Artikel Scheugenpflug GmbH

Neustadt/Donau, 15. Juli 2020: Der #Verguss wechselnder Bauteile, sich verändernde Kapazitäten oder Platzmangel in der Fertigung: Die Anforderungen an Kleb-, Dicht- und Vergussprozesse werden zunehmend individueller. Vor diesem Hintergrund spielt die Möglichkeit zur effizienten und wirtschaftlichen Anpassung des Dosiersystems eine entscheidende Rolle.

Für anspruchsvolle Dosieranwendungen steht mit der DispensingCell DC803 eine neue, leistungsstarke Multifunktionszelle zur Verfügung. Vom Füllverguss über das Auftragen von #Klebstoffen und #Flüssigdichtungen bis hin zum #Versiegeln sensibler Elektronikoberflächen lassen sich mit diesem System zahlreiche unterschiedliche Dosieraufgaben abdecken. Die Zelle stellt die Weiterentwicklung der bewährten CNCell von Scheugenpflug dar und wurde noch stärker auf die Anforderungen industrieller Serienfertigungen zugeschnitten.

Hohe Flexibilität bei mittleren bis großen Stückzahlen

Die DispensingCell DC803 wurde speziell für Produktionen mit mittleren bis hohen Stückzahlen konzipiert. Die Servomotortechnik und das Hochleistungs-Achssystem erlauben hohe Verfahrgeschwindigkeiten und in der Folge kurze Zykluszeiten beim Matrix- und Raupenverguss. Für eine schnelle Inbetriebnahme sorgt das Plug-and-produce-Prinzip.

Die neue Multifunktionszelle basiert auf standardisierten Modulen, die kundenindividuell zusammengestellt werden. Sie lässt sich mit allen Dosierern und Materialaufbereitungs- und/oder Fördersystemen von Scheugenpflug kombinieren. Dies ermöglicht eine sehr individuelle und bedarfsgerechte Anlagenplanung.

Auch in Umfang und Automatisierungsgrad kann die DispensingCell DC803 flexibel angepasst werden: Neben der Nutzung als Stand-alone-System besteht die Möglichkeit, sie als Inline-Variante direkt in eine bestehende Fertigungslinie zu integrieren. Darüber hinaus lässt sich die Zelle mit zusätzlichem Equipment wie beispielsweise Handlingsystemen oder Verbindungstechnik ausstatten. Für prozesssichere Dosierergebnisse stehen zudem zahlreiche Optionen zur Prozessüberwachung zur Verfügung.

Alle relevanten Daten konstant im Blick

Eine einfache und intuitive Bedienung der Zelle ermöglicht das integrierte Bedienkonzept UViS5. Damit haben Anwender die relevanten Daten für alle Prozesse auf einem 15,6"-Multi-Touch-Display kontinuierlich im Blick. Für mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit sorgen vordefinierte Funktionen für die gängigsten Dosieraufgaben sowie ein Schnellzugriff auf relevante Prozessparameter. Das optionale Programmiertool UPiC5, das die Bedienersoftware UViS5 ergänzt und erweitert, ermöglicht zudem eine schnelle und komfortable Erstellung komplexer Dosierprogramme.

Neustadt/Donau, 03. Februar 2020: Ist die Entscheidung für einen Klebstoff, ein Dicht- oder Vergussmaterial gefallen, folgt die Wahl des Dosierers. Für den Auftrag sehr flüssiger wie auch hochviskoser Medien eignen sich besonders volumetrische #Kolbendosierer. Aufgrund ihres einfachen und dennoch robusten Konstruktionsprinzips stellen selbst gefüllte und/oder abrasive Materialien für diese Systeme kein Problem dar. Auch die Bandbreite an möglichen Anwendungen ist vielfältig: Kolbendosierer kommen sowohl für den #Füllverguss und Dichtapplikationen zum Einsatz als auch für Aufgaben in den Bereichen #Kleben, Versiegeln oder #Wärmemanagement. Für unterschiedlichste Dosieraufgaben und Vergussmaterialien steht mit dem DosP DP803 016 nun eine neue Generation des bewährten volumetrischen Kolbendosierers Dos P016 von Scheugenpflug zur Verfügung.

Ideale Integrationskomponente für bestehende Fertigungen

Der neue Dosierer wurde für die einfache und flexible Integration in eine bestehende Produktion optimiert. Gegenüber dem Vorgängermodell zeichnet er sich insbesondere durch seine um 30 Prozent kompaktere Bauweise aus. Dies minimiert den Platzbedarf und erweitert gleichzeitig den aktiv nutzbaren Vergussbereich. Das um 15 Prozent geringere Gewicht sowie der optimierte Massenschwerpunkt ermöglichen hohe Verfahrgeschwindigkeiten auf dem anwenderseitigen Achssystem und in der Folge kurze Taktzeiten.

Noch mehr Prozesssicherheit beim Dosieren bieten optionale Sensoren an den Einlassventilen. Bei Bedarf stehen für den DosP DP803 016 auch Austauschdosierer zur Verfügung. Hierbei handelt es sich um baugleiche Dosierermodelle, mit denen sich Stillstandszeiten – beispielsweise während der Wartung – einfach reduzieren lassen. Dank zusätzlicher Ausstattungsoptionen wie Mischrohr- oder Dosierkopfheizung kann auch der neue Kolbendosierer flexibel an die jeweilige Aufgabenstellung angepasst werden.

Spezielles TCA-Modell für Wärmemanagement-Anwendungen

Für Anwendungen im Bereich Wärmemanagement steht eine spezielle TCA-Version (Thermally Conductive Adhesive) des DosP DP803 016 bereit. Diese wurde für den schnellen und präzisen Auftrag von Wärmeleitmaterialien mit einer Viskosität von über 150.000 mPa∙s optimiert. Dank konstruktiver Anpassungen sowie der Integration neuartiger, besonders robuster Hochleistungskomponenten bietet diese Variante eine deutlich verbesserte Verschleißfestigkeit sowie einen optimierten Materialfluss.

Der neue DosP DP803 bietet natürlich auch die bekannten Vorteile der bewährten volumetrischen Dos P-Kolbendosierer von Scheugenpflug: So ermöglichen exakt dimensionierte Dosierzylinder die Ausbringung präziser, reproduzierbarer Materialvolumina bzw. bei 2K-Medien ein jederzeit konstantes Mischungsverhältnis. Die Applikation erfolgt unabhängig von Temperatur, Förderdruck und Materialviskosität. Darüber hinaus profitieren Anwender von einer einfachen und schnellen Wartung sowie marktführenden Standzeiten.

Elektronische Komponenten müssen funktionieren – ohne Wenn und Aber. Eine optimale Dosierperformance sowie ein absolut homogenes und blasenfreies Material sind dafür die Voraussetzungen. Steigende Anforderungen führen allerdings dazu, dass immer mehr Vergussmaterialien mit sehr speziellen Eigenschaften auf den Markt kommen. Sie erfordern abgestimmte Aufbereitungs- und Fördersysteme, die das Medium prozesssicher vorbereiten und eine schonende, gleichmäßige Förderung zum Dosierer sicherstellen. Hohe Ansprüche gelten auch, wenn sich die Systeme in eine automatisierte Fertigung einfügen sollen.

Um Unternehmen bei diesen Herausforderungen zu unterstützen, hat Scheugenpflug eine neue Generation seiner bewährten A310 Materialaufbereitungs- und Förderanlage auf den Markt gebracht: Das neue LiquiPrep-System trägt das Verfahrenstechnik-Know-how von 30 Jahren Markttätigkeit in sich und ermöglicht eine prozesssichere Aufbereitung und Förderung von selbstnivellierenden Klebstoffen und Vergussmaterialien mit einer Viskosität von bis zu 70.000 mPa∙s. Mittels Prozessen wie Homogenisieren, Temperieren, Zirkulieren und Evakuieren lassen sich die Verarbeitungseigenschaften des Vergussmediums dabei gezielt beeinflussen.

Hohe Verschleißfestigkeit dank intelligenter Membranförderpumpe

Das Herzstück des Systems bildet eine neuartige, intelligente Membranförderpumpe. Hier wird der optimale Befüllgrad mittels modernster Sensortechnik selbstständig ermittelt. Dies sorgt für eine kontinuierlich hohe Förderperformance. Die Membranförderpumpe bietet zudem eine deutlich erhöhte Verschleißfestigkeit und damit lange Standzeiten. Anwender profitieren weiterhin von einer verbesserten Wartungsfreundlichkeit: Die Pumpenwartung kann nun erstmals durch den Bediener selbst vorgenommen werden. Verfahrenstechnische Optimierungen am System ermöglichen eine rasche Evakuierung und sorgen somit dafür, dass das Vergussmaterial schnell in der benötigten Qualität zur Verfügung steht.

Leichte Bedienung und effiziente Integration

In den Materialbehältern der LiquiPrep LP804 mit 20 und/oder 50 Litern Nutzvolumen können nun bereits Minimalmengen ab 5 Litern prozesssicher aufbereitet werden. Bei steigender Abnahmemenge ist so auch eine schnelle Erhöhung des Materialoutputs bei gleichbleibender Aufbereitungsqualität möglich. Eine erneute Investition in eine größere Anlage wird damit überflüssig.

Ein starker Fokus wurde auch auf die Verbesserung der Usability gelegt. Dies spiegelt sich im neuen, modernen Anlagendesign wider: Für mehr Bedienkomfort sorgt die ergonomische Front mit leicht zugänglichen Wartungstüren. Die optimierte Anordnung der relevanten Systemkomponenten ermöglicht darüber hinaus ein effizienteres Handling sowie eine leichtere Integration der LiquiPrep LP804 in bestehende Produktionsumgebungen. Auch das neue, intuitive Bedienkonzept EViS unterstützt die einfache Bedienung in Zeiten zunehmender Digitalisierung. Neben einer schnellen Aktivierung von Funktionen und der leichten Anpassung von Prozessparametern erlaubt dieses auch ein kontinuierliches Monitoring der Systemperformance. Die gesammelten Daten können anschließend ausgewertet, analysiert und zur weiteren Prozessoptimierung genutzt werden.

Neustadt/Donau, 14. Dezember 2018: „Es ist normal, verschieden zu sein“: Das ist der Leitspruch der Lebenshilfe Landshut e.V., die sich seit 50 Jahren für die Belange von Menschen mit Behinderung einsetzt. Diesen Menschen eine Teilhabe am Arbeitsleben zu ermöglichen, ist eine zentrale Aufgabe der Landshuter Werkstätten GmbH, einer Tochtergesellschaft des Vereins. Aus diesem Grund arbeitet die Gesellschaft eng mit regionalen Industrie-, Handwerks- und Dienstleistungsbetrieben zusammen.

Seit etwa zwei Jahren unterstützt auch die Scheugenpflug AG die Landshuter Werkstätten und lässt in der Zweigstelle Kelheim verschiedene Komponenten für ihre Klebe-, Dosier- und Vergussanlagen fertigen. Von den dortigen Beschäftigten werden unter anderem rund 65.000 Vakuumfassfolgeplatten pro Jahr bearbeitet. Das Bauteil kommt in verschiedenen Materialförderanlagen des Neustädter Maschinenbauers zum Einsatz. „Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Kelheimer Werkstatt leisten wirklich tolle Arbeit“, erklärt Andreas Schmidleitner, Teamleiter Arbeitsvorbereitung bei Scheugenpflug. „Seit Beginn der Kooperation hatten wir bei den betreffenden Komponenten kein einziges Ausschussteil mehr. Angesichts von Teilezahlen im höheren fünfstelligen Bereich ist das eine wirklich sehr beachtliche Leistung.“

Lebkuchenpäckchen geschnürt

Als Dank für die großartige Zusammenarbeit überreichte Scheugenpflug-Vorstand Sergej Erbes dem stellvertretenden Zweigstellenleiter Christian Hiltner am 10. Dezember 2018 Lebkuchenpäckchen für die Beschäftigten in Kelheim. „Wir sind in der Region stark verwurzelt. Deshalb ist es uns sehr wichtig, uns hier zu engagieren und ein Stück unseres Erfolgs wieder zurückzugeben“, so Sergej Erbes. „Die Landshuter Werkstätten geben Menschen mit geistiger Behinderung die Möglichkeit, einer Beschäftigung nachzugehen und ihren Platz in der Gesellschaft zu finden. Das möchten wir in jedem Fall unterstützen. Wir freuen uns über die hervorragende Zusammenarbeit und werden diese künftig noch weiter ausbauen.“

Die Lebenshilfe Landshut betreibt 47 Einrichtungen in den Landkreisen Landshut, Kelheim und Dingolfing-Landau. Das Angebot reicht von der Frühförderung über integrative Kinderkrippen und Kindergärten, Tagesstätten und Schulen bis hin zu Werkstätten, Wohnheimen und offener Behindertenarbeit.

Neustadt/Donau, 12. März 2018: Ob in der Elektronikindustrie, im Automobilbereich oder der Energietechnik: Anwendungen, bei denen sehr große Mengen an Klebstoff oder Vergussmaterial verarbeitet werden müssen, werden immer häufiger. Dies ist beispielsweise bei Applikationen im Bereich der E-Mobilität oder bei der Fertigung von Solarumrichtern der Fall. Für solche Vergussaufgaben hat Scheugenpflug die Fassrührstation im Programm, mit der sich große Mengen an selbstnivellierenden Medien blasenfrei aufbereiten und fördern lassen.

Seit Kurzem ist nun eine neue Variante des bewährten Fördersystems verfügbar: Neben einer blasenfreien Aufbereitung von 200 l-Fässern unter Vakuum erlaubt diese Anlage auch eine direkte Versorgung des Dosierers mit Vergussmedium, ohne dass eine zusätzliche Materialaufbereitung durch das A310-System erforderlich ist. Dies verringert nicht nur die benötigte Stellfläche, sondern spart auch Zeit und Kosten. Auch bei der direkten Förderung des Materials zum Dosierer ist ein Verguss unter Vakuum bei bis zu 100 mbar möglich. Damit stellt die Fassrührstation besonders für einfache Vergussaufgaben mit einem hohen Medienverbrauch eine wirtschaftliche und prozesssichere Lösung dar.

Förderung von höherviskosen Materialien möglich

Die neue Variante des Fördersystems wurde mit einer Exzenterschneckenpumpe ausgestattet, welche die direkte Speisung des Dosierers mit Vergussmaterial ermöglicht. Die Förderleistung liegt bei bis zu 3 l/min pro Komponente. Gleichzeitig erweitert die Exzenterschneckenpumpe das Einsatzspektrum der Anlage: Mit dem neuen Modell können nun auch Medien mit einer Viskosität von bis zu 70.000 mPa∙s prozesssicher verarbeitet werden. Durch die Funktion des Zirkulierens wird einer Sedimentation der enthaltenen Füllstoffe in den Leitungen zudem effektiv vorgebeugt. So steht das verwendete Vergussmedium auch nach Produktionspausen oder längeren Fertigungsunterbrechungen – beispielsweise am Wochenende – mit der gleichen, hohen Qualität zur Weiterverarbeitung zur Verfügung.

Für hohe Benutzerfreundlichkeit sorgt die Anlagensteuerung SCP210. Sie vereinfacht Überwachungs-, Wartungs- und Analyseaufgaben und unterstützt den Anlagenbediener bei einem fehlerfreien und schnellen Fertigungsablauf.

Beim Verguss von hochviskosen Klebe- und Dichtmaterialien muss auf eine angepasste Anlagentechnik geachtet werden, um hochwertige Vergussergebnisse zu erzielen. Für die blasenfreie Förderung pastöser, ungefüllter Vergussmedien aus 20 l-Standardgebinden gibt es jetzt eine neue Einstiegslösung – die A220 Basic von Scheugenpflug. Die kompakte Anlage unterstützt den Anwender bei einem fehlerfreien und schnellen Förderprozess und punktet mit einer einfachen Bedienung und einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis.

Neustadt/Donau, 31. Juli 2017: Vom Kleben über Dam and Fill-Anwendungen bis hin zum Auftrag von Flüssigdichtungen: Es gibt zahlreiche Anwendungen, in denen sehr pastöse Vergussmaterialien verwendet werden. In industriellen Produktionsprozessen stellen diese Medien aufgrund ihrer hohen Viskosität allerdings häufig eine Herausforderung dar. Hier muss auf eine angepasste Anlagentechnik geachtet werden, um optimale Vergussergebnisse zu erreichen und Stillstände zu vermeiden.

Für die blasenfreie Förderung von hochviskosen, nicht abrasiven Vergussmedien steht nun eine neue Einstiegslösung zur Verfügung: Die A220 Basic von Scheugenpflug zeichnet sich vor allem durch eine einfache Bedienung sowie ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis aus. In Sachen Prozesssicherheit steht die kompakte Anlage ihren großen Schwestersystemen in nichts nach.

Steuerung vereinfacht Wartungs- und Analyseaufgaben

Die Funktionen der A220 Basic sind rein auf die Gewährleistung einer stabilen und prozesssicheren Materialförderung ausgerichtet. Das Andocken der Pumpe an das 20 l-Standardgebinde erfolgt manuell über eine Zweihandschaltung und lässt sich mittels Sichtprüfung über ein Manometer überwachen. Für einen sauberen und blasenfreien Andockvorgang sorgt dabei die patentierte Vakuumfassfolgeplatte. Sie besteht aus Polypropylen (PP) und wird nach dem Förderprozess zusammen mit dem leeren Gebinde entsorgt, was die Verschleppung von Materialresten verhindert. Die integrierte Schöpfkolbenpumpe stellt eine zuverlässige, kontinuierliche Materialversorgung sicher, da sowohl beim Auf- als auch beim Abwärtshub gefördert wird.

Die A220 Basic verfügt über eine Füllstandsüberwachung und eine elektropneumatische Druckregelung, die ein aufwändiges Nachregulieren des Förderdrucks durch den Anlagenbediener überflüssig macht. Beides trägt zur hohen Prozesssicherheit der neuen Fördereinheit bei. Die Steuerung erfolgt über die bewährte Scheugenpflug SCP200, die Überwachungs-, Wartungs- und Analyseaufgaben vereinfacht und den Bediener bei einem wirtschaftlichen und fehlerfreien Förderprozess unterstützt.

Diese Anforderungen gilt es auch im Bereich der Dosier- und Vergusstechnik umzusetzen. Hier sind eine einfache Bedienung sowie die schnelle Programmierbarkeit der Anlagen gefragt. Besonderes Augenmerk kommt diesen Eigenschaften bei der Inbetriebnahme oder beim Verguss neuer Bauteile zu, da in diesem Zuge passende Vergussprogramme erstellt werden müssen. Weil eine derartige Programmierung oft über das normale Bediener-Know-how hinausgeht, war dies bislang die Domäne von Software- oder CNC-Spezialisten. Mit dem Programmierwerkzeug UPIC3D/DXF von Scheugenpflug, mit dem sich die bestehende Benutzerschnittstelle optimal ergänzen lässt, ist dies nun nicht mehr nötig: Das Tool ermöglicht eine schnelle und komfortable Erstellung von Vergussprogrammen, Punktverguss, Matrix- oder CNC-Programmen. Die neueste Version enthält zudem eine 3D-Vergussanzeige, die den Bediener nicht nur bei der Überprüfung der Kontur, sondern gerade auch bei der Fehlersuche und deren Behebung effizient unterstützt. 

G-Code-Programmierung mit nur wenigen Klicks

Eine erleichterte G-Code-Erstellung ermöglicht das optional verfügbare CAD/CAM Modul zur teilautomatischen Portierung von Vergusskonturen. Bevor ein neuer bzw. veränderter Verguss-prozess eingerichtet werden kann, müssen detaillierte CAD-Daten des zu vergießenden Bauteils inklusive der Vergusskontur vorliegen. Diese Kontur gilt es im nächsten Schritt in der Anlagensteuerung zu hinterlegen. Bislang mussten die CAD-Daten hierfür mühsam in G-Code transferiert und anschließend in die Anlage eingespielt werden.

Damit ist jetzt Schluss: Das CAD/CAM Modul verfügt über eine Importfunktion, mittels derer CAD-Daten im DXF-Format in die Software überführt und die hinterlegte Vergusskontur automatisch in G-Code umgewandelt werden kann. Nach erfolgtem Import ermöglicht die übersichtliche Benutzeroberfläche eine einfache visuelle Prüfung und gegebenenfalls Nachbearbeitung der Vergusskontur anhand der angezeigten Konturdarstellung. Müssen Lücken geschlossen oder die Richtung des Linienzugs geändert werden, ist dies mit nur wenigen Mausklicks möglich. Auf diese Weise vorgenommene Änderungen werden dabei automatisch im G-Code übernommen.

Alle Funktionen im Blick

Im Gegensatz zu herkömmlichen DXF-Convertern, die häufig sehr umständlich zu bedienen sind, punktet die CAD/CAM-Schnittstelle durch eine einfache und schnelle Handhabung. Es werden alle für den Anwender hilfreichen Funktionen angeboten, ohne die Oberfläche durch unnötige Features zu überladen.

Beim Stichwort „Effektivität einer Steuerung“ ist die Bedieneroberfläche mindestens so wichtig wie die Hardware. Deshalb bietet Scheugenpflug mit der eigens für Zellen, Prozessmodule und Vakuumdosiersysteme entwickelten Automatisierungssoftware UVIS eine leistungsfähige, auf die Anwendung zugeschnittene und moderne Bedieneroberfläche. Damit ist die Visualisierung der Fertigungsund Vergussabläufe optimal gelöst. Die Steuerung läßt sich einfach und komfortabel bedienen. Alle Überwachungs-, Wartungsund Analyseaufgaben werden so vereinfacht. Der Bediener hat die prozessrelevanten Daten permanent im Blick.

Programmieren ohne Spezialisten

Bei der Inbetriebnahme oder beim Verguss neuer Bauteile werden üblicherweise Vergussprogramme erstellt. Ihre Erstellung geht über das normale Bediener-Know-how meist hinaus. Immer schnellere Bauteilwechsel gehören für viele Elektronikfertiger zum Alltag. Der Bedienung der Vergusssysteme und ihrer Programmierbarkeit kommt damit eine zentrale Bedeutung zu. Mit dem Programmierwerkzeug UPIC hat Scheugenpflug eine bedienerfreundliche und effektive Lösung. Deshalb wurde die Erstellung von Vergussprogrammen bisher von Software-/CNC-Spezialisten übernommen oder die Bediener mussten aufwändig geschult werden. Das ist mit dem neuen Programmierwerkzeug UPIC, mit dem sich die Steuerungen UVIS neo und UVIS nano optimal ergänzen lassen, nicht mehr nötig. Jede Art von Vergussprogramm, Punktverguss, Matrix- oder CNCProgramm lassen sich schnell und komfortabel erstellen. In der neuesten Version ist mittlerweile auch eine 3D-Vergussanzeige zur Überprüfung und Fehlersuche integriert. Eine CAD/CAMSchnittstelle zur teilautomatischen Portierung einer Vergusskontur, die aus einer entsprechend aufbereiteten Bauteilzeichnung (DFX-File) in CNCProgrammcode übersetzt wird, erleichtert die Programmierung. Damit bieten die neuen Features die Basis für eine optimale Vergussqualität bei einer extrem einfachen Bedienung und Programmierung.

Zahnraddosierer Dos GP Die Dos GP-Systeme sind die erste Wahl bei Aufgabenstellungen mit 1K-, hoch viskosem, aber ungefülltem, nicht abrasivem Vergussmaterial. Damit sind diese Systeme z. B. Spezialisten für den kontinuierlichen Raupenauftrag. Die Zahnradpumpen arbeiten in diesen Systemen nach dem rotierenden Verdrängungssystem. Die Zahn- und Zahnradgeometrie und die Anzahl der Zähne legen die Dosierleistungen fest. Über die Drehzahl wird die Dosierleistung sehr genau geregelt. Die Dosierung erfolgt absolut kontinuierlich und gleichmäßig. Diese Systeme arbeiten schnell und exakt – auch bei komplexen Bauteilgeometrien.

Alle Märkte verlangen kostengünstige Systeme für den Einstieg in eine neue Technologie. Bei 2K-Dosierzellen geht es meist darum, einen ineffizienten und qualitativ problembehafteten, manuellen Verguss zu automatisieren. Ein anderer Aspekt ist eine höhere Flexibilität. So ist z.B. manuell kein exakter Linienverguss möglich. Dieser wird aber zur Abdichtung von Elektronikkomponenten immer mehr nachgefragt.

Bei genauer Betrachtung verbinden asiatische und europäische bzw. amerikanische Elektronikfertiger sehr unterschiedliche weitere Anforderungen mit ihrem Wunsch nach günstigen Einstiegsmodellen. Was früher gerne zu verschiedenen Varianten für unterschiedliche Märkte führte, ist bei der neuen DesktopCell (Bild) kein Thema. Die Vergusszelle lässt sich für die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen effizient und zukunftssicher einsetzen. Und das macht das teilautomatisierbare System, das sich auch problemlos in Lean Production-Konzepte integrieren lässt, für Elektronikfertiger auf der ganzen Welt interessant.

In vielen Betrieben, vor allem in asiatischen Industrieländern, wird Gießharz noch per Hand gemischt und verarbeitet. Die damit verbundene Vergussqualität genügt heutigen Anforderungen immer weniger. Auch ist diese Form des Vergusses nicht effizient und hinsichtlich immer kürzerer Time-to-Market-Zeiten problematisch. Das neue System eröffnet Elektronikfertigern aus den Bereichen Lichttechnik, Automotive und Consumer Electronics, wie sie üblicherweise in Asien zu finden sind, deshalb neue Perspektiven.

In Europa und Amerika stehen ganz andere Themen im Vordergrund. Ein aktuelles Thema ist hier z.B. das prozesssichere Applizieren von GapFillern bzw. Wärmeleitpasten. Hierfür benötigt man eine Kombination aus effektiver Dosierung und Positionierung bzw. Wiederholgenauigkeit. Die DesktopCell ist auf diese Anforderungen abgestimmt – ohne die Verfahrenstechnik oder die Prozesssicherheit einzuschränken.

Grundsätzlich eignet sich das Einsteigersystem für jede kleine bis mittlere halbautomatisierte Fertigung, wenn hohe Präzision und Prozesssicherheit gefordert sind. Eine bewährte Kombination ist z.B. der manuelle Zu- und Abtransport der Bauteile, während der Verguss automatisiert wird.

 

Kostengünstig, aber nicht zu Lasten von Leistung und Qualität

Die Stellschrauben für die Systemkosten einer Vergusszelle liegen in der Fokussierung auf den Leistungsumfang und der damit einhergehenden Standardisierung. Viele Systeme haben Features, die oft nicht gebraucht werden, sie aber teuer machen. Scheugenpflug hat vor diesem Hintergrund die Marktanforderungen analysiert und sich dann auf die Quintessenz des Dosiervorganges fokussiert. Ergo wurden nur die Funktionalitäten in die DesktopCell integriert, die der Anwender für typische Anwendungen im Dauerbetrieb bei maximaler Prozesssicherheit wirklich benötigt. Die Leistungsfähigkeit einer Vergusszelle definiert sich über ihre Genauigkeit, Prozesssicherheit und eine hohe Flexibilität hinsichtlich der zu vergießenden Baugruppen. Denn die wenigsten Elektronikfertiger wissen heute, was morgen auf sie zukommt. Wichtig ist letztendlich, dass man ohne großen Aufwand fertigen kann, was der Markt benötigt. Hier bietet die DesktopCell einen guten Einstieg in das Lean Production-Konzept von Scheugenpflug, mit dem ein Elektronikfertiger seine Produktion schnell und effizient an die jeweiligen Anforderungen anpassen kann.

Das neue Vergusssystem hat einen im Verhältnis zum Bauraum deutlich vergrößerten Verfahrweg (X- und Y-Achse: mm, Z-Achse: mm) – und dies, obwohl die Anlage mit den Maßen von x x mm (Breite x Höhe x Tiefe) deutlich kompakter geworden ist. Es können max. x mm große und kg schwere Bauteile vergossen werden. Die XYZ-Linearachsen sind – wie gewohnt – mit Präzisionsspindeln und leistungsfähigen Motoren in Closed Loop-Funktion ausgestattet.

Zur Kostensenkung trägt auch die Verwendung der Scheugenpflug Steuerung SCP+ bei, die bereits in sämtlichen Materialaufbereitungsanlagen erfolgreich eingesetzt wird. Das spart Lizenzkosten und bietet eine gewohnte Umgebung. Diese intuitiv zu erlernende und einfach zu bedienende Steuerung minimiert die Einarbeitungs- und Schulungskosten deutlich.

Vorteilhaft auf die Kosten wirkt sich auch die Produktion des Vergusssystems im Rahmen der durchgängigen Scheugenflug Lean Production aus. Dieses Fertigungskonzept senkt die Produktionskosten bei gleichzeitig schnelleren Fertigungs- bzw. Lieferzeiten.

 

Für die Anforderungen von heute und morgen gerüstet sein

Die heutige Elektronikfertigung ist immer wieder veränderten Anforderungen unterworfen. Ein aktuelles Beispiel ist die zunehmende Verwendung von Liquids anstatt von Pads. Diese stark abrasiven und hoch viskosen Wärmeleitpasten verlangen der Mechanik eines Dosiersystems einiges ab. Die meisten am Markt erhältlichen Kompaktzellen können lediglich Zeit- bzw. Druck-Dispenser tragen und bewegen. Diese sind jedoch für die Verarbeitung von hoch abrasiven Materialien in Bezug auf Funktionalität, Standzeit sowie Genauigkeit ungeeignet. Bei der DesktopCell kommt der bewährte Kolbendosierer Dos P zum Einsatz. Dieser volumetrische Dosierer bietet eine sehr gute Performance und lange Standzeit – besonders beim Applizieren von hoch viskosen und abrasiven Medien. Das Vergusssystem ist speziell auf das Tragen und Verfahren dieser Dosiererart ausgelegt und trägt damit den veränderten Anforderungen in der Elektronikfertigung in hohem Maße Rechnung. Das ist ein wichtiges Alleinstellungsmerkmal und eröffnet den Anwendern viele Freiheitsgrade bei der Verarbeitung von Vergussmaterialien. Und werden keine stark abrasiven Vergussmassen verwendet – kein Problem: Das System eignet sich für einfache Dosier- und Vergussprozesse (Punkte, Linien, Füllverguss) sowie für ein breites Spektrum verschiedenster Vergussmassen, inkl. hoch gefüllter Stoffe. 

 

Fazit: Der Einstieg eröffnet viele Optionen

Das Konzept der DesktopCell zeigt, dass sich mit der richtigen Fokussierung Systeme entwickeln lassen, die den heutigen Anforderungen von Elektronikfertigern an Einsteigermodelle für die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen gerecht werden. Dabei ersetzt das Einsteigermodell keine anderen Vergusssysteme – es ist der Einstieg in die Automatisierung. Dem Fertigungsleiter steht ein System zur Verfügung, das einen effektiven teilautomatisierten Verguss ermöglicht und hinsichtlich Genauigkeit, Prozesssicherheit und Vergussqualität auf dem Niveau größerer Systeme liegt. Das stellt u.a. der bewährte Kolbendosierer, der auch in größeren Systemen von Scheugenpflug zum Einsatz kommt, sicher. Die Einkäufer freuen sich über die niedrigen Beschaffungskosten und die Unternehmensführung weiß den bedarfsgerechten Invest, die neuen Freiheitsgrade sowie die Entwicklungsoptionen für das Unternehmen zu schätzen. Denn auch die Konzentration auf das Wesentliche definiert jeder anders.

Verfahrenstechnisch optimal auf Behälterdesign und Medieneigenschaften ausgelegte Rührwerke in Kombination mit der ausgereiften Zirkulationstechnik stellen die absolute Homogenität der zu vergießenden Medien sicher. Die präzise arbeitende Temperaturregelung ermöglicht die sehr genaue Einstellung und Einhaltung der optimalen Viskosität der Vergussmedien über die gesamte Produktionsdauer. Damit wird eine jederzeit gleiche und reproduzierbare Vergussmenge und Verteilung auf dem Bauteil gewährleistet. Selbst während längeren Produktionsunterbrechungen bleiben alle Materialeigenschaften unverändert. Die A TP ist als vollwertige High-End-Anlage mit den bewährten Entgasungsoptionen, Ejektoren oder Vakuumpumpen ausrüstbar. In Verbindung mit einer hochwertigen Dosiereinheit werden somit auch höchste Ansprüche an die Bauteilfunktionalität sicher bedient. Alle steuerungstechnischen Merkmale und Überwachungseinrichtungen, entsprechen dem hohen Standard der Scheugenpflug-Anlagen. Mit der A TP ist es gelungen, die hohe Funktionalität und Qualität der Scheugenpflug Vergusstechnik erfolgreich in den Bereich kleiner Mengen wirtschaftlich attraktiv umzusetzen.

Vergussmedien wie Silikone, Polyurethane oder Kleber werden in ein Bauteil gefüllt oder auf eine Fläche appliziert. Beispiele dafür sind Wickelgüter, Steuerungen, Kühlkörper aber auch Sensoren oder LEDs. In ausgehärtetem Zustand schützen diese Kunststoffe die elektronischen Komponenten vor Feuchtigkeit, Schmutz oder Krafteinwirkung. Je nach Eigenschaften und Rezepturen können diese Vergussmedien sogar die elektrischen Eigenschaften verbessern oder Leistungswärme abführen. Gemeinsames Ziel aller Vergussmethoden ist, die richtige Menge in der richtigen Zeit auf den richtigen Ort zu applizieren. Hierbei muss auch beachtet werden, dass die Vergussqualität nicht nur an der Vergussanlage liegt. Einflussfaktoren wie Oberflächenspannung oder Verschmutzung der Bauteile, Lagerung oder Rezeptur des Vergussmediums sowie die geometrische Formgebung des Bauteils spielen eine wichtige Rolle. Ist eine Fertigungsprozess geplant, müssen alle Faktoren berücksichtig werden, um eine wiederholgenaue und ausschussfreie Produktion zu gewährleisten. Hilfreich ist auch, den Vergussprozess nicht isoliert zu betrachten, sondern als Fertigungsverbund mit den vor- und nachgelagerten Produktionsschritten. Dazu gehört die Bauteilreinigung genau so wie die Montage oder das Aushärten. Nur als Ganzes erhält man eine optimale Qualitätskette und einen technologischen Vorteil für das zu produzierende Produkt. Die Scheugenpflug AG bietet höchst präzise Dosier- und Vergusstechnologie als Basis für eine hochwertige Produktion von Medizintechnik.

Einen weiteren Trend können wir in den Bereichen der Photovoltaik und Solarindustrie feststellen. Die stark wachsende Nachfrage lenkt das Interesse auf halb- bis vollautomatisierte Vergussverfahren, weil bei so großen Stückzahlen die Applikation von Hand unrentabel wird. Außerdem kann die Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit bei menschlicher Arbeitskraft nicht wirklich gewährleistet werden. Neben diesen branchenbezogenen Trends, sehen wir auch einen Zuwachs bei der Verbindungstechnik. Immer öfter werden Anwendungen gesucht, wo das Vergussmaterial nicht nur abdichtet sondern auch verklebt. Dies beobachten wir besonders bei Produkten, die einem Miniaturisierungstrend unterliegen, wie Handys, Steuerungen oder Notebooks. Als Dosier- und Vergussspezialist gehören flüssige Dichtverfahren zum Standardrepertoire. Die Vorteile flüssiger Dichtungsverfahren liegen klar auf der Hand. Der Hersteller ist flexibel in der Formgebung der Dichtungsraupe und je nach Maschine auch beim Wechsel des Vergussmaterials. Dichtungen (O-Ringe) können nicht mehr verwechselt bzw. falsch eingebaut werden und die Lagerhaltung dieser Komponenten wird auch deutlich gesenkt. Wir ermöglichen mit unseren Anlagen gerade den wachsenden Unternehmen eine kosteneffiziente Planung. Da die Scheugenpflug Anlagen standardisiert sind, braucht der Kunde nur die Maschinenkomponenten zu kaufen, die er wirklich benötigt. Z.B. Materialförder- und Dosiersystem. Wächst seine Produktion weiter an, kann er problemlos seine Fertigung mit Vergusszellen oder Vakuumanlagen ausbauen und automatisieren. Die bereits gekauften Basismodule können mühelos in die neue Fertigung integriert werden.

Jede CNCell wird aus standardisierten Modulen maßgeschneidert. Höchste Performance und Prozesssicherheit stehen dabei im Vordergrund. Dabei partizipieren die Anwender vom jahrelangen Know-how aus einer Vielzahl von Kundenprojekten, die in die Entwicklung eingeflossen sind. Das Ergebnis ist eine hochfunktionale Zelle, die das komplette Spektrum der Automatisierung rund um das Thema Verguss abdeckt.

 

Standardisierung flexibel definiert

Standardisierung muss keine Einschränkung der Flexibilität bedeuten. Diesen Gedanken greift Scheugenpflug bei der CNCell konsequent auf. Bei diesem modernen Konzept wurde nicht die Zelle an sich standardisiert, sondern die Module, die zum Einsatz kommen. Per „Plug & Play“ kann die CNCell in kürzester Zeit mit den benötigten Modulen ausgestattet und in Betrieb genommen werden. Alle Module sind hinsichtlich ihrer Dimensionen und Schnittstellen so aufeinander abgestimmt, dass sie ohne großen Aufwand ausgetauscht und kombiniert werden können. Die Vergusszelle lässt sich so jederzeit an veränderte Produkte und Prozesse anpassen. Für „seine“ CNCell kann jeder Anwender aus verschiedenen Modulgrößen, Achssystemen und Zugangs- sowie Bauteilhandling-Konzepten auswählen. Zur Prozessüberwachung und Optimierung des Vergussergebnisses stehen alle gängigen Verfahren zur Verfügung (Waage, Nadelvermessung, Kamerasystem u.v.m.). Die CNCell kann sowohl als Stand-Alone-Anlage als auch als skalierbares Linienkonzept betrieben werden. Bei steigenden Stückzahlen ist z.B. eine seitliche Öffnung zur Banddurchführung vorgesehen – eine nachträgliche Bandintegration ist so jederzeit möglich.

 

Keine Kompromisse bei der Steuerung

Auch bei der Steuerung wurde auf bewährte Standardkomponenten gesetzt. Die Steuerung UVIS-neo – basierend auf moderner Beckhoff-Hardware – sorgt für eine intuitive und übersichtliche  Bedienung der Anlage. Mit dem integrierten Programmier-Interface (UPIC) kann der Bediener auf einem “-Touch-Display direkt an der Vergusszelle einfach und schnell CNC-Vergussprogramme erstellen. Die neue „3D-Vergussanzeige“ visualisiert den CNC-Code in verschiedenen Ansichten und erhöht damit die Effektivität in der Vergussprogrammerstellung immens. Fehler werden auch von unerfahrenen Bedienern sofort erkannt und eine aufwändige Fehlersuche bleibt erspart. Standardmäßig erlaubt die CNC-Bahnsteuerung eine dreidimensionale Bewegung in X-, Y- und Z-Richtung (weitere Achsen möglich). Die Kommunikation mit anderen Anlagen und Leitrechnersystemen erfolgt über hierfür definierte Schnittstellen.

 

Ein Konzept, das zur Branche passt

In Summe erhält jeder Elektronikfertiger so eine optimal auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmte Vergusszelle zum Preis eines Standardsystems. Für den Produktionsleiter eröffnet dieses Konzept eine hohe Produktivität und Flexibilität. Das Qualitätsmanagement muss sich keine Sorgen um die Qualität des Vergusses machen. Der Einkäufer freut sich über vergleichsweise geringe Beschaffungskosten und für die Unternehmensführung steht die hohe Zukunftssicherheit der Investition durch die modulare Skalierbarkeit auf der Habenseite.

In besonderer Weise eignen sich, bei dieser sogenannten selektiven Platinenbeschichtung, unter UV-Licht aushärtende Vergussmedien. Diese werden auch häufig beim Steckerverguss eingesetzt. Sie erzielen für wärmeempfindliche Bauteile in Kombination mit der speziell angepassten Scheugenpflug Vergusslinie bei schnellem Aushärten optimale Handlingeigenschaften und kurze Taktzeiten.In der Abbildung ist die sogenannte Vernetzung zu sehen. Diese wird im Beispielvideo "Automatische Vergusslinie für UV-härtende Harze" (Link unten) ausführlich betrachtet. Sie beschreibt die Reaktion des Vergussmediums und wird auch als Aushärtung oder Trocknung bezeichnet. Die Vernetzung von Polymeren kann entweder über bereits im Polymer vorhandene Funktionalitäten erfolgen oder durch Zusatz von Vernetzungsmitteln (Härter). Durch den Prozess der Vernetzung verändert sich die Konsistenz. Die gängigsten Verfahren sind die Aushärtung durch Wärme, UV-Licht, Feuchtigkeit, Sauerstoff (aerobes Aushärten) oder einfach durch die chemische Verbindung mit einem Zusatzstoff (Härter).

Das erwartet Sie am . & . April in Neustadt/Donau: Informationen und Impulse über Bewährtes und Kommendes, Dialog mit Experten, ein umfangreiches Programm an Fachvorträgen und State-of-the-Art Technologie zum Anfassen auf . m² Ausstellfläche. Also nutzen Sie diese einmalige Gelegenheit, wir freuen uns auf Sie und unsere Gespräche.

Der aktuelle Trend geht zu flexibel erweiterbaren Baukastensystemen, die nach dem "Lean Production Gedanken" konstruiert werden. Dieser neue Ansatz löst die starren und kostenintensiven Großlinien gänzlich ab und ist vor allem auch für kleinere Unternehmen erschwinglich. Die Scheugenpflug AG, vor drei Jahren selbst auf Lean umstrukturiert, ist diesen neuen Weg für ihre Kunden gegangen. In diesem Bericht schildert Herr Hauslauer aus dem Produktmanagement, wie Sie sechs wiederkehrende Produktionsproblematiken mit dem Lean-gerechten Baukastensystem lösen können. "Die Herausforderungen unserer Kunden haben uns umdenken lassen." Nahezu alle namhaften Automobil- und Konsumgüterhersteller besitzen heutzutage ein großes Mitspracherecht bei ihren Elektronikzulieferern. Projektierungsphasen dürfen nur wenige Monate dauern, Bestellmengen sollen flexibel angepasst werden können und neue Produktvarianten sollen in kürzester Zeit produziert werden. Sogar konstruktive Anpassungen an den elektronischen Bauteilen müssen jederzeit kurzfristig umsetzbar sein. Für die Zulieferer eine schwierige Situation, da die Lebensdauer der meisten Produkte nur noch wenige Jahre umfasst. Fertigungslinien werden somit nicht mehr "für die Ewigkeit" geplant, sondern müssen in kürzester Zeit amortisierbar sein. Auf der Suche nach Wegen, trotz dieser enormen Forderungen wettbewerbsfähig zu bleiben, entdecken immer mehr Unternehmen die " Lean Production" bzw. "schlanke Produktion". Wortdefinition Lean Production "Unter Lean Production wird der sowohl sparsame als auch zeiteffiziente Einsatz der Produktionsfaktoren Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Planung und Organisation im Rahmen aller Unternehmensaktivitäten verstanden." bis ins Detail wirtschaftlich sein" Um auf die Anforderungen des Marktes flexibler reagieren zu können, wurde der Gedanke der Lean Production auf die Produktionsanlagen selbst angewendet. Die Lösung liegt nicht mehr in großen und starren Produktionslinien, sondern in standardisierten Baukastensystemen, deren Module flexibel kombinierbar sind. Die folglich individuelle Zusammenstellung ist so ausgelegt, dass sie die Verschwendung von Ressourcen, wie Zeit oder Betriebsmittel, möglichst ausschließt. Da die Anlagenmodule in Serie gefertigt werden, bieten sie einen deutlichen Kostenvorteil gegenüber den Sonderanlagen. Sie sind mit speziellen Schnittstellen perfekt anpassungsfähig und können bei neuen Anforderungen erweitert bzw. umgebaut werden. Besonders interessant für kleinere Betriebe: beim Produktionsstart muss nur die Anlagengröße gekauft werden, die im Moment benötigt wird. Ist eine Erweiterung der Anlage erforderlich, wird das entsprechende Modul erworben, ohne die vorherigen Investitionen abschreiben zu müssen. Die Scheugenpflug AG lebt diese Lean Philosophie. Sie hat vor drei Jahren selbst auf Lean umgestellt und trifft bei den Anfragen ihrer Kunden immer wieder auf folgende sechs Fälle: "Sechs Produktionsproblematiken, eine Lösung" Skalierbare Kapazität Besonders kleinere und mittlere Unternehmen stehen vor dem Problem, dass sie nicht die finanziellen Mittel besitzen, eine Fertigungslinie zu kaufen, die auch eine stark wachsende Nachfrage abdecken könnte. Anlagen nach dem Lean-Prinzip sind so konzipiert, dass Maschinenmodule, die für die taktzeitkritischen Produktionsschritte relevant sind, einfach bei Bedarf hinzugefügt und mit der restlichen Anlage verbunden werden können. Der Elektronikhersteller profitiert folglich von minimalen Investitionskosten und bleibt bei wachsendem Output trotzdem reaktionsfähig. Kleine Unternehmen, die normalerweise aus Kostengründen auf eine manuelle Fertigung zurückgreifen müssten, können sich mit diesem System eine kleine voll- oder teilautomatisierte Anlage zusammenstellen und so eine wiederholgenaue Outputqualität und hohe Prozesssicherheit gewährleisten. Produktflexibilität Ist ein Elektronikbauteil gut angelaufen und erfolgreich im Markt etabliert, liegen bereits die nächsten Produktvarianten in der Pipeline. Normalerweise müsste hierfür eine komplett neue Linie geplant werden. Mit dem Lean-gerechten Baukastensystem können jedoch die Arbeitsschritte, die bei beiden Varianten gleich sind, auf der ursprünglichen Anlage laufen. Um Engpässe zu vermeiden werden lediglich die taktzeitkritischen Module ergänzt. Die speziellen Schnittstellen erlauben zudem, etwaige neue Fertigungsschritte zu ergänzen. Produktänderung vor SOP Die Produktionslinie ist in der Fertigung, das Budget ausgeschöpft, der SOP für das elektronische Bauteil in greifbarer Nähe. Wird eine konstruktive Anpassung des Bauteils so kurz vor der Markteinführung notwendig, ist dies nicht nur terminlich eine große Herausforderung. Solche Änderungen am Produkt führen zu empfindlichen Modifikationen der Fertigungsschritte und somit auch am Aufbau der Anlage. Folglich werden bei herkömmlichen Produktionslinien einschneidende und kostenintensive Anpassungen notwendig. Anders bei den Anlagen für die Lean Production. Das Baukastenprinzip ermöglicht situativ und kurzfristig einzelne Anlagenmodule umzubauen und auszutauschen, ohne die ganze Linie modifizieren zu müssen. Dementsprechend werden auch keine großen Neuinvestitionen nötig. Fertigung eines Produktes in unterschiedlichen Ländern International produzierende Elektronikhersteller brauchen zuweilen von einer Anlage mehrere Ausführungen. Beispielsweise ist in Asien oft vorgesehen, dass einfache Arbeitsschritte manuell ausgeführt werden. In Europa jedoch werden die gleichen Arbeitsschritte automatisiert. Mit dem modularen Baukastensystem werden mehrere gleichartige Anlagen hergestellt, die je nach Einsatzort als vollautomatisierte Version oder als Handarbeitsplatz eingesetzt werden können. Umbau für After-Market Produktion Neigt sich der Lebenszyklus eines Produktes dem Ende zu, verringert sich die Nachfrage und der Output wird herunter gefahren. Bei einem Baukastensystem können die Anlagenmodule, die für eine schnelle Taktzeit zuständig waren, herausgenommen und beispielsweise in eine neue Anlage integriert werden. So wird aus einer vollautomatisierten Produktionslinie unter Umständen ein teilautomatisierter Handarbeitsplatz, auf dem eine kleine Stückzahl für das Ersatzteillager gefertigt wird. Wiederverwendbarkeit Läuft ein Produkt aus, werden herkömmliche Produktionslinien abgeschrieben und häufig verschrottet. Bei einem Baukastensystem können die meisten Anlagenkomponenten für die nächste Produktgeneration oder eine komplett andere Produktion wiederverwendet werden. Dies wird umso attraktiver, da immer häufiger die Lebenszyklen der Produkte kürzer sind, als die der Anlagen. Die Anschaffung von Großanlagen wird somit immer unwirtschaftlicher. Rainer Haslauer aus dem Produktmanagement der Scheugenpflug AG: "Ich bin überzeugt, dass unsere kleinen wie auch großen Kunden mit "Lean" ökonomisch wie auch ökologisch auf dem besten Weg sind." "Lean Thinking - unser Know-how geht direkt an die Kunden" Wer sich aus einem gut sortierten Produktportfolio die richtigen Module und Komponenten zur richtigen Zeit zusammenstellen kann, profitiert doppelt. Erstens von der geringen Investitionssumme und zweitens von der Flexibilität in Bezug auf Erweiterungs- und Umbaumöglichkeiten der Anlagen. Es braucht keine großangelegte Umstrukturierung des Unternehmens, um sich eine Lean-gerechte Fertigungsanlage zu beschaffen. Wichtig sind vor allem das Know-how und die Erfahrungen des Anlagenlieferanten. Neben der selbstverständlichen Ressourcenschonung und Effizienz ist vor allem die Konstruktion der flexiblen Anlagenmodule Erfolgsgarant. Erst der problemlose Aus-, Umbau sowie Austausch dieser Module ermöglicht einem Unternehmen während des kompletten Produktlebenszyklus wirtschaftlich zu arbeiten und wettbewerbsfähig zu bleiben. Wird der Anbieter der Lean Anlage bereits von Beginn an, also bei der Projektierung des elektronischen Bauteils, eingebunden, steht einer perfekt wirtschaftlichen und für alle Eventualitäten aufrüstbaren Fertigungsanlage nichts im Wege.

Denn für die Scheugenpflug AG ist die Auslieferung der Anlagen nicht das projektbezogene Ende einer Zusammenarbeit. Inbetriebnahme, Schulung und ein allumfassender sowie schneller Service – darüber definiert sich unser weltweiter Dienst am Kunden. Dies international und mit einer konstanten Servicequalität anzubieten, ist für ein mittelständisches Unternehmen jedoch eine logistische Herausforderung. Unsere Lösung ist ein globales Netzwerk aus strategischen Allianzen. Wir möchten unseren Kunden und Interessenten einen Einblick in diese Welt der „Service Excellence“ geben. Deshalb werden wir Ihnen in den zukünftigen Ausgaben des Newsletter Update alle Märkte und unsere Kundennähe – repräsentiert durch unsere Vertriebspartner – vorstellen.

Betreuung und Wissensaustausch

Die Betreuung unserer Vertriebspartner ist seit vielen Jahren ein wichtiger Aktivposten in der Vertriebsorganisation. Denn der Austausch über Technologie, Verfahrenstechnik, aber auch über die landeseigenen Marktsituationen und Anforderungen sind für ein funktionierendes Netzwerk unabdingbar. Unsere Vertriebspartner verfügen selbstverständlich über ein fundiertes Dosiertechnologie-Know-how und stehen neben der vertrauensvollen Beratung für Serviceanfragen, gemeinsame Besuche bei Kunden, Versuche im Anwendertechnikum oder Schulungen zur Verfahrenstechnik zur Verfügung. „Wie in den meisten Feldern der B2B-Industrie erwarten unsere Kunden eine professionelle Beratung und eine schnelle und fachlich qualifizierte Reaktion bei Servicefragen.

Das Vertriebsnetzwerk

Unsere engagierten Vertriebspartner leisten diese globale Betreuung.“, so Herr Christian Ostermeier, Leiter der Bereiche Vertrieb und Marketing bei der Scheugenpflug AG. Die Devise der „Service Excellence“ lautet „Sales and service all around the world“ – kompetent, schnell und in bester Qualität. Und für ein engmaschiges globales Netzwerk erweitern wir dieses stetig um neue kompetente Partner, die bereits im Markt der Elektronikindustrie tätig sind und Scheugenpflug fachkundig und seriös vertreten können.

In diesem Beispielvideo zeigen wir das unterbrechungsfreie Auftragen einer Komponenten Silikondichtung auf eine Trägerplatte für die Leistungselektronik, die in der späteren Fertigung beim Automobilhersteller zu einem Teil des hochmodernen Elektromotors wird. Neben der Materialfördereinheit kommt eine Vergusszelle inklusive Bauteilerkennung und drehbarer Trägervorrichtung zum Einsatz.

Scheugenpflug’s U.S. branch in Kennesaw has formed a relationship with the Georgia Institute of Technology (Georgia Tech) that began a year ago via a meeting during an electronics packaging conference. Georgia Tech was in need of equipment to replace a manual dispensing process that was neither fast nor accurate enough for the research their projects required. In order to assist the research at the Institution, and functionally lab test our newest line of jet dispensers, Scheugenpflug has loaned the Georgia Institute of Technology a LeanCNCell equipped with a Jet Dispenser that is able to handle and dispense materials in nano quantities. At Georgia Tech’s Institute for Electronics and Nanotechnology (IEN), headed by Professor Oliver Brand, research is conducted in the increasingly important realm of nanotechnology, requiring the utilization of such highly specialized equipment. When dispensing nano quantities of material, exact repeatability and maximum reliability are of paramount importance. Additionally, the preparation of the material to be dispensed must meet precisely defined parameters each and every time. The Scheugenpflug provided jet dispenser can release many shots of material a second, requiring the components to be mixed and metered to perfection continuously. The LeanCNCell has a process reliability in the ±0. mm range and an axis speed of mm/sec, which satisfied most of the prerequisites of the conditions necessary to design material and application tests. The LeanCNCell dispensing system is installed in the Georgia Tech Institute for Electronics and Nanotechnology’s shared-user facility that is used by more than researchers annually. The tool is housed in the 3D Systems Packaging Research Center assembly laboratory, led by Professor Rao Tummala. Besides applications in (micro) electronics packaging, the university is also looking at unique applications, such as the biomedical device arena or in dispensing novel nanomaterials. Multiple faculty are doing research in each of these areas. Other ideas include assessing thermal substances, using conductive inks in a process similar to screen printing and dispensing solder paste on custom PCB’s. These materials are used for biomedical, electronic and photovoltaic purposes. Scheugenfplug USA and Georgia Tech will monitor developments in the research results over the next few months. We expect processes to evolve that will lead to the enhancement of work flows and efficiency using the LeanCNCell. Both Georgia Tech’s Institute for Electronics and Nanotechnology and Scheugenpflug are looking forward to exciting results in new dispensing methods, materials used and uncommon applications.

About Scheugenpflug AG

Scheugenpflug is a supplier of resin metering systems and a global expert in production and process automation. As technological leader Scheugenpflug offers an innovative portfolio of top products for dispensing and gluing. Our products range from individual standard and custom systems, to comprehensive solutions that automate the processing of resins (polyurethane, silicone, epoxy, and more). Leverage our gluing and dispensing technology for conveying and handling of substrates, surface cleaning and activation, dispensing - dabbing - and gluing under atmospheric pressure or vacuum, cross-linking and curing, mechanical bonding, with quality and functionality checks. The focus is always on the customer's requirements and satisfaction. Today, Scheugenpflug systems are used by leading manufacturers in all types of industries.

Ziel bei der Entwicklung der LeanVDS war ein System, das einen erschwinglichen Einstieg in den hochwertigen Vakuumverguss erlaubt. Konzipiert ist das System als Einstiegsmodell, für geringe Stückzahlen oder einfach zur Ablösung unsicherer und zeitraubender „Hilfsprozesse“ wie dem Nachevakuieren. Letzterer wird immer wieder verwendet, weil die Investition in ein Vakuumsystem gescheut wird. Für unterschiedliche Aufgabenstellungen wird die LeanVDS – wie ihre Schwestersysteme – in verschiedenen Varianten und in Größen x mm ohne Achsen (Basic) und ab der Größe x mm mit üblicherweise drei Verfahrachsen (Universal) angeboten. Bei beiden Varianten kommt die bewährte Steuerung SCP+ zum Einsatz – auch hier setzt Scheugenpflug auf kompromisslose Performance zum geringen Preis. Das System empfiehlt sich für den Füll-, Punkt- und Rasterverguss entsprechender Bauteile, die unter Vakuum vergossen ihre optimalen Eigenschaften erreichen. In Summe ist die LeanVDS ein interessantes und leistungsfähiges Einstiegsssystem, das das bewährte Vakuumdosiersystem- Programm von Scheugenpflug abrundet.

Mit diesen nachfolgend vorgestellten Systemen kennt der Vakuumverguss bei Scheugenpflug keine Grenzen. Auch wenn viele Bauteile immer kleiner werden, müssen immer noch große bis sehr große Bauteile unter Vakuum befüllt werden. Für diese Aufgabenstellung ist das Vakuumdosiersystem Basic die richtige Wahl. Da hier auch in der Regel kein Verfahren der Bauteile nötig bzw. möglich ist, verzichtet dieses System auf Achsen. Eine hohe Flexibilität in der Elektronikfertigung ist u.a. eine Domäne von Universalsystemen, mit denen man schnell auf Produktwechsel reagieren kann. Das Vakuumdosiersystem Universal bietet sich hier für die Serienproduktion mittlerer und großer Bauteile an. Schwierige Bauteilgeometrien, komplexere Vergussprogramme oder eine große Teilevielfalt – mit diesem System sind Anwender auf alles vorbereitet. Zeit kann aus verschiedenen Gründen der limitierende Faktor sein. Mit einer Powervakuumkammer VDS P mit Mehrfach-Dosierkopf Dos P-X lässt sich dieses Problem einfach lösen. Das Vakuumdosiersystem VDS P(ower) – mit seinen üblicherweise drei Verfahrachsen und einer automatischen Becherposition – kann mit einem oder mehreren Mehrfach- Kolbendosiersystemen Dos P-X bis fach) ausgestattet werden – je nachdem, welche Performance benötigt wird. Dieses System ist die ideale Lösung für den Verguss mittlerer und kleiner Bauteile in großen bis sehr großen Stückzahlen – und das in kürzester Zeit und höchster Qualität.

Für die Ableitung der Wärme auf die angrenzende Kühlfläche, in der Regel aus Metall (Aluminium), werden sogenannte Wärmeleitkleber eingesetzt. Diese füllen den Spalt zwischen den beiden Kontaktflächen, der aufgrund von Unebenheiten oder anderen Einflüssen entsteht. Jedoch bringt ihre meist sehr hoch viskose Konsistenz oft größere Herausforderungen beim Fügen mit sich. Das schnelle und patentierte Verfahren des Vakuumfügens präsentiert im Zusammenspiel mit unseren volumetrischen Kolbendosierern ein prozesssicheres Resultat. Beim Evakuieren wird jegliche Luft zwischen Kühlkörper und Platine komplett entzogen. Beim anschließenden Belüften führt der schnell ansteigende Luftdruck dazu, dass die Platine gleichmäßig angepresst wird, wobei das Spaltmaß durch beigemischte und homogen verteilte Festkörper im Klebstoff definiert wird. Vorteile:

• Gleichmäßige und lückenlose Verteilung des Klebers ohne Lufteinschlüsse
• Keine Beschädigungsgefahr durch stressfreies Bauteilhandling
• Gleichmäßige Krafteinwirkung auf das Bauteil
• Optimale Wärmeableitung

Prozesssicherheit – das bedeutet auch, das Material richtig aufzubereiten und zu fördern.

Nur die perfekte Aufbereitung garantiert die gleichmäßige Zuführung eines absolut homogenen Vergussmediums zum Dosiersystem und ist somit die Voraussetzung für eine einwandfreie Vergussqualität. Speziell für Anwendungen mit hohem Materialverbrauch wurde die neue Fassrührstation entwickelt. In Kombination mit der Materialaufbereitung und Förderung A sorgt sie für ein homogenes und temperiertes Vergussmaterial. Die regelbare Rührstation mit elektrischer Ansteuerung, Deckelhebevorrichtung, Füllstandüberwachung und optionaler Vakuumregelung ist ideal zum Aufrühren und Temperieren von flüssigen Medien geeignet. Darüber hinaus empfiehlt sich die Fassrührstation auch für feuchtigkeitsempfindliche Medien. Ein l-Fass kann komplett unter Vakuum gesetzt werden, was nun auch eine vollumfängliche Aufbereitung aus großen Gebinden erlaubt. Früher übliche Materialverluste durch Feuchtigkeitsschäden in l-Fässern, z. B. bei PUR-Materialien, gehören der Vergangenheit an. Die Fassrührstation wird direkt über die A angesteuert. Dies umfasst auch die Aufrühr- und Befüllzeiten. Wird mehr Funktionalität benötigt, lässt sich die Fassrührstation auch als eigenständige Anlage mit eigener SCP Steuerung betreiben. Verschiedene Standard-Ausstattungsdetails wie eine Deckelhebevorrichtung, Füllstandüberwachung mit zwei Meldezuständen (beinahe leer und leer) und eine Zweihandsicherung erleichtern die Bedienung. Weitere Kennzeichen sind die automatische Rührwerkabschaltung und die einstellbare Rührwerkgeschwindigkeit am Motor. Optional steht noch ein Thermomodul zur Temperierung des Materials durch eine außen montierte Heizmanschette mit Temperaturregler zur Verfügung. Die 1, x 2, x 1, m (B x H x T) große Fassrührstation hat eine Traglast von kg und benötigt als elektr. Versorgung eine 3~ V, / Hz, CEE A und eine Druckluftversorgung mit 6 bar geregelt bzw. max. 8 bar.

 

Optimiert Scheugenpflug setzt ab sofort in allen Systemen AM Einkabel-Motoren ein. Das heißt, die früher getrennten Motorund Geberleitungen sind jetzt ein Kabel. Die Vorteile für den Anwender liegen auf der Hand: Die Anlagen haben weniger Kabel im Schlepp und der Montage- und Wartungsaufwand sinkt, da diese Kabel einfacher zu montieren und auszutauschen sind.

Die Scheugenpflug AG bietet als Ergänzung zu den bewährten Vakuumanlagen auf die  Zündspulenproduktion abgestimmte Moduloptionen an. Es handelt sich um ein standardisiertes Baukastensystem, das jedem Investitionsbudget erlaubt, eine wiederholgenaue Vakuumproduktion zu installieren. Diese flexibel kombinierbaren Anlagenmodule werden in Serie gefertigt und verschaffen dadurch einen deutlichen Kostenvorteil gegenüber Sonderanlagen. Ein Fahrzeug, das bei jeder Witterung anspringt und uns sicher an unseren Bestimmungsort bringt? Das ist eine Selbstverständlichkeit für jeden Auto- und Lastkraftwagenfahrer, ob bei °C auf Schnee und Eis oder bei °C inmitten von Sand und Wind. Diese Extremsituationen zu bestehen ist in der Automobilindustrie ein Qualitätsstandard, der als unabdingbare Vorgabe an die Zündspulenhersteller weitergegeben wird. Die Produktion von hochfunktionalen Fahrzeugzündspulen stellt deshalb große Herausforderungen an die Vergusstechnologie. Schon kleinste Inhomogenitäten, Blasenbildungen oder Hohlräume führen zu Ausschuss bei der Produktion oder Ausfall im Feld. Um die maximale Funktionsfähigkeit einer Zündspule zu gewährleisten, ist der Verguss unter Vakuum unverzichtbar. Jedoch reicht es nicht, nur den Vergussprozess an sich unter Vakuum durchzuführen. Der optimale Prozess beginnt mit einer geeigneten Aufbereitung des Vergussmaterials. Durch angepasste Rührmechanismen, Entgasung der Vergusskomponenten sowie hermetisch abgedichtete Materialleitungen, Pumpen und Ventile wird eine ideale Ausgangssituation geschaffen. Vakuumdichte Dosierer und eine parametrierbare Vakuumregelung runden den idealen Vakuumprozess ab. Nicht zu vernachlässigen sind auch die besonders robusten Maschinenteile, die es für die Materialförderung braucht. Die meisten Vergussmaterialien für den Zündspulenverguss enthalten scharfkantige Füllstoffe für die Wärmeableitung. Diese erzeugen bei herkömmlicher Ausführung der Maschinen  Abrieb und verursachen hohe Ersatzteilkosten. Das Hauptaugenmerk beim Verguss von Zündspulen liegt auf der Beseitigung jeglicher Luft aus den Wicklungen des Bauteils. Um auch die kleinsten Luftbläschen in den tiefsten Windungen einer Wicklung zu entfernen, wird der Luftdruck beim Zündspulenverguss auf ca. ein Millibar oder weniger abgesenkt (Druck absolut). Damit ist der Druck deutlich niedriger als bei herkömmlichen Vakuumanwendungen. Genau für dieses hohe Vakuum, bieten viele Maschinenbauer teure und platzintensive Sonderanlagen an. Für Hersteller von Kleinserien oft ein Grund, diese Art der Produktion nicht in Betracht zu ziehen. Die Scheugenpflug AG, die seit auf Vakuumverguss spezialisiert ist, geht deshalb einen neuen Weg. Sie bietet zu den bewährten und kompakten Vakuumanlagen verschiedene Maschinenoptionen an, die für den Zündspulenverguss optimiert sind. Beispielsweise werden die Materialaufbereitungsanlage sowie die Vakuumkammer mit leistungsstärkeren mehrstufigen Vakuumpumpen ausgestattet. Des Weiteren verhindern doppelwandige Schläuche (der Wandzwischenraum steht unter Vakuum) das Diffundieren von Luft in das Vergussmaterial durch die Schlauchwand.Mit dieser erschwinglichen Zusatzausstattung wird eine Standardvakuumkammer, fein- bzw. hochvakuumfähig. Und somit perfekt für den Zündspulenverguss. Dieses Anlagenkonzept, das bereits bei renommierten Automobilzulieferern Einzug gehalten hat, besteht aus standardisierten und  flexibel kombinierbaren Modulen. Da diese für sich in Serie gefertigt werden, bieten sie einen deutlichen Kostenvorteil gegenüber den Sonderanlagen. Sie sind mit universellen Schnittstellen perfekt anpassungsfähig und können bei neuen Anforderungen erweitert bzw. umgebaut werden. Ist eine Modifikation erforderlich, wird das entsprechende Modul erworben, ohne die vorherigen Investitionen abschreiben zu müssen. Die schnell zu erlernende weil intuitive Steuerung spart zudem Schulungs- und Einarbeitungskosten. Alles in allem ein rundum wirtschaftliches System, welches teil- oder vollautomatisiert eine wiederholgenaue Output-Qualität und hohe Prozesssicherheit liefert. Die Scheugenpflug AG empfiehlt die Beratung durch einen Vakuum-Vergussspezialisten von der Projektierungsphase an. Viele Details, wie Bauteildesign, vor- bzw. nachgelagerte Produktionsprozesse, Aushärtung etc., können den Vergussprozess stark beeinflussen. Eine professionelle Analyse kombiniert mit einer durchdachten Verfahrenstechnik und der richtigen Anlage können Investitionskosten und Projektierungszeit deutlich senken.