Aufgabe, doch Überdimensionierung bindet Kapital in Stahlbau und Antrieben. In Tiefkühlbereichen bis −30 °C altern Schmierstoffe anders als in warmen Umgebungen, deshalb ändern sich Werkstoff- und Dichtungsvorgaben spürbar.

Anwendungsfall: Bei 600 Doppelspielen pro Stunde verlangt ein AKL kurze Fahrwege und mehrere Shuttleeinheiten je Ebene.

Ein Palettenlager mit 80 Doppelspielen pro Stunde kommt häufig mit einem RBG pro Gasse aus. Wo stark schwankende Artikelgrößen auftreten, steigen Umrüst- und Störanfälligkeit der Lastaufnahmen, dann stützen normierte Ladehilfsmittel die Verfügbarkeit. Lagerkapazität, Lagerdichte und Durchsatzleistung bilden das Entscheidungsdreieck in Maschinenbau, Pharma- und Lebensmittelumgebungen.

Sicherheitsnormen, CE-Konformität und Kostenblöcke

Sicherheitsfunktionen folgen klaren Normtexten. DIN EN 15095 beschreibt Schutzanforderungen für Regalbediengeräte. Die CE-Kennzeichnung fordert eine Risikobeurteilung mit dokumentierten Schutzzielen. Risiken senkt nicht Software allein, sondern auch mechanische Begrenzungen, sichere Sensorik und definierte Stillsetzstrecken. Zertifizierung ist damit ein technischer Nachweis und kein Formalakt.

1. Hardwareinvestition: Regale, Regalbediengeräte, Fördertechnik und Energiezuführungen prägen den größten Anteil der Anfangskosten.
2. Softwareintegration: Schnittstellen zum ERP-System erfordern das Mapping von Artikelstamm, Lagerplätzen und Transportaufträgen.
3. Energiebedarf: Motorwirkungsgrade nach IEC 60034-30-1 (häufig IE3 oder IE4) beeinflussen die Dauerlastkosten deutlich.

Normen und Richtlinien

• VDI 3560
• DIN EN 15095
• DIN EN 15635: Betrieb und Inspektion von Lagereinrichtungen
• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
• IEC 60034-30-1

Architektur, Erweiterungspfade und Verfügbarkeitswerte

Die modulare Architektur teilt das Gesamtsystem in Gassen, Ebenen und Übergabestationen. Bei Kapazitätszuwachs ergänzt die Anlage zusätzliche Regalgassen oder Shuttleebenen, und bei höherem Durchsatz kommen weitere Geräte parallel zum Einsatz. Wo Schnittstellen standardisiert sind, verkürzt sich die Wiederinbetriebnahme nach Umbauten auf planbare Zeitfenster. Entscheidend ist ein Punkt: Die Steuerung muss jede neue Achse mit identischer Diagnoselogik einbinden können.

Nicht jede Anlage erreicht denselben Bereitschaftsgrad. Präventive Wartungsstrategien liefern im industriellen Mittel häufig Verfügbarkeiten über 98 %, wenn Ersatzteilkonzepte definiert sind und Zustandsdaten konsistent erfasst werden. Zwar steigt die Komplexität mit jedem Modul, doch klare Diagnosepunkte reduzieren Stillstandszeiten messbar. Anlagensicherheit, Performancekennzahlen und Erweiterbarkeit schließen den technischen Rahmen für Automatische-Lagersysteme ab.