Artikel Steremat Induktion

Die Demontage von E-Fahrzeugmotoren stellt Recyclingbetriebe, Werkstätten und Rückbauunternehmen vor neue Herausforderungen – insbesondere, wenn es um stark magnetisierte Bauteile wie Rotoren geht.

STEREMAT bietet jetzt eine Lösung: Induktive Entmagnetisierung als schneller, punktgenauer und energieeffizienter Prozess, um magnetisierte Komponenten zu entladen – ohne aufwändige Ofentechnik.

Warum Induktion?

• Schneller Prozess: Deutlich kürzere Zykluszeiten als bei Ofenlösungen
• Gezielte Erwärmung: Nur das benötigte Bauteil wird erhitzt – kein thermischer Stress für umliegende Materialien
• Wiederholgenau & automatisierbar: Ideal für Serienprozesse im Recycling oder der Instandhaltung
• Nachhaltig & energieeffizient: Induktion spart Energie, Zeit und Platz

Ein typisches Szenario: Ein stark magnetisierter Rotor lässt sich nicht zerstörungsfrei aus dem Statorgehäuse ziehen. Unsere induktive Lösung sorgt binnen Sekunden für eine temporäre Entmagnetisierung – die mechanische Trennung gelingt ohne Kraftaufwand.

Sie haben eine ähnliche Herausforderung? Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen eine passende Lösung.

Die Induktionstechnik hat sich in vielen Industriezweigen als hocheffizientes, punktgenaues und reproduzierbares Verfahren etabliert. STEREMAT entwickelt und liefert Induktionsanlagen, Induktionsgeneratoren, Induktoren und komplette Lösungen – präzise angepasst an die jeweilige Anwendung.

Was kann man mit Induktion machen?

Die Einsatzmöglichkeiten sind so vielfältig wie die Branchen selbst. Typische induktive Anwendungen sind:

• Induktives Härten von Wellen, Zahnrädern, Werkzeugen, Lagerringen oder Bauteilen in Serie
• Induktives Löten für Metallverbindungen in Elektrotechnik, Werkzeugbau oder Automotive
• Induktives Fügen und Schrumpfen bei der Montage passgenauer Verbindungen
• Induktives Erwärmen zur Materialvorbereitung, z. B. vor Umformprozessen
• Induktive Entmagnetisierung, z. B. bei der Demontage von E-Fahrzeugmotoren
• Induktives Glühen, Vorwärmen und Vergüten für metallverarbeitende Prozesse
• Induktives Schmelzen im Labor- oder Sonderanlagenbereich

Für all diese Prozesse bieten wir maßgeschneiderte Induktionsanlagen, robuste Induktoren sowie leistungsstarke Generatoren – vom Einzelstück bis zur vollautomatisierten Serienlösung.

Auch als Dienstleister für Induktionsprozesse

Sie haben keine eigene Anlage oder möchten bestimmte Aufgaben auslagern? STEREMAT bietet auch folgende Dienstleistungen:

• Lohnhärten mit Induktion – schnell, präzise, wiederholbar
• Wartung und Reparatur von Induktionsanlagen und Komponenten
• Maschinenmodernisierung / Retrofit für bestehende Anlagen
• Induktive Schulungen – praxisnah und anwendungsspezifisch

Branchen, für die wir arbeiten:

• Automobilindustrie
• Luft- und Raumfahrt
• Maschinenbau
• Elektrotechnik
• Medizintechnik
• Werkzeugbau
• E-Mobility
• High-Tech-Industrie

Egal, ob Sie eine induktive Härtemaschine, kompakte Induktionsanlagen, Induktorenbau, Entwicklung neuer Prozesse oder einfach nur eine schnelle Lösung im Lohnhärten suchen – STEREMAT ist Ihr Partner für Induktionstechnik in der Industrie.

👉 Jetzt beraten lassen oder Anwendung prüfen lassen.

Die Automobilindustrie steht unter Druck: Energiekosten steigen, Nachhaltigkeit wird zur Pflicht, und Produktionsprozesse müssen immer effizienter und präziser werden.

Besonders betroffen: das Fügen von Bauteilen. Bisher kommen dafür oft konventionelle Öfen oder Flammenerwärmung zum Einsatz – mit hohem Energieeinsatz und begrenzter Prozesssicherheit.

Ein Automobilzulieferer aus Süddeutschland hat sich deshalb für eine Alternative entschieden: Induktives Fügen mit einer maßgeschneiderten Anlage von STEREMAT.

Das Ergebnis:

✔ 30 % weniger Energieverbrauch

✔ deutlich verkürzte Taktzeiten

✔ reproduzierbare Qualität – unabhängig vom Bedienpersonal

Die Investition rechnete sich bereits nach zwei Jahren – allein durch die eingesparten Energiekosten.

Gleichzeitig wurde der CO₂-Ausstoß deutlich reduziert.

„Die Energie fließt nur noch dorthin, wo sie gebraucht wird – direkt ins Bauteil. Kein langes Vorheizen, kein Standby-Verlust“, erklärt ein Applikationsexperte bei STEREMAT. „Und in vielen Fällen ist nicht einmal ein bauteilspezifischer Induktor nötig.“

Induktives Fügen löst den Ofen ab – vor allem bei Bauteilen wie Zahnrädern, Lagerungen, Buchsen oder Rotoren.

Die Technologie ist schnell, präzise und nachhaltig – und genau deshalb eine zukunftsfähige Lösung für die Fertigung der Automobilindustrie.

STEREMAT begleitet Unternehmen auf dem Weg zur Prozessumstellung: von der Machbarkeitsanalyse über Testläufe bis zur Serienproduktion.

Induktive Härtemaschinen sind aus der modernen Wärmebehandlung nicht mehr wegzudenken – besonders dann, wenn Präzision, Geschwindigkeit und Energieeffizienz gefragt sind. STEREMAT entwickelt und fertigt kompakte Induktionsanlagen, die exakt auf Ihre Anforderungen abgestimmt sind – von der Einzelbearbeitung bis zur vollautomatisierten Serienhärtung.

Das Prinzip: Ein elektromagnetisches Wechselfeld überträgt Energie direkt ins Werkstück – kontaktlos, punktgenau und kontrolliert. So lassen sich selbst komplexe Geometrien gezielt härten – mit minimalem Energieeinsatz und maximaler Wiederholgenauigkeit.

Unsere induktiven Härtemaschinen kommen überall dort zum Einsatz, wo kompakte Bauformen gefragt sind:

• für kleine bis mittelgroße Metallteile
• in automatisierten Fertigungslinien
• bei hohen Stückzahlen und kurzen Taktzeiten

Je nach Anforderung konfigurieren wir Ihre Anlage individuell – inklusive Wasser- oder Sprühabschreckung, Handling-Lösungen und Temperaturregelung. Besonders gefragt sind unsere kompakten Härtemaschinen mit Induktion in der Automobil-, Luftfahrt- und Werkzeugindustrie.

Vorteile im Überblick

• Schnelles und gezieltes Härten durch induktive Energieübertragung
• Kompakte Bauweise – ideal für Serienproduktion und Retrofit
• Hohe Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit
• Individuell anpassbar an Bauteil, Taktzeit und Automatisierung
• Minimale Rüstzeiten, maximale Effizienz

Induktion bedeutet: Wärme entsteht direkt im Bauteil – ganz ohne Kontakt. Das funktioniert über ein elektromagnetisches Wechselfeld. Dieses Feld wird von einem sogenannten Induktor erzeugt – einer speziell geformten Kupferspule.

Wenn nun Strom durch den Induktor fließt, entsteht ein magnetisches Wechselfeld. Hält man ein metallisches Werkstück in dieses Feld, werden darin Wirbelströme erzeugt. Diese Wirbelströme erwärmen das Bauteil punktgenau – so entsteht z. B. beim induktiven Härten eine gehärtete Oberfläche oder beim induktiven Fügen eine kraftschlüssige Verbindung.

Das Besondere:

• Kontaktlos: Es wird nichts berührt, kein Reibverschleiß.
• Zielgenau: Nur der Bereich wird heiß, der heiß werden soll.
• Schnell: In wenigen Sekunden ist die Wärme im Bauteil.
• Reproduzierbar: Jeder Durchlauf ist gleich – ideal für Serienfertigung.

Induktive Prozesse sind nicht für alle Materialien geeignet – aber für viele unverzichtbar.

Induktives Erwärmen beruht auf elektromagnetischer Induktion: Ein wechselndes Magnetfeld erzeugt Wirbelströme im Werkstück – diese führen zu einer schnellen, gezielten Erwärmung.

Damit das funktioniert, muss das Material bestimmte Voraussetzungen mitbringen. Die wichtigsten Einflussfaktoren:

1. Elektrische Leitfähigkeit

Materialien mit hoher Leitfähigkeit – etwa Kupfer oder Aluminium – lassen sich sehr schnell erhitzen. Sie eignen sich gut für Anwendungen wie Löten oder Vorwärmen.

2. Magnetisierbarkeit (Ferro- oder Paramagnetismus)

Für das induktive Härten ist entscheidend, ob das Material magnetisierbar ist. Typische Werkstoffe:

• Unlegierte und niedrig legierte Stähle (z. B. C45, 42CrMo4)
• Einsatzstähle und Vergütungsstähle
• Gusseisen mit Lamellen- oder Kugelgrafit

Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto besser eignet sich der Werkstoff zum Härten. Entscheidend ist auch die Härtbarkeit des Materials – also ob ein martensitisches Gefüge erzeugt werden kann.

3. Werkstoffdicke und -geometrie

Auch das Bauteildesign spielt eine Rolle. Dünne Wandstärken, kleine Durchmesser oder komplexe Geometrien können besondere Induktoren oder angepasste Prozesse erfordern. Bei tiefem Härtetiefenbedarf wird manchmal mit mehreren Frequenzen gearbeitet.

Typische Werkstoffe für induktive Anwendungen:

• Baustähle (z. B. S235, S355) – gut erwärmbar, selten härtbar
• Vergütungsstähle (z. B. 42CrMo4) – ideal zum Härten
• Einsatzstähle (z. B. 16MnCr5) – nach Einsatzhärtung gut induktiv härtbar
• Gusseisen – z. B. GGG 40, mit Einschränkungen
• Kupfer und Aluminium – zum Erwärmen oder Löten
• Edelstähle – nur bedingt geeignet, z. B. ferritische Sorten

Was ist mit nicht-metallischen Werkstoffen?

Kunststoffe, Keramiken oder Verbundstoffe lassen sich in der Regel nicht direkt induktiv erwärmen. Es gibt jedoch hybride Ansätze – etwa durch Erwärmen eingebetteter Metalle oder Nutzung von Suszeptoren.

Fazit:

Induktive Prozesse sind besonders effizient, wenn Werkstoff, Geometrie und Anwendung zusammenpassen. Die Auswahl des passenden Materials – und die richtige Induktorauslegung – entscheiden über das Ergebnis.

Ein Induktor – auch Induktionsspule oder Kupferschleife genannt – ist das zentrale Verbindungselement zwischen einer Induktionsanlage und dem Bauteil. Seine Hauptaufgabe: Er erzeugt ein elektromagnetisches Wechselfeld, das gezielt Wärme im Werkstück erzeugt – berührungslos, punktgenau und energieeffizient.

Wie effizient und präzise dieser Prozess abläuft, hängt maßgeblich vom Induktor ab. Denn jede Bauform wird individuell auf Geometrie, Material und Anwendung abgestimmt – ob für das Härten, Löten, Schrumpfen oder Erwärmen. Der Anschluss erfolgt je nach Anlagentyp direkt am Schwingkreis oder über einen Transformator des Generators.

Je besser der Induktor zur Anwendung passt, desto höher die Prozesssicherheit.

Ein gut gebauter Induktor sorgt für:

• gleichmäßige Erwärmung
• reproduzierbare Ergebnisse
• minimale Energieverluste
• stabile Taktzeiten in der Serienfertigung

🔧 Steremat entwickelt und fertigt Induktoren für alle gängigen Anwendungen – inklusive Wasser- und Feldführung, präziser Kühlkanalgestaltung und robuster Mechanik für hohe Stückzahlen. Auch Reparaturen, Ersatzbau oder die additive Fertigung via 3D-Druck gehören zum Portfolio.

Automatisierung, die weiterdenkt

Induktion allein ist nur ein Baustein. Wirklich stark wird’s, wenn Ihre Induktionsanlage als integrierter Teil der Gesamtfertigung funktioniert – von der Annahme der Werkstücke, über die präzise Prozessführung bis zur Übergabe an die nächste Station.

STEREMAT plant und baut Sonderanlagen, die den kompletten Ablauf automatisieren: Werkstückhandling, Prozesssteuerung, Qualitätskontrolle und Schnittstellen zur Fertigungslinie sind fest im Konzept verankert.

Volle Prozesskette aus einer Hand

Unsere Spezialität ist es, Induktionsanlagen so zu konzipieren, dass sie optimal in Ihre Automatisierungsstraße passen – ob als Teil einer neuen Linie oder als Retrofit in bestehende Anlagen.

Wir übernehmen:

• Werkstückannahme & -positionierung (Roboter, Fördertechnik)
• Prozessüberwachung & Sensorintegration
• Steuerung über SPS & Datenmanagement
• Übergabe an Folgeprozesse mit definierten Schnittstellen

Das sorgt für kurze Taktzeiten, gleichbleibende Qualität und maximalen Durchsatz.

Flexibel & zukunftssicher

Ob Einzelstation oder vollautomatisierte Linie: Unsere Anlagen sind modular aufgebaut und lassen sich jederzeit an neue Bauteile, Prozesse oder Automatisierungsgrade anpassen. So sichern Sie Ihre Produktion heute und morgen.

Typische Anwendungen:

• Härten und Anlassen in durchgängigen Fertigungslinien
• Induktives Löten mit integriertem Roboterhandling
• Schrumpf- und Fügeverfahren in automatisierten Arbeitszellen

Der Schlüssel zur präzisen Induktionserwärmung

Induktoren sind das Herzstück jeder Induktionsanlage. Sie erzeugen das elektromagnetische Feld, das das Werkstück gezielt und kontaktlos erwärmt. Doch kein Bauteil ist wie das andere – und deshalb braucht es maßgeschneiderte Lösungen. Genau hier kommt STEREMAT ins Spiel.

Individuell gefertigt – für maximale Effizienz

Die Form eines Induktors bestimmt, wie präzise, schnell und energieeffizient ein Bauteil erwärmt wird. Unsere Spezialist*innen entwickeln und fertigen Induktoren exakt abgestimmt auf Geometrie, Material und Prozessziel – für alle gängigen Induktionsanlagen. Ergänzend entstehen bei uns Abschreckbrausen, Feldkonzentratoren und Vorrichtungen für den automatisierten Serieneinsatz.

Herstellungsverfahren im Überblick

Bei der Herstellung von Induktoren setzt STEREMAT auf drei bewährte Verfahren – je nach Anwendung, Komplexität und Stückzahl:

1. Manuelle Fertigung

Die klassische Methode: Induktorköpfe und Zuleitungen werden aus Kupferrohr per Hand gebogen und angepasst. Diese Variante ist besonders flexibel und eignet sich ideal für Prototypen, Einzelanfertigungen und einfache Geometrien. Entscheidend ist hier das handwerkliche Können – bei STEREMAT unterstützt durch präzise Biege- und Ausrichthilfen.

2. Zerspanende Fertigung

Bei rotationssymmetrischen oder sehr präzisen Geometrien kommt die spanende Bearbeitung ins Spiel. Induktorfüße und -köpfe werden aus Vollmaterial gefräst oder gedreht. Das sorgt für Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit – bei geringem manuellem Aufwand. Ideal für Serien mit konstantem Design.

3. 3D-Druck (Additive Fertigung)

Wenn es besonders komplex wird oder viele identische Induktoren gefragt sind, bietet der 3D-Druck entscheidende Vorteile. Auf Basis von CAD-Daten entstehen Geometrien, die manuell kaum herstellbar wären – präzise, reproduzierbar und effizient. Der 3D-Druck eignet sich besonders für die Serienfertigung, spart Zeit und ermöglicht gleichbleibende Prozessqualität.

Tipp: Der 3D-Druck ersetzt die klassische Fertigung nicht – ergänzt sie aber dort, wo Komplexität, Wiederholgenauigkeit und Wirtschaftlichkeit gefragt sind.

Wassergekühlte Induktoren – bereit für die Serie

In der Serienfertigung braucht es robuste Komponenten. Unsere wassergekühlten Induktoren überzeugen durch thermische Stabilität, lange Standzeiten und maximale Prozesssicherheit – auch bei hohen Stückzahlen und kurzen Taktzeiten.

Worauf Sie achten sollten

Ein gut gebauter Induktor ist nur dann leistungsfähig, wenn das Gesamtsystem mitdenkt. Wir beraten Sie zu:

• optimaler Kühlgeometrie
• passenden Ersatzinduktoren
• Anforderungen des Generators (z. B. Mindestdurchfluss)
• Machbarkeit bei komplexen Geometrien

👉 Sie suchen eine Komplettlösung? Unsere Induktionsanlagen im Sonderbau lassen sich perfekt mit individuell gefertigten Induktoren kombinieren.

Fazit: Jedes Detail zählt

STEREMAT entwickelt Induktoren nicht nur als Einzelbauteil – sondern als zentralen Bestandteil Ihres Prozesses. Ob Kleinserie oder High-Volume-Produktion: Mit unserer Erfahrung und Technologie sichern Sie Qualität, Energieeffizienz und Wiederholgenauigkeit auf höchstem Niveau.

Induktive Erwärmungslösungen individuell und präzise entwickeln

Die passende Erwärmungslösung für Ihr Bauteil entsteht bei STEREMAT nicht durch Zufall. Unser klar strukturierter Versuchsprozess sorgt für höchste Qualität, Effizienz und reproduzierbare Ergebnisse – maßgeschneidert auf Ihre Anforderungen.

1. Versuchsplanung – Grundlage für den Erfolg

Gemeinsam mit Ihnen definieren wir klare Ziele und Anforderungen. Technische Zeichnungen werden sorgfältig ausgewertet, um optimale Versuchsbedingungen zu schaffen. Erst nach Ihrer Freigabe starten wir mit der Versuchsdurchführung.

2. Versuchsumgebung & Aufbau

Die individuelle Versuchsumgebung wird aufgebaut. Falls nötig, konstruieren und montieren wir maßgeschneiderte Werkstückaufnahmen, damit Ihr Bauteil perfekt positioniert ist.

3. Induktorbau – Präzision bis ins Detail

Der erste Versuchsinduktor wird gefertigt. Geometrie und Feldverstärker werden ggf. mehrfach angepasst, bis die perfekte Erwärmung erreicht ist.

4. Versuchsdurchführung – Messgenau und transparent

Wir ermitteln optimale Generatorleistung, Frequenz und Erwärmzeiten. Einsatz von Wärmebildkameras ermöglicht die genaue Kontrolle der Temperaturverteilung. Auf Wunsch können Sie live dabei sein.

5. Dokumentation & Empfehlung

Alle Ergebnisse werden ausführlich protokolliert. Sie erhalten Muster und eine konkrete Empfehlung, die persönlich mit Ihnen besprochen wird. So schaffen wir eine verlässliche Entscheidungsbasis für Ihre Produktion.

Warum STEREMAT?

Als erfahrener Anbieter von induktiven Erwärmungsanlagen und Induktorbau bieten wir innovative Lösungen für diverse Branchen – von Luft- und Raumfahrt über Medizintechnik bis hin zu Metallverarbeitung und Automatisierungstechnik.

Unsere Kompetenz im Bereich Versuchstechnik, Prozessentwicklung und Sonderanlagenbau sichert Ihnen maßgeschneiderte, effiziente und nachhaltige Lösungen.

Automotive-Komponenten müssen dauerhaft belastbar, verschleißfest und exakt wiederholbar gefertigt werden. Dafür ist das Induktionshärten seit Jahrzehnten ein bewährtes Verfahren in der Automobilindustrie. STEREMAT liefert seit vielen Jahren maßgeschneiderte Induktionshärteanlagen an OEMs, Tier-1-Zulieferer und Produktionslinien weltweit.

Ob für Getriebekomponenten, Zahnräder, Wellen, Lagerstellen oder Bauteile für die E-Mobilität – unsere Induktionshärteanlagen sind optimal auf die Anforderungen der Serienfertigung in der Automobilindustrie abgestimmt. Die Kombination aus prozesssicherer Erwärmung, hoher Wiederholgenauigkeit und kurzen Taktzeiten macht unsere Systeme zur ersten Wahl in der Fertigungslinie.

Was unsere Härteanlagen für Automotive auszeichnet:

• Höchste Prozessstabilität für gleichbleibende Härteverläufe
• Kurze Taktzeiten – ideal für die Serienproduktion
• Vollautomatisierbar mit Werkstückhandling, Kühlung und Prüfstation
• Unterstützung bei der Prozessentwicklung & Musterfertigung im eigenen Labor
• Skalierbare Lösungen – vom Einzelplatz bis zur Großanlage
• Flexibel integrierbar in bestehende Fertigungslinien
• Hohe Energieeffizienz durch gezielte induktive Erwärmung

Ihre Bauteile – unsere Lösungen:

Antriebswellen, Zahnräder, Nockenwellen, Kupplungsteile, Buchsen, Blechpakete, Lagerstellen, Rotorwellen und viele weitere Komponenten können mit unseren Anlagen reproduzierbar induktiv gehärtet werden.

Setzen Sie auf STEREMAT – den erfahrenen Anbieter für Induktionshärteanlagen in der Automobilindustrie.

Induktionslösungen nach Maß – wenn Standard nicht reicht

Sie suchen nach einer kundenspezifischen Induktionsanlage für besondere Bauteilgeometrien, spezielle Taktzeiten oder außergewöhnliche Werkstoffe? Bei STEREMAT bekommen Sie keine Lösung von der Stange, sondern eine exakt auf Ihre Anforderungen maßgeschneiderte Induktionslösung – vom kompakten Handarbeitsplatz bis zur 12 Meter langen Horizontalanlage.

Egal ob induktives Härten, Fügen, Löten oder Erwärmen – wir entwickeln Ihre individuelle Induktionsanlage immer prozessbasiert. Das bedeutet: Zuerst steht der stabile, reproduzierbare Erwärmungsprozess im Fokus. Danach wird die passende Anlage darum gebaut – inklusive Automation, Werkstückhandling, Kühlung und Generatorentechnik.

Ihre Vorteile bei STEREMAT:

• Sonderanlagenbau für anspruchsvolle Anforderungen
• Erprobte Prozessentwicklung mit Anwendungslabor
• Präzise abgestimmte Induktoren & Generatoren
• Skalierbarkeit von Einzelplatz bis Serienfertigung
• Made in Germany – schnell, direkt, verlässlich

Ob Rotoren, Gehäuse, Zahnräder, Wellen oder komplette Baugruppen – wir liefern Ihnen das passende Induktionssystem. Auch extreme Bauteilgrößen, schwer zugängliche Lötstellen oder geometrisch komplexe Bereiche sind für unser Entwicklerteam kein Hindernis – sondern eine Herausforderung, die wir gerne annehmen.

Lassen Sie uns gemeinsam Ihre Spezialanforderung in eine prozesssichere Lösung verwandeln.

Anlagenbau für präzise Pressverbindungen – Made in Germany

Sie suchen eine Anlage zum induktiven Fügen oder Schrumpfen?

STEREMAT entwickelt und fertigt hochwertige Induktionsfügeanlagen – individuell abgestimmt auf Ihre Bauteile, Taktzeiten und Prozessanforderungen.

Was ist induktives Fügen?

Beim Fügen werden zwei Werkstücke durch gezielte Erwärmung verbunden – beim Schrumpfen wieder getrennt. Die induktive Erwärmung sorgt für eine schnelle, berührungslose Energieeinbringung ins Metall – exakt dort, wo sie gebraucht wird.

Typische Bauteile

• Zahnräder
• Lager und Buchsen
• Wellen, Rotoren, Statoren
• Gehäuse, Blechpakete
• Getriebe- und Flügelräder

Ihre Vorteile mit STEREMAT-Anlagen

• Hohe Prozesssicherheit durch Wiederholgenauigkeit
• Gleichbleibende Qualität – unabhängig vom Bediener
• Einfache Integration in bestehende Prozesse
• Schnelles Einrichten durch speicherbare Werkstückprogramme
• Manuelle, teilautomatisierte oder vollautomatisierte Ausführung möglich

Für wen ist das interessant?

Unsere Induktionsfügeanlagen kommen u.a. zum Einsatz in der:

• Antriebstechnik
• Automobilzulieferindustrie
• Elektromotorenfertigung
• Getriebemontage
• Maschinenbau

STEREMAT – Ihr Partner für induktive Verbindungstechnik

Ob Einzelplatzlösung oder vollautomatische Anlage: Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen das passende System für Ihre Fügeanforderungen.

Induktives Härten ist ein bewährtes Verfahren zur gezielten Randhärtung von Stahlbauteilen – schnell, präzise und verzugsarm. Doch gerade bei Werkstücken mit komplexer Geometrie stellt die Erwärmung eine besondere Herausforderung dar: asymmetrische Formen, Übergänge, Vertiefungen oder unterschiedliche Materialstärken verlangen nach maßgeschneiderten Lösungen.

Genau hier kommt STEREMAT ins Spiel. Seit über 60 Jahren entwickeln wir induktive Härteanlagen, die exakt auf das Bauteil, die Branche und den gewünschten Prozess abgestimmt sind. Unsere Ingenieur:innen konstruieren Induktoren mit spezieller Geometrie – angepasst an das Werkstück, wassergekühlt und robust für den Serienprozess.

Ihre Vorteile:

• präzise Erwärmung auch bei schwer zugänglichen Bereichen
• individuelle Prozessentwicklung für jedes Bauteil
• wiederholbare Qualität, unabhängig vom Bediener
• Integration in bestehende Fertigungslinien möglich
• Leihgeneratoren zur schnellen Inbetriebnahme vor Ort

Egal ob Einzelanlage oder Serienlösung: Mit STEREMAT sichern Sie sich Qualität, Prozesssicherheit und Know-how – „Induktion made in Germany“.

👉 Jetzt beraten lassen – wir prüfen Ihre Geometrie und finden den idealen Härteprozess.

Induktionsgeneratoren für industrielle Erwärmungsprozesse

Induktionsgeneratoren sind das Herzstück jeder induktiven Erwärmung. Ob zum Härten, Löten, Glühen oder Erwärmen – ohne präzise ausgelegte Energiequelle ist kein zuverlässiger Prozess möglich.

STEREMAT entwickelt und fertigt seit Jahrzehnten leistungsstarke Induktionsgeneratoren von 5 bis 1.000 kW – made in Germany, individuell anpassbar, langlebig.

Unsere Generator-Typen – abgestimmt auf Ihre Anwendung

✅ Mittelfrequenzgeneratoren (MF)

Ideal für Anwendungen mit tiefer Wärmeeinbringung wie das Anlassen oder Härten größerer Querschnitte.

• Frequenzbereich: typischerweise 8–25 kHz
• Tiefenwirkung & gleichmäßige Erwärmung
• Einfache Bedienung über Display und speicherbare Programme

✅ Hochfrequenzgeneratoren (HF)

Perfekt für schnelle Oberflächenerwärmung bei kleineren oder filigranen Bauteilen.

• Frequenzbereich: 100–500 kHz
• Schnelle Temperaturerreichung, präzise Steuerung
• Einsatz z. B. in Medizintechnik oder Automatisierung

✅ Mehrfrequenz- und Mischfrequenzgeneratoren

Wenn Prozesse sowohl Tiefe als auch Oberflächentemperatur erfordern.

• Parallele Nutzung von Hoch- und Mittelfrequenz
• Mischfrequenz-Technologie für flexible Anforderungen
• Prozessentwicklung inklusive exakter Frequenzanpassung

Leihgeräte für Test, Entwicklung & Ausfallüberbrückung

Ob kurzfristiger Ersatz bei Ausfällen oder zur Vorab-Erprobung in Ihrer Fertigung:

STEREMAT stellt Ihnen verschiedene Induktionsgeneratoren als Leihgeräte zur Verfügung.

• Wochenweise Vermietung
• Schnell verfügbar bei Produktionsstillstand
• Ideal zur Prozessentwicklung im eigenen Haus

Warum STEREMAT?

• Individuelle Auslegung – basierend auf Ihrer Geometrie und Anwendung
• Integrierte Temperatursteuerung – inkl. Pyrometer-Schnittstelle
• Bedienerfreundlich – Programme speicherbar, Fußtaster-Start möglich
• Digitale Schnittstellen – für Industrie 4.0 und Automatisierung
• Made in Germany – Entwicklung & Fertigung bei STEREMAT
• Teil eines starken Verbunds – mit Linn High Temp, HTB Härtetechnik, CSE

Einsatzbereiche unserer Induktionsgeneratoren

• Luft- und Raumfahrtindustrie
• Medizintechnik
• Automatisierung & Robotik
• Automobilindustrie
• Werkzeug- und Formenbau
• Forschung & Entwicklung

Induktion mit System – von der Prozessentwicklung bis zur Serienfertigung

Unsere Generatoren sind Teil einer Gesamtstrategie. Wir begleiten Sie von der Prozessentwicklung über die Induktorauslegung bis zur Inbetriebnahme vor Ort. Ob Einzelanlage oder Automatisierungslösung – mit STEREMAT erhalten Sie technologisch durchdachte Systeme für maximale Effizienz.

📩 Jetzt beraten lassen – wir finden den richtigen Generator für Ihren Prozess.

🌍 Weniger Verbrauch, mehr Zukunft

Nachhaltige Produktion muss kein Kompromiss sein – sondern ein Wettbewerbsvorteil. Mit Induktionstechnologie von Steremat setzen Sie auf punktgenaue, verlustarme Erwärmung statt auf großvolumige Ofenanlagen. Das spart nicht nur Energie, sondern senkt dauerhaft Kosten und Emissionen.

⚡ Energie dort einsetzen, wo sie wirkt

Induktion ist effizient, weil sie gezielt Wärme im Werkstück selbst erzeugt – ganz ohne Vorheizen oder Abstrahlverluste. Das macht die Technologie besonders geeignet für energieoptimierte Fertigung, z. B. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau oder bei High-Tech-Komponenten.

Ihre Vorteile im Überblick:

• Bis zu 95 % weniger Energiekosten – dank berührungsloser Direkterwärmung
• Sekundenschnelle Einsatzbereitschaft – kein Aufheizen großer Ofenanlagen
• Optimale Platzausnutzung – Anlagen sind oft kompakter als ein PC
• Weniger Ausschuss, präzisere Ergebnisse – Temperatur exakt steuerbar
• Keine CO₂- oder Stickoxid-Emissionen – sauberer Prozess ohne Verbrennung

🔧 Praxisbeispiel: Energieeinsparung in der Automobilfertigung

Ein Kunde aus der Automobilindustrie nutzte bislang eine Ofenerwärmung für einen Fügeprozess in der Kleinserie. Die Energiekosten lagen bei über 20.000 € pro Jahr.

Mit einer maßgeschneiderten Induktionslösung von Steremat konnten die Kosten auf unter 1.000 € gesenkt werden – bei konstanter Qualität und höherer Prozesssicherheit.

💡 Nachhaltigkeit, die sich rechnet

Induktive Erwärmung ist nicht nur effizient, sondern auch skalierbar – für Einzelteile, Kleinserien oder automatisierte Serienfertigung. Ob Löten, Härten oder Fügen: Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen ein passendes System, das Ihre Produktionsziele erreicht und gleichzeitig Ressourcen schont.

📞 Jetzt beraten lassen

Sie möchten Ihre Energiebilanz verbessern oder wissen, ob sich eine Umstellung auf Induktion bei Ihnen lohnt?

Wir prüfen die Machbarkeit in Ihrer Fertigung – unkompliziert, praxisnah, individuell.

🛡️ Schutzgas als Prozessoption: Wann es sich wirklich lohnt

In vielen industriellen Fertigungsprozessen – vom induktiven Löten bis zum Härten komplexer Bauteile – spielt Schutzgas eine wichtige, wenn auch optionale Rolle. Nicht jede Anwendung braucht es. Aber dort, wo höchste Qualität und Reproduzierbarkeit gefragt sind, kann Schutzgas ein echter Gamechanger sein.

💡 Was macht Schutzgas?

• Vermeidung von Oxidation: Inertgase wie Argon oder Stickstoff verdrängen Sauerstoff und verhindern unerwünschte Reaktionen an der Werkstückoberfläche.
• Saubere Lötverbindungen: Schutzgas sorgt für porenfreie, stabile Lötstellen – insbesondere bei sensiblen Werkstoffen.
• Stabile Prozessbedingungen: Temperaturverläufe lassen sich besser kontrollieren – das verbessert die Reproduzierbarkeit bei Serienprozessen.

🔍 Wann kommt Schutzgas bei Steremat zum Einsatz?

Wir setzen Schutzgas gezielt dort ein, wo es technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist – zum Beispiel:

• Beim Löten unter Schutzgas von Präzisionsteilen
• Bei reaktiven Materialien, die empfindlich auf Sauerstoff reagieren
• In automatisierten Anlagen, wo konstante Qualität über viele Chargen gefragt ist

Unsere Systeme ermöglichen die Integration von Schutzgas exakt abgestimmt auf Bauteil, Prozess und Anforderungen. Dabei bleibt der Einsatz eine flexible Option – kein Muss.

✅ Ihr Vorteil:

• Bessere Verbindungen
• Weniger Nacharbeit
• Höhere Prozesssicherheit

📞 Interesse an Schutzgasoptionen für Ihre Anlage?

Wir beraten Sie gerne – praxisnah, lösungsorientiert und auf Augenhöhe.

Werkstück für Werkstück erhitzen? Viel zu langsam. Wer heute wettbewerbsfähig produzieren will, muss schneller, effizienter und ressourcenschonender arbeiten. Mehrfachinduktoren sind dabei der Schlüssel zur Optimierung – denn sie ermöglichen die parallele Erwärmung mehrerer Bauteile in einem einzigen Prozessschritt.

Ihre Vorteile auf einen Blick:

🔹 Gleichzeitiges Erwärmen mehrerer Werkstücke

Statt nacheinander – einfach parallel. Speziell entwickelte Mehrfachinduktoren sorgen dafür, dass mehrere Teile gleichzeitig erwärmt werden. Ideal für Serienfertigung mit hohem Durchsatz.

🔹 Kürzere Taktzeiten, mehr Produktivität

Durch die parallele Bearbeitung reduzieren sich die Zykluszeiten pro Bauteil erheblich – das bedeutet: mehr Teile pro Stunde bei gleichbleibender Qualität.

🔹 Effizienter Energieeinsatz

Weil mehrere Werkstücke mit einem Heizvorgang bearbeitet werden, wird weniger Energie pro Bauteil benötigt. Das spart nicht nur Kosten, sondern reduziert auch den CO₂-Fußabdruck Ihrer Produktion.

💡 Wann lohnt sich ein Mehrfachinduktor?

• Bei gleichartigen Werkstücken in Serienfertigung
• Wenn der Prozess derzeit durch Einzelbearbeitung ausgebremst wird
• Wenn Sie die Gesamtkosten pro Teil senken und gleichzeitig die Produktivität steigern wollen

Wir konstruieren maßgeschneiderte Induktoren, die exakt auf Ihre Bauteilgeometrie und Anforderungen abgestimmt sind – inklusive optimaler Prozessintegration und Energieanpassung.

🚀 Investition, die sich rechnet

Schnellere Taktung, höhere Auslastung, geringerer Energiebedarf: Wer auf parallele Induktionsprozesse setzt, steigert nicht nur Effizienz, sondern amortisiert auch die Investition schneller.

🔧 Ist Ihr Fertigungsprozess dafür geeignet?

Lassen Sie uns darüber sprechen – wir prüfen gemeinsam die Machbarkeit in Ihrer Produktion und entwickeln die passende Lösung.

👉 Jetzt Kontakt aufnehmen und Beratung sichern!

Als erfahrener Hersteller von Induktionsanlagen bieten wir bei Steremat seit Jahrzehnten maßgeschneiderte Lösungen für die Industrie – entwickelt, gebaut und betreut in Deutschland. Unsere Systeme kommen überall dort zum Einsatz, wo Präzision, Effizienz und Reproduzierbarkeit entscheidend sind.

🔩 Unsere Schwerpunkte:

• Induktives Härten: für Werkzeuge, Komponenten & hochbeanspruchte Bauteile
• Induktives Löten: für sichere, automatisierte und reproduzierbare Fügeverbindungen
• Induktives Erwärmen: für komplexe Fertigungsprozesse, angepasst auf Taktzeit, Geometrie und Temperaturfenster
• Sonderanlagenbau: für individuelle Anforderungen – von Prototypen bis zur Serienlösung

💡 Branchen, die uns vertrauen:

• Luft- und Raumfahrtindustrie
• Automatisierungstechnik
• Medizintechnik
• High-Tech-Industrie
• Metallverarbeitung

📍 Warum Steremat?

• Eigene Entwicklung & Fertigung in Deutschland
• Enge Zusammenarbeit mit Partnern wie LINN High Temp, HTB und CSE
• Beratung, Inbetriebnahme & Service aus einer Hand
• Intelligente Steuerungstechnik & Automatisierung auf Wunsch

Sie suchen einen zuverlässigen Partner für Ihre Induktionsprozesse?

Dann sprechen Sie mit uns – wir bauen Ihre Lösung.

Anwendungen, Branchen & Hersteller in Deutschland

Induktion ist mehr als nur punktuelle Wärme. In der modernen Industrie zählt sie zu den effizientesten und präzisesten Technologien für thermische Prozesse – vom Härten bis zum Löten, vom Vorwärmen bis zum Schmelzen. Entscheidend ist dabei nicht die Technik allein, sondern das Zusammenspiel aus Anwendung, Prozessverständnis und individuell angepasster Anlagentechnik.

Maßgeschneiderte Induktionslösungen – warum Standard nicht reicht

Ob in der Luftfahrt, der Medizintechnik oder der Metallverarbeitung: Jede Branche stellt eigene Anforderungen an Bauteile, Toleranzen und Produktionsprozesse. Eine gute Induktionslösung ist daher immer individuell. Frequenz, Leistung, Induktorform, Kühlung und Steuerung müssen perfekt auf das Werkstück und den Prozess abgestimmt sein – nur so sind Reproduzierbarkeit, Energieeffizienz und Produktivität garantiert.

Branchen im Fokus: Wo Induktion den Unterschied macht

✈ Luft- und Raumfahrt

Werkstoffe wie Titan oder Nickellegierungen verlangen präzise Prozessführung. Induktionsanlagen für die Luft- und Raumfahrtindustrie ermöglichen exakt steuerbares Erwärmen, etwa beim Fügen, Härten oder Löten von Strukturbauteilen, Triebwerkskomponenten oder Sensorhalterungen – bei maximaler Reproduzierbarkeit und Dokumentation.

🏥 Medizintechnik

Miniaturisierte Komponenten, sterile Anforderungen, spezielle Geometrien – die Medizintechnik braucht hochpräzise Induktionslösungen, etwa für das Hartlöten von Edelstahl oder das Erwärmen biokompatibler Werkstoffe. Temperaturkontrolle und individuelle Werkstückaufnahmen sind hier Standard.

⚙ High-Tech-Industrie

In High-Tech-Branchen wie Halbleiterfertigung, Elektronik oder Messtechnik kommen oft komplexe Fertigungslinien mit hohem Automatisierungsgrad zum Einsatz. Induktionslösungen müssen dort flexibel, intelligent steuerbar und vollständig integrierbar sein – bis hin zur digitalen Datenarchivierung.

🔩 Metallverarbeitung

Ob Härten, Glühen oder Vorwärmen: Die Metallverarbeitung profitiert von robuster, energieeffizienter Induktionstechnik. Besonders bei hoher Stückzahl und wechselnden Geometrien sind individuell konzipierte Anlagen ein Produktivitätsvorteil.

🤖 Automatisierungstechnik

Induktive Erwärmung lässt sich hervorragend automatisieren – mit robotergestützter Bestückung, elektrischen Achsen, Sensorik und Bus-Systemen. Das Ergebnis: gleichbleibende Qualität, kürzere Taktzeiten und volle Prozesskontrolle.

🛠 Wer bietet Induktionslösungen in Deutschland?

Neben großen OEMs sind es vor allem mittelständische Spezialisten, die mit maßgeschneiderten Induktionsanlagen überzeugen.

STEREMAT entwickelt seit Jahrzehnten kundenspezifische Lösungen für industrielle Erwärmungsprozesse – mit Fokus auf:

• Induktives Härten
• Induktives Löten
• Induktives Erwärmen
• Sonderanlagen für komplexe Prozesse

Dank des engen Kompetenzverbunds mit den Partnerunternehmen LINN HIGH TEMP, HTB Härtetechnik und CSE entstehen komplette Lösungen aus einer Hand – von der Beratung über die Entwicklung bis zur Inbetriebnahme.

✅ Fazit: Ihr Prozess – Ihre Anlage – Ihr Partner

Wer Induktionslösungen für die Automatisierungstechnik, Luftfahrt, Medizintechnik oder High-Tech-Industrie sucht, braucht mehr als ein Produkt – er braucht einen Partner mit Verständnis für Prozesse.

STEREMAT steht für technologische Präzision, Entwicklungstiefe und individuelle Beratung.

Beim induktiven Härten geht es nicht nur um das gezielte Erwärmen – die kontrollierte Abkühlung ist mindestens genauso entscheidend. Denn: Nur wenn die Abschreckung exakt abgestimmt ist, lassen sich definierte Gefügestrukturen, hohe Maßhaltigkeit und konstante Standzeiten erzielen. Fehler in der Wärmeabfuhr können dagegen zu Spannungen, Verzug oder ungleichmäßiger Härte führen.

Die Lösung: Spezialbrausen von STEREMAT

Unsere eigens entwickelten Abschreckbrausen sind keine Standardkomponenten – sie werden individuell für jede Anwendung konstruiert. Ziel: Eine gleichmäßige, exakt steuerbare Wärmeabfuhr, abgestimmt auf Induktor, Werkstück und Prozessparameter.

Ihre Vorteile auf einen Blick:

🔹 Individuell konstruiert

Jede Brause wird perfekt an die Induktor-Geometrie und das Werkstück angepasst. So garantieren wir maximale Abschreckwirkung ohne Energie- oder Wasserverlust.

🔹 Reproduzierbare Ergebnisse

Durch definierte Maschinenprogramme und eine konstant steuerbare Abschreckung erreichen Sie verlässlich wiederholbare Härteergebnisse – selbst bei komplexen Geometrien oder wechselnden Losgrößen.

🔹 Effizienter Ressourceneinsatz

Unsere Spezialbrausen nutzen Wasser und Energie genau dort, wo es gebraucht wird. So senken Sie Ihre Betriebskosten und verbessern gleichzeitig die Umweltbilanz Ihrer Wärmebehandlung.

Kompakte Komplettlösungen für maximale Effizienz

Das gezeigte Beispiel: Eine speziell für einen Kunden konstruierte Abschrecklösung – inklusive integriertem Induktor, Feldverstärker und maßgeschneiderter Wasserführung. Das Resultat: Ein hocheffizienter Härteprozess, bei dem Wärmebehandlung und Abschreckung in einem System vereint sind.

Mehrwert für Ihre Fertigung

Mit einer präzise abgestimmten Abschrecklösung steigern Sie:

• Ihre Prozesskontrolle
• Die Qualität der Härtung
• Die Wirtschaftlichkeit der Produktion

Und das bei reduziertem Ressourceneinsatz und maximaler Reproduzierbarkeit.

Wir entwickeln gerne die passende Lösung – für Ihre Geometrie, Ihren Takt, Ihren Qualitätsanspruch.

Induktion ist nicht einfach nur Hitze – sondern ein steuerbarer, präziser Prozess.

Damit Löten nicht nur funktioniert, sondern effizient, reproduzierbar und sicher läuft, muss jede Komponente passen.

👉 Hier zeigen wir, was wirklich zählt – von der technischen Basis bis zur smarten High-End-Lösung:

🔴 MUST-HAVE

Die unverzichtbare Grundlage – ohne diese vier Bausteine läuft keine Lötanlage:

• Induktionsgenerator: exakt abgestimmt auf Frequenz, Leistung und Bauteilgeometrie
• Induktor: individuell gefertigt – angepasst auf das jeweilige Werkstück
• Kühlung: für stabile Prozesse und Schutz vor Überhitzung
• Steuerungseinheit: zur Prozessauslösung, z. B. per Fußschalter oder Buzzer

🟡 NICE-TO-HAVE – Ready-to-Use

Basierend auf dem Must-have – für den produktiven Einstieg in Serienprozesse:

• Stabiler Arbeitstisch für ergonomisches und sicheres Arbeiten
• Werkstückaufnahme zur präzisen Positionierung
• Vorgefertigte Programme für wiederholbare Abläufe
• Doppelarbeitsplatz für paralleles Rüsten und Löten
• Mechanische Achsen für Feinjustierung
• Temperaturüberwachung z. B. via Pyrometer
• Sicherheitsfeatures wie Schranken und Lichtgitter

🟢 HIGH-END – Ready-to-Automate

Die nächste Stufe – für maximale Produktivität und Digitalisierung:

• Elektrische Achsen mit automatischer Steuerung
• Automatisierte Prozessabläufe für hohe Stückzahlen
• Datenarchivierung für Rückverfolgbarkeit, Dokumentation und Analyse
• Roboter oder Co-Bot-Anbindung zur automatischen Bestückung und Entnahme

🎯 Fazit

Ob Einzelanfertigung oder Serienlösung – eine induktive Lötanlage muss immer zur Aufgabe passen.

Wir entwickeln Ihre individuelle Lösung – präzise, sicher, skalierbar.