Ölnebelabscheider Hersteller

Bei Fräsen, Drehen, Schleifen und in der Nahrungsmittelverarbeitung entsteht aus Öl oder Emulsion aerosolhaltige Prozessabluft. Ölnebelabscheider entfernen sie aus der Luft. Diese Filteranlage bindet feine Aerosole und Öldampf aus dem Trägergas Luft, die sonst aus dem Maschinenraum in den Innenraum übergehen könnten, und stabilisiert so das Arbeitsumfeld. Einsatzfelder reichen von Metallverarbeitung bis Kunststoffbearbeitung an Werkbank und großen Werkzeugmaschinen. Bei Bedarf stehen kompakte Abscheider und zentrale Systeme zur Verfügung.

Entstehung belasteter Prozessluft

Ölnebel entsteht durch Zerstäubung von Kühl- oder Schmiermedien an Werkstück und Werkzeug bei hohen Schnittgeschwindigkeiten und Temperaturen. Dabei zerfallen Flüssigkeit und Additive in Tröpfchen, mischen sich mit dem Trägergas und bilden Kühlmittelnebel mit feinem Öldampf. Ohne Abscheidung lagern sich Partikel auf Arbeitsfläche und Fußboden ab, erhöhen die Unfallgefahr und begünstigen Schädigung von Schaltschrank und Sensorik im Innenraum.

Zusätzlich steigern Abblasevorgänge mit Kompressor und Druckluft die Luftverschmutzung durch feinste Verunreinigungen. Für das Bedienpersonal bedeutet dies Reizungen der Atemwege und Hautreaktionen. Die damit verbundene Emission aus dem Prozess erschwert die Vermeidung von Ablagerungen an der Maschine und erhöht den Reinigungsaufwand in der Produktionsumgebung.

Aufbau und Funktionsprinzip

Ein Ölnebelabscheider erfasst die Prozessluft durch Ansaugung unter Unterdruck, meist über eine dicht ausgelegte Rohrleitung am Maschinendach oder direkt an der Einhausung. Die erste Filterstufe nutzt Umlenkung und Expansion als mechanische Vorabscheidung. Die dabei induzierte Agglomeration vergrößert feine Aerosole, damit nachgeschaltete Filterelemente sie sicher aufnehmen können. Abhängig von der Filterbelastung folgt ein Hauptfilter als Tiefen- oder Koaleszenzstufe, der auch feinen Feststoff bindet.

Wesentlich ist die kontrollierte Rückführung der abgeschiedenen Flüssigkeit in den Prozess, wodurch Verbrauch und Entsorgungskosten sinken. Für eine stabile Abscheidung wird die Filterfläche passend zur Strömungsgeschwindigkeit gewählt, damit das Gemisch aus Luft, Öldampf und Tropfen die Filterstufe homogen beaufschlagt. Das Trägergas bleibt nach der Eliminierung der Aerosole weitgehend partikelfrei.

Abscheidetechnologien und Werkstoffe

Mechanische Systeme arbeiten mit Trägheit, Koaleszenz und mehrlagigem Filteraufbau, während elektrostatische Abscheider Partikel im Ionisator unter hoher Spannung laden und an Kollektorflächen abscheiden. Für Medien mit Korrosionspotenzial oder hygienischen Vorgaben, etwa in der Nahrungsmittelverarbeitung, wird häufig eine Edelstahlausführung gewählt. Anwendungen reichen von der Metallverarbeitung bis zur spritzgießbasierten Verarbeitung von Kunststoff.

Leistungskennzahlen, Akustik und Normprüfung

Typische Anlagen erreichen nach EN 1822 geprüfte Abscheidegrade von über 99,9% bei 0,3 µm und halten damit den Austrag von Verunreinigung aus der Maschine zuverlässig niedrig. Der Geräuschpegel moderner Geräte liegt im Nennbetrieb unter 70 dB(A). Die Standzeit des Hauptfilters variiert je nach Filterbelastung zwischen 2.000 und 8.000 Stunden. Die Leistungsaufnahme hängt von Antriebsleistung, Druckverlust und, bei elektrostatischer Technik, der angelegten Spannung ab.

Auswahl und Dimensionierung in der Praxis

Die Auslegung richtet sich nach Volumenstrom, Partikelspektrum und Eigenschaften der eingesetzten Flüssigkeit. In Bereichen wie Automobilsektor oder Raumfahrt kommen zusätzlich Anforderungen an Werkstoffe, Dichtheit und Dokumentation hinzu. Bei hygroskopischen Emulsionen oder hoher Luftfeuchtigkeit ist die Tropfenbildung anders als bei reinem Öl, woraus sich eine andere Filterstufe und Filterfläche ergeben können.

• Volumenstrom: passend zur Maschineneinhausung dimensionieren. Strömungsgeschwindigkeit und Filterfläche müssen die geplante Ansaugung ohne Sekundärverluste ermöglichen.
• Art der Flüssigkeit: Öl, Emulsion oder Mischungen mit Feststoff bestimmen die geeignete Filterstufe und das Reinigungsregime.
• Umgebungsbedingungen: Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Medienverträglichkeit definieren Materialien, etwa die Edelstahlausführung.
• Rohrleitung: kurze, dichte Wege erhalten den Unterdruck und reduzieren den Druckverlust bis zum Abscheider.

Wirtschaft und Betrieb: TCO und OEE

Die Total Cost of Ownership (TCO) umfassen Anschaffung, Energieverbrauch, Wartung, Ersatzteillogistik und Entsorgung der abgeschiedenen Medien. Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) steigt, wenn Ausfallzeiten durch planbare Wartung während des Produktionsvorgangs minimiert werden. Im Umluftbetrieb verbleibt temperierte Luft im Gebäude, was Betriebskosten senken kann. Schalldämmung am Gehäuse reduziert sekundäre Lärmquellen und erleichtert Arbeiten im Umfeld der Maschine.

Ressourcenschonung und Raumluftqualität

Die Abscheidung von Aerosolen reduziert Geruchs- und Sichtbelastungen und senkt die Luftverschmutzung im Betrieb. Die kontrollierte Rückgewinnung verringert den Verbrauch an Prozessmedien, während eine gezielte Strömungsführung Rückstände an Dichtungen und Sichtscheiben vermeidet. Für empfindliche Bereiche der Metallverarbeitung oder Kunststoffverarbeitung wird damit die saubere Verarbeitung des Werkstücks abgesichert.

Wartung, Sicherheit und Integration

Wartungspläne orientieren sich an den Herstellerangaben und am realen Lastprofil. Der Filterwechsel erfolgt über eine gut zugängliche Zugangstür, um Stillstände kurz zu halten. Reinigungsintervalle an Kollektorpaketen sowie die Bevorratung von Ersatzteilen und Dichtungen unterstützen eine reibungsarme Instandhaltung. In kritischen Anwendungen – etwa bei Pulverbeschichtung, brennbaren Medien oder Funkenflug – gelten Vorgaben zu Brandschutz, Explosionsschutz und konzeptionellem Explosionsschutz. Eine fachgerechte Erdung und die Ausführung der Peripherie sichern die Ableitung statischer Aufladung.

• Inspektion: Sichtprüfung auf Leckagen, Druckverlust und ungleichmäßige Belegung des Hauptfilters.
• Medienmanagement: geordnete Ableitung und Rückführung in den Maschinentank zur Reduzierung der Entsorgungslast.
• Prozessanpassung: strömungsgerechte Einbindung der Ansaugung an der Einhausung des Abscheidersystems.

Anbieterlandschaft und Anwendungen

Bekannte Anbieter sind Keller Lufttechnik, Absolent Air Care Group, LTA Lufttechnik, Estec Air Systems, Rehm Dicht- und Klebetechnik, IFA, Camfil, Teka Absaug- und Entsorgungstechnik, Filtermist, Donaldson, 3nine, KMA Umwelttechnik, Amano und Mayfran International. Das Spektrum reicht von Geräten für einzelne Werkzeugmaschinen bis zu zentralen Systemen für ganze Hallen sowie Anlagen zur Emulsionsnebelabsaugung. Branchenbeispiele umfassen Automobilsektor, Präzisionsfertigung, Raumfahrt sowie Produktionslinien mit anspruchsvollen Medienketten.