Gerührt, nicht geschüttelt

Prozesssicherheit – das bedeutet auch, das Material richtig aufzubereiten und zu fördern.

Nur die perfekte Aufbereitung garantiert die gleichmäßige Zuführung eines absolut homogenen Vergussmediums zum Dosiersystem und ist somit die Voraussetzung für eine einwandfreie Vergussqualität. Speziell für Anwendungen mit hohem Materialverbrauch wurde die neue Fassrührstation entwickelt. In Kombination mit der Materialaufbereitung und Förderung A sorgt sie für ein homogenes und temperiertes Vergussmaterial. Die regelbare Rührstation mit elektrischer Ansteuerung, Deckelhebevorrichtung, Füllstandüberwachung und optionaler Vakuumregelung ist ideal zum Aufrühren und Temperieren von flüssigen Medien geeignet. Darüber hinaus empfiehlt sich die Fassrührstation auch für feuchtigkeitsempfindliche Medien. Ein l-Fass kann komplett unter Vakuum gesetzt werden, was nun auch eine vollumfängliche Aufbereitung aus großen Gebinden erlaubt. Früher übliche Materialverluste durch Feuchtigkeitsschäden in l-Fässern, z. B. bei PUR-Materialien, gehören der Vergangenheit an. Die Fassrührstation wird direkt über die A angesteuert. Dies umfasst auch die Aufrühr- und Befüllzeiten. Wird mehr Funktionalität benötigt, lässt sich die Fassrührstation auch als eigenständige Anlage mit eigener SCP Steuerung betreiben. Verschiedene Standard-Ausstattungsdetails wie eine Deckelhebevorrichtung, Füllstandüberwachung mit zwei Meldezuständen (beinahe leer und leer) und eine Zweihandsicherung erleichtern die Bedienung. Weitere Kennzeichen sind die automatische Rührwerkabschaltung und die einstellbare Rührwerkgeschwindigkeit am Motor. Optional steht noch ein Thermomodul zur Temperierung des Materials durch eine außen montierte Heizmanschette mit Temperaturregler zur Verfügung. Die 1, x 2, x 1, m (B x H x T) große Fassrührstation hat eine Traglast von kg und benötigt als elektr. Versorgung eine 3~ V, / Hz, CEE A und eine Druckluftversorgung mit 6 bar geregelt bzw. max. 8 bar.

Optimiert Scheugenpflug setzt ab sofort in allen Systemen AM Einkabel-Motoren ein. Das heißt, die früher getrennten Motorund Geberleitungen sind jetzt ein Kabel. Die Vorteile für den Anwender liegen auf der Hand: Die Anlagen haben weniger Kabel im Schlepp und der Montage- und Wartungsaufwand sinkt, da diese Kabel einfacher zu montieren und auszutauschen sind.