Artikel Steremat Induktion

Die Demontage von E-Fahrzeugmotoren stellt Recyclingbetriebe, Werkstätten und Rückbauunternehmen vor neue Herausforderungen – insbesondere, wenn es um stark magnetisierte Bauteile wie Rotoren geht.

STEREMAT bietet jetzt eine Lösung: Induktive Entmagnetisierung als schneller, punktgenauer und energieeffizienter Prozess, um magnetisierte Komponenten zu entladen – ohne aufwändige Ofentechnik.

Warum Induktion?

• Schneller Prozess: Deutlich kürzere Zykluszeiten als bei Ofenlösungen
• Gezielte Erwärmung: Nur das benötigte Bauteil wird erhitzt – kein thermischer Stress für umliegende Materialien
• Wiederholgenau & automatisierbar: Ideal für Serienprozesse im Recycling oder der Instandhaltung
• Nachhaltig & energieeffizient: Induktion spart Energie, Zeit und Platz

Ein typisches Szenario: Ein stark magnetisierter Rotor lässt sich nicht zerstörungsfrei aus dem Statorgehäuse ziehen. Unsere induktive Lösung sorgt binnen Sekunden für eine temporäre Entmagnetisierung – die mechanische Trennung gelingt ohne Kraftaufwand.

Sie haben eine ähnliche Herausforderung? Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen eine passende Lösung.

Kompakte Induktionsanlage für Automation: Eine technische Übersicht

Induktionsanlagen sind ein wesentlicher Bestandteil in der Metallverarbeitung und bieten eine effiziente Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen. Im Mittelpunkt steht die kompakte Induktionsanlage für Automation, die sich durch ihre Flexibilität, Präzision und Prozesssicherheit auszeichnet. Diese Induktionssysteme sind speziell auf die Anforderungen der Industrie abgestimmt und bieten eine hohe Qualität und Leistung.

Grundprinzip und Anwendungsbereiche der Induktionsanlage

Die kompakte Induktionsanlage für Automation nutzt das Prinzip der induktiven Erwärmung. Dabei wird ein Werkstück durch einen Induktor, der mit einem Induktionsgenerator verbunden ist, erwärmt. Die Wärmebehandlung erfolgt dabei durch die Erzeugung von Wirbelströmen im Bauteil, welche die Metalle erwärmen. Dieser Prozess ist besonders effizient und ermöglicht kurze Taktzeiten in der Produktion. Die Anwendung von Induktionsanlagen reicht von Härtemaschinen für das Härten von Metallen bis hin zu speziellen Anlagen für das Induktionslöten.

Die Anwendungsbereiche der Induktionsanlagen sind vielfältig. Sie reichen von der Wärmebehandlung, über das Härten von Metallen bis hin zum Induktionslöten. Besonders in der Automatisierungstechnik sind sie aufgrund ihrer hohen Präzision und Reproduzierbarkeit unverzichtbar. Induktionsanlagen sind auch in der Prozessentwicklung von großer Bedeutung, da sie die Möglichkeit bieten, Prozesse zu optimieren und die Qualität der Ergebnisse zu sichern.

Technische Details und Spezifikationen

Die kompakte Induktionsanlage für Automation arbeitet im mittleren Frequenzbereich und ist mit modernen Induktionsgeneratoren ausgestattet. Diese gewährleisten eine hohe Qualität und Leistung. Die Anlage ist zudem mit speziellen Induktoren ausgestattet, die eine gleichmäßige Erwärmung des Werkstücks ermöglichen. Darüber hinaus sind die Anlagen mit Induktionsschleifen und Induktionstechnik ausgestattet, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

Die Anlagen sind in der Regel modular aufgebaut, was eine einfache Integration in bestehende Produktionsprozesse ermöglicht. Zudem sind sie mit modernen Steuerungssystemen ausgestattet, die eine einfache Bedienung und Überwachung der Prozesse ermöglichen. Die kompakten Induktionsanlagen sind auch in der Lage, die Anforderungen an die Prozesssicherheit zu erfüllen, indem sie eine gleichmäßige und kontrollierte Erwärmung der Werkstücke gewährleisten.

Vorteile und Anforderungen

Die kompakte Induktionsanlage für Automation bietet zahlreiche Vorteile. Sie ermöglicht eine schnelle und präzise Erwärmung von Werkstücken und zeichnet sich durch kurze Taktzeiten aus. Zudem ist sie energieeffizient und ermöglicht eine hohe Prozesssicherheit. Die Anforderungen an die Anlagen sind hoch. Sie müssen eine hohe Qualität und Leistung bieten und gleichzeitig flexibel und einfach zu bedienen sein. Zudem müssen sie den hohen Anforderungen in Bezug auf Präzision und Reproduzierbarkeit gerecht werden.

Prozessentwicklung und Qualitätssicherung

Die Entwicklung und Optimierung von Prozessen ist ein wesentlicher Aspekt bei der Nutzung von Induktionsanlagen. Dabei geht es nicht nur um die Auswahl der richtigen Anlage und der passenden Induktoren, sondern auch um die genaue Abstimmung der Prozessparameter. Die Qualitätssicherung spielt ebenfalls eine wichtige Rolle. Durch moderne Steuerungssysteme und Sensortechnik ist eine kontinuierliche Überwachung und Dokumentation der Prozesse möglich. Dies gewährleistet eine hohe Qualität und Reproduzierbarkeit der Ergebnisse.

Kompakte Induktionsanlagen für Automation im Überblick

Die kompakte Induktionsanlage für Automation ist ein leistungsfähiges Werkzeug in der Metallverarbeitung. Sie bietet eine effiziente und präzise Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen und erfüllt die hohen Anforderungen in Bezug auf Qualität, Leistung und Prozesssicherheit. Mit ihrer Hilfe können Produktionsprozesse optimiert und die Qualität der Ergebnisse sichergestellt werden. Für weitere Informationen oder Anfragen zu unseren Produkten und Dienstleistungen, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren.

Induktionshärteanlagen, die seit Jahrzehnten ihren Dienst tun, sind wertvolle Investitionen in die Produktion. Doch gerade bei älteren Maschinen machen fehlende Ersatzteile – insbesondere Steuerungen und Frequenzumrichter – oft einen Strich durch die Rechnung.

Hier kommt Steremat ins Spiel: Wir bieten maßgeschneiderte Sanierungs- und Modernisierungslösungen, die Ihre Anlage fit für die Zukunft machen. Ob moderner Frequenzumrichter, neue Steuerungstechnik oder optimierte Kühlung – mit unserem Know-how verlängern Sie die Lebensdauer Ihrer Induktionshärteanlage und steigern gleichzeitig deren Effizienz.

Verlassen Sie sich auf unsere Erfahrung und Kompetenz als zuverlässiger Partner. Melden Sie sich bei uns – gemeinsam finden wir die passende Lösung für Ihre Anforderungen!

Wer stellt Induktionsanlagen zum Vorwärmen von Werkstücken her?

STEREMAT entwickelt und fertigt Induktionsanlagen zum Vorwärmen metallischer Werkstücke – für Einzelanwendungen oder Serienprozesse, mit präziser Temperaturführung und anpassbarer Leistung. Ob als kompakte Einheit oder integriert in automatisierte Anlagen: Unsere Systeme sind modular aufgebaut und individuell konfigurierbar.

Bauteilvorwärmung vor dem Schweißen – sicher verschweißt

Vorwärmen verbessert die Schweißqualität, reduziert Spannungen und beugt Rissen vor. Unsere Induktionslösungen zur Bauteilvorwärmung vor dem Schweißen liefern reproduzierbare Ergebnisse und sind ideal für rotationssymmetrische sowie komplexe Geometrien. STEREMAT sorgt für thermische Kontrolle, wo sie zählt – zuverlässig, wartungsarm und robust.

Schnelle Trocknung von Beschichtungen – effizient durch Induktion

Wenn’s schnell gehen muss: Unsere Induktionssysteme zur schnellen Trocknung von Beschichtungen bringen Lacke, Primer oder Versiegelungen exakt auf Temperatur – ohne Warmluft, ohne Ofen, ohne Kompromisse. Das reduziert Zykluszeiten und spart Platz in der Produktionslinie.

Vorteile auf einen Blick:

• Kurze Taktzeiten, hohe Energieeffizienz
• Modularer Aufbau – einfach integrierbar
• Kontaktlose Erwärmung – ideal für empfindliche Oberflächen
• Zielgerichtete Wärmeverteilung – auch bei komplexen Bauteilen

Einsatzbeispiele:

• Vorwärmung vor dem Schweißen von Stahlbauteilen
• Trocknung von Beschichtungen bei E-Motor-Gehäusen
• Prozesswärme beim Kleben von Karosseriekomponenten

👉 Sie planen eine neue Linie oder wollen einen bestehenden Prozess optimieren?

Dann sprechen Sie mit uns – wir liefern die passende Lösung rund ums induktive Vorwärmen und Trocknen.

Induktiv Kleben, Versiegeln, Entwachsen: STEREMAT Sonderprozesse

In der modernen Produktion braucht es oft mehr als Standardlösungen. Ob wärmeaktiviertes Kleben, das Aushärten von Vergussmassen, das Verschließen sensibler Einheiten oder das Entwachsen filigraner Bauteile – STEREMAT bietet individuelle Induktionslösungen für komplexe Anforderungen.

Unsere Technologie ermöglicht:

• Kontaktlose, präzise Erwärmung exakt dort, wo sie gebraucht wird
• Sekundenschnelle Prozesse, die Zykluszeiten verkürzen
• Schonende Energieübertragung – ideal für sensible oder mikropräzise Anwendungen

Typische Anwendungen:

• Kleben & Aushärten: Aktivierung oder Beschleunigung von Klebstoffreaktionen
• Versiegeln & Verschließen: z. B. in Verpackungslinien, Elektronik oder Medizintechnik
• Entwachsen & Entgasen: Entfernen temporärer Stoffe vor Beschichtung oder Montage
• Sonderprozesse: Vom Erwärmen unter Vakuum bis zur Materialkonditionierung

Ob Sondermaschine, Prozessintegration oder Versuchsanlage – wir entwickeln Ihre Lösung.

📩 Sprechen Sie mit uns über Ihre Sonderanforderung.

Präzision trifft Power: Induktives Schmelzen mit der Supercast Titan Schleudergussanlage

Die Schleudergusstechnik ist eine bewährte Methode zur Herstellung dichter und gleichmäßig strukturierter Gussteile. Mit der neuen Supercast Titan Anlage wird diese Technik jetzt noch effizienter – dank gezielter Induktionserwärmung. Die Anlage eignet sich besonders für kleine bis mittlere Mengen an hochschmelzenden Materialien wie Titan, Stahl oder Nickelbasislegierungen.

Das Besondere: Durch bis zu 400 Umdrehungen pro Minute wird das geschmolzene Material unter Zentrifugalkraft in eine Gussform gedrückt – präzise, schnell und nahezu porenfrei.

Kernmerkmale:

Vakuum- und Schutzgasbetrieb möglich – ideal für empfindliche Legierungen

Max. 2,5 kg Probenmaterial verarbeitbar

Intelligente Steuerung für Temperatur & Prozesszeit

Kompakte Bauweise für Forschung und Kleinserien

Energie nach Maß:

STEREMAT liefert den exakt passenden Induktionsgenerator zur Anlage – individuell auf Ihre Materialparameter und Zykluszeiten abgestimmt. Der Schmelzprozess wird dadurch energieeffizient, wiederholgenau und schnell – ohne Ofentechnik.

👉 Die Supercast Titan ist ab sofort verfügbar.

📩 Jetzt anfragen und gemeinsam prüfen, welche Lösung zu Ihrem Werkstoff passt.

Induktive Prozesse sind nicht für alle Materialien geeignet – aber für viele unverzichtbar.

Induktives Erwärmen beruht auf elektromagnetischer Induktion: Ein wechselndes Magnetfeld erzeugt Wirbelströme im Werkstück – diese führen zu einer schnellen, gezielten Erwärmung.

Damit das funktioniert, muss das Material bestimmte Voraussetzungen mitbringen. Die wichtigsten Einflussfaktoren:

1. Elektrische Leitfähigkeit

Materialien mit hoher Leitfähigkeit – etwa Kupfer oder Aluminium – lassen sich sehr schnell erhitzen. Sie eignen sich gut für Anwendungen wie Löten oder Vorwärmen.

2. Magnetisierbarkeit (Ferro- oder Paramagnetismus)

Für das induktive Härten ist entscheidend, ob das Material magnetisierbar ist. Typische Werkstoffe:

• Unlegierte und niedrig legierte Stähle (z. B. C45, 42CrMo4)
• Einsatzstähle und Vergütungsstähle
• Gusseisen mit Lamellen- oder Kugelgrafit

Je höher der Kohlenstoffgehalt, desto besser eignet sich der Werkstoff zum Härten. Entscheidend ist auch die Härtbarkeit des Materials – also ob ein martensitisches Gefüge erzeugt werden kann.

3. Werkstoffdicke und -geometrie

Auch das Bauteildesign spielt eine Rolle. Dünne Wandstärken, kleine Durchmesser oder komplexe Geometrien können besondere Induktoren oder angepasste Prozesse erfordern. Bei tiefem Härtetiefenbedarf wird manchmal mit mehreren Frequenzen gearbeitet.

Typische Werkstoffe für induktive Anwendungen:

• Baustähle (z. B. S235, S355) – gut erwärmbar, selten härtbar
• Vergütungsstähle (z. B. 42CrMo4) – ideal zum Härten
• Einsatzstähle (z. B. 16MnCr5) – nach Einsatzhärtung gut induktiv härtbar
• Gusseisen – z. B. GGG 40, mit Einschränkungen
• Kupfer und Aluminium – zum Erwärmen oder Löten
• Edelstähle – nur bedingt geeignet, z. B. ferritische Sorten

Was ist mit nicht-metallischen Werkstoffen?

Kunststoffe, Keramiken oder Verbundstoffe lassen sich in der Regel nicht direkt induktiv erwärmen. Es gibt jedoch hybride Ansätze – etwa durch Erwärmen eingebetteter Metalle oder Nutzung von Suszeptoren.

Fazit:

Induktive Prozesse sind besonders effizient, wenn Werkstoff, Geometrie und Anwendung zusammenpassen. Die Auswahl des passenden Materials – und die richtige Induktorauslegung – entscheiden über das Ergebnis.

Induktive Härtemaschinen sind aus der modernen Wärmebehandlung nicht mehr wegzudenken – besonders dann, wenn Präzision, Geschwindigkeit und Energieeffizienz gefragt sind. STEREMAT entwickelt und fertigt kompakte Induktionsanlagen, die exakt auf Ihre Anforderungen abgestimmt sind – von der Einzelbearbeitung bis zur vollautomatisierten Serienhärtung.

Das Prinzip: Ein elektromagnetisches Wechselfeld überträgt Energie direkt ins Werkstück – kontaktlos, punktgenau und kontrolliert. So lassen sich selbst komplexe Geometrien gezielt härten – mit minimalem Energieeinsatz und maximaler Wiederholgenauigkeit.

Unsere induktiven Härtemaschinen kommen überall dort zum Einsatz, wo kompakte Bauformen gefragt sind:

• für kleine bis mittelgroße Metallteile
• in automatisierten Fertigungslinien
• bei hohen Stückzahlen und kurzen Taktzeiten

Je nach Anforderung konfigurieren wir Ihre Anlage individuell – inklusive Wasser- oder Sprühabschreckung, Handling-Lösungen und Temperaturregelung. Besonders gefragt sind unsere kompakten Härtemaschinen mit Induktion in der Automobil-, Luftfahrt- und Werkzeugindustrie.

Vorteile im Überblick

• Schnelles und gezieltes Härten durch induktive Energieübertragung
• Kompakte Bauweise – ideal für Serienproduktion und Retrofit
• Hohe Prozessstabilität und Wiederholgenauigkeit
• Individuell anpassbar an Bauteil, Taktzeit und Automatisierung
• Minimale Rüstzeiten, maximale Effizienz

Ein Induktor – auch Induktionsspule oder Kupferschleife genannt – ist das zentrale Verbindungselement zwischen einer Induktionsanlage und dem Bauteil. Seine Hauptaufgabe: Er erzeugt ein elektromagnetisches Wechselfeld, das gezielt Wärme im Werkstück erzeugt – berührungslos, punktgenau und energieeffizient.

Wie effizient und präzise dieser Prozess abläuft, hängt maßgeblich vom Induktor ab. Denn jede Bauform wird individuell auf Geometrie, Material und Anwendung abgestimmt – ob für das Härten, Löten, Schrumpfen oder Erwärmen. Der Anschluss erfolgt je nach Anlagentyp direkt am Schwingkreis oder über einen Transformator des Generators.

Je besser der Induktor zur Anwendung passt, desto höher die Prozesssicherheit.

Ein gut gebauter Induktor sorgt für:

• gleichmäßige Erwärmung
• reproduzierbare Ergebnisse
• minimale Energieverluste
• stabile Taktzeiten in der Serienfertigung

🔧 Steremat entwickelt und fertigt Induktoren für alle gängigen Anwendungen – inklusive Wasser- und Feldführung, präziser Kühlkanalgestaltung und robuster Mechanik für hohe Stückzahlen. Auch Reparaturen, Ersatzbau oder die additive Fertigung via 3D-Druck gehören zum Portfolio.

Der Schlüssel zur präzisen Induktionserwärmung

Induktoren sind das Herzstück jeder Induktionsanlage. Sie erzeugen das elektromagnetische Feld, das das Werkstück gezielt und kontaktlos erwärmt. Doch kein Bauteil ist wie das andere – und deshalb braucht es maßgeschneiderte Lösungen. Genau hier kommt STEREMAT ins Spiel.

Individuell gefertigt – für maximale Effizienz

Die Form eines Induktors bestimmt, wie präzise, schnell und energieeffizient ein Bauteil erwärmt wird. Unsere Spezialist*innen entwickeln und fertigen Induktoren exakt abgestimmt auf Geometrie, Material und Prozessziel – für alle gängigen Induktionsanlagen. Ergänzend entstehen bei uns Abschreckbrausen, Feldkonzentratoren und Vorrichtungen für den automatisierten Serieneinsatz.

Herstellungsverfahren im Überblick

Bei der Herstellung von Induktoren setzt STEREMAT auf drei bewährte Verfahren – je nach Anwendung, Komplexität und Stückzahl:

1. Manuelle Fertigung

Die klassische Methode: Induktorköpfe und Zuleitungen werden aus Kupferrohr per Hand gebogen und angepasst. Diese Variante ist besonders flexibel und eignet sich ideal für Prototypen, Einzelanfertigungen und einfache Geometrien. Entscheidend ist hier das handwerkliche Können – bei STEREMAT unterstützt durch präzise Biege- und Ausrichthilfen.

2. Zerspanende Fertigung

Bei rotationssymmetrischen oder sehr präzisen Geometrien kommt die spanende Bearbeitung ins Spiel. Induktorfüße und -köpfe werden aus Vollmaterial gefräst oder gedreht. Das sorgt für Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit – bei geringem manuellem Aufwand. Ideal für Serien mit konstantem Design.

3. 3D-Druck (Additive Fertigung)

Wenn es besonders komplex wird oder viele identische Induktoren gefragt sind, bietet der 3D-Druck entscheidende Vorteile. Auf Basis von CAD-Daten entstehen Geometrien, die manuell kaum herstellbar wären – präzise, reproduzierbar und effizient. Der 3D-Druck eignet sich besonders für die Serienfertigung, spart Zeit und ermöglicht gleichbleibende Prozessqualität.

Tipp: Der 3D-Druck ersetzt die klassische Fertigung nicht – ergänzt sie aber dort, wo Komplexität, Wiederholgenauigkeit und Wirtschaftlichkeit gefragt sind.

Wassergekühlte Induktoren – bereit für die Serie

In der Serienfertigung braucht es robuste Komponenten. Unsere wassergekühlten Induktoren überzeugen durch thermische Stabilität, lange Standzeiten und maximale Prozesssicherheit – auch bei hohen Stückzahlen und kurzen Taktzeiten.

Worauf Sie achten sollten

Ein gut gebauter Induktor ist nur dann leistungsfähig, wenn das Gesamtsystem mitdenkt. Wir beraten Sie zu:

• optimaler Kühlgeometrie
• passenden Ersatzinduktoren
• Anforderungen des Generators (z. B. Mindestdurchfluss)
• Machbarkeit bei komplexen Geometrien

👉 Sie suchen eine Komplettlösung? Unsere Induktionsanlagen im Sonderbau lassen sich perfekt mit individuell gefertigten Induktoren kombinieren.

Fazit: Jedes Detail zählt

STEREMAT entwickelt Induktoren nicht nur als Einzelbauteil – sondern als zentralen Bestandteil Ihres Prozesses. Ob Kleinserie oder High-Volume-Produktion: Mit unserer Erfahrung und Technologie sichern Sie Qualität, Energieeffizienz und Wiederholgenauigkeit auf höchstem Niveau.

Induktionslösungen nach Maß – wenn Standard nicht reicht

Sie suchen nach einer kundenspezifischen Induktionsanlage für besondere Bauteilgeometrien, spezielle Taktzeiten oder außergewöhnliche Werkstoffe? Bei STEREMAT bekommen Sie keine Lösung von der Stange, sondern eine exakt auf Ihre Anforderungen maßgeschneiderte Induktionslösung – vom kompakten Handarbeitsplatz bis zur 12 Meter langen Horizontalanlage.

Egal ob induktives Härten, Fügen, Löten oder Erwärmen – wir entwickeln Ihre individuelle Induktionsanlage immer prozessbasiert. Das bedeutet: Zuerst steht der stabile, reproduzierbare Erwärmungsprozess im Fokus. Danach wird die passende Anlage darum gebaut – inklusive Automation, Werkstückhandling, Kühlung und Generatorentechnik.

Ihre Vorteile bei STEREMAT:

• Sonderanlagenbau für anspruchsvolle Anforderungen
• Erprobte Prozessentwicklung mit Anwendungslabor
• Präzise abgestimmte Induktoren & Generatoren
• Skalierbarkeit von Einzelplatz bis Serienfertigung
• Made in Germany – schnell, direkt, verlässlich

Ob Rotoren, Gehäuse, Zahnräder, Wellen oder komplette Baugruppen – wir liefern Ihnen das passende Induktionssystem. Auch extreme Bauteilgrößen, schwer zugängliche Lötstellen oder geometrisch komplexe Bereiche sind für unser Entwicklerteam kein Hindernis – sondern eine Herausforderung, die wir gerne annehmen.

Lassen Sie uns gemeinsam Ihre Spezialanforderung in eine prozesssichere Lösung verwandeln.

Induktives Härten ist ein bewährtes Verfahren zur gezielten Randhärtung von Stahlbauteilen – schnell, präzise und verzugsarm. Doch gerade bei Werkstücken mit komplexer Geometrie stellt die Erwärmung eine besondere Herausforderung dar: asymmetrische Formen, Übergänge, Vertiefungen oder unterschiedliche Materialstärken verlangen nach maßgeschneiderten Lösungen.

Genau hier kommt STEREMAT ins Spiel. Seit über 60 Jahren entwickeln wir induktive Härteanlagen, die exakt auf das Bauteil, die Branche und den gewünschten Prozess abgestimmt sind. Unsere Ingenieur:innen konstruieren Induktoren mit spezieller Geometrie – angepasst an das Werkstück, wassergekühlt und robust für den Serienprozess.

Ihre Vorteile:

• präzise Erwärmung auch bei schwer zugänglichen Bereichen
• individuelle Prozessentwicklung für jedes Bauteil
• wiederholbare Qualität, unabhängig vom Bediener
• Integration in bestehende Fertigungslinien möglich
• Leihgeneratoren zur schnellen Inbetriebnahme vor Ort

Egal ob Einzelanlage oder Serienlösung: Mit STEREMAT sichern Sie sich Qualität, Prozesssicherheit und Know-how – „Induktion made in Germany“.

👉 Jetzt beraten lassen – wir prüfen Ihre Geometrie und finden den idealen Härteprozess.

🌍 Weniger Verbrauch, mehr Zukunft

Nachhaltige Produktion muss kein Kompromiss sein – sondern ein Wettbewerbsvorteil. Mit Induktionstechnologie von Steremat setzen Sie auf punktgenaue, verlustarme Erwärmung statt auf großvolumige Ofenanlagen. Das spart nicht nur Energie, sondern senkt dauerhaft Kosten und Emissionen.

⚡ Energie dort einsetzen, wo sie wirkt

Induktion ist effizient, weil sie gezielt Wärme im Werkstück selbst erzeugt – ganz ohne Vorheizen oder Abstrahlverluste. Das macht die Technologie besonders geeignet für energieoptimierte Fertigung, z. B. in der Automobilindustrie, im Maschinenbau oder bei High-Tech-Komponenten.

Ihre Vorteile im Überblick:

• Bis zu 95 % weniger Energiekosten – dank berührungsloser Direkterwärmung
• Sekundenschnelle Einsatzbereitschaft – kein Aufheizen großer Ofenanlagen
• Optimale Platzausnutzung – Anlagen sind oft kompakter als ein PC
• Weniger Ausschuss, präzisere Ergebnisse – Temperatur exakt steuerbar
• Keine CO₂- oder Stickoxid-Emissionen – sauberer Prozess ohne Verbrennung

🔧 Praxisbeispiel: Energieeinsparung in der Automobilfertigung

Ein Kunde aus der Automobilindustrie nutzte bislang eine Ofenerwärmung für einen Fügeprozess in der Kleinserie. Die Energiekosten lagen bei über 20.000 € pro Jahr.

Mit einer maßgeschneiderten Induktionslösung von Steremat konnten die Kosten auf unter 1.000 € gesenkt werden – bei konstanter Qualität und höherer Prozesssicherheit.

💡 Nachhaltigkeit, die sich rechnet

Induktive Erwärmung ist nicht nur effizient, sondern auch skalierbar – für Einzelteile, Kleinserien oder automatisierte Serienfertigung. Ob Löten, Härten oder Fügen: Wir entwickeln gemeinsam mit Ihnen ein passendes System, das Ihre Produktionsziele erreicht und gleichzeitig Ressourcen schont.

📞 Jetzt beraten lassen

Sie möchten Ihre Energiebilanz verbessern oder wissen, ob sich eine Umstellung auf Induktion bei Ihnen lohnt?

Wir prüfen die Machbarkeit in Ihrer Fertigung – unkompliziert, praxisnah, individuell.

Werkstück für Werkstück erhitzen? Viel zu langsam. Wer heute wettbewerbsfähig produzieren will, muss schneller, effizienter und ressourcenschonender arbeiten. Mehrfachinduktoren sind dabei der Schlüssel zur Optimierung – denn sie ermöglichen die parallele Erwärmung mehrerer Bauteile in einem einzigen Prozessschritt.

Ihre Vorteile auf einen Blick:

🔹 Gleichzeitiges Erwärmen mehrerer Werkstücke

Statt nacheinander – einfach parallel. Speziell entwickelte Mehrfachinduktoren sorgen dafür, dass mehrere Teile gleichzeitig erwärmt werden. Ideal für Serienfertigung mit hohem Durchsatz.

🔹 Kürzere Taktzeiten, mehr Produktivität

Durch die parallele Bearbeitung reduzieren sich die Zykluszeiten pro Bauteil erheblich – das bedeutet: mehr Teile pro Stunde bei gleichbleibender Qualität.

🔹 Effizienter Energieeinsatz

Weil mehrere Werkstücke mit einem Heizvorgang bearbeitet werden, wird weniger Energie pro Bauteil benötigt. Das spart nicht nur Kosten, sondern reduziert auch den CO₂-Fußabdruck Ihrer Produktion.

💡 Wann lohnt sich ein Mehrfachinduktor?

• Bei gleichartigen Werkstücken in Serienfertigung
• Wenn der Prozess derzeit durch Einzelbearbeitung ausgebremst wird
• Wenn Sie die Gesamtkosten pro Teil senken und gleichzeitig die Produktivität steigern wollen

Wir konstruieren maßgeschneiderte Induktoren, die exakt auf Ihre Bauteilgeometrie und Anforderungen abgestimmt sind – inklusive optimaler Prozessintegration und Energieanpassung.

🚀 Investition, die sich rechnet

Schnellere Taktung, höhere Auslastung, geringerer Energiebedarf: Wer auf parallele Induktionsprozesse setzt, steigert nicht nur Effizienz, sondern amortisiert auch die Investition schneller.

🔧 Ist Ihr Fertigungsprozess dafür geeignet?

Lassen Sie uns darüber sprechen – wir prüfen gemeinsam die Machbarkeit in Ihrer Produktion und entwickeln die passende Lösung.

👉 Jetzt Kontakt aufnehmen und Beratung sichern!

Anwendungen, Branchen & Hersteller in Deutschland

Induktion ist mehr als nur punktuelle Wärme. In der modernen Industrie zählt sie zu den effizientesten und präzisesten Technologien für thermische Prozesse – vom Härten bis zum Löten, vom Vorwärmen bis zum Schmelzen. Entscheidend ist dabei nicht die Technik allein, sondern das Zusammenspiel aus Anwendung, Prozessverständnis und individuell angepasster Anlagentechnik.

Maßgeschneiderte Induktionslösungen – warum Standard nicht reicht

Ob in der Luftfahrt, der Medizintechnik oder der Metallverarbeitung: Jede Branche stellt eigene Anforderungen an Bauteile, Toleranzen und Produktionsprozesse. Eine gute Induktionslösung ist daher immer individuell. Frequenz, Leistung, Induktorform, Kühlung und Steuerung müssen perfekt auf das Werkstück und den Prozess abgestimmt sein – nur so sind Reproduzierbarkeit, Energieeffizienz und Produktivität garantiert.

Branchen im Fokus: Wo Induktion den Unterschied macht

✈ Luft- und Raumfahrt

Werkstoffe wie Titan oder Nickellegierungen verlangen präzise Prozessführung. Induktionsanlagen für die Luft- und Raumfahrtindustrie ermöglichen exakt steuerbares Erwärmen, etwa beim Fügen, Härten oder Löten von Strukturbauteilen, Triebwerkskomponenten oder Sensorhalterungen – bei maximaler Reproduzierbarkeit und Dokumentation.

🏥 Medizintechnik

Miniaturisierte Komponenten, sterile Anforderungen, spezielle Geometrien – die Medizintechnik braucht hochpräzise Induktionslösungen, etwa für das Hartlöten von Edelstahl oder das Erwärmen biokompatibler Werkstoffe. Temperaturkontrolle und individuelle Werkstückaufnahmen sind hier Standard.

⚙ High-Tech-Industrie

In High-Tech-Branchen wie Halbleiterfertigung, Elektronik oder Messtechnik kommen oft komplexe Fertigungslinien mit hohem Automatisierungsgrad zum Einsatz. Induktionslösungen müssen dort flexibel, intelligent steuerbar und vollständig integrierbar sein – bis hin zur digitalen Datenarchivierung.

🔩 Metallverarbeitung

Ob Härten, Glühen oder Vorwärmen: Die Metallverarbeitung profitiert von robuster, energieeffizienter Induktionstechnik. Besonders bei hoher Stückzahl und wechselnden Geometrien sind individuell konzipierte Anlagen ein Produktivitätsvorteil.

🤖 Automatisierungstechnik

Induktive Erwärmung lässt sich hervorragend automatisieren – mit robotergestützter Bestückung, elektrischen Achsen, Sensorik und Bus-Systemen. Das Ergebnis: gleichbleibende Qualität, kürzere Taktzeiten und volle Prozesskontrolle.

🛠 Wer bietet Induktionslösungen in Deutschland?

Neben großen OEMs sind es vor allem mittelständische Spezialisten, die mit maßgeschneiderten Induktionsanlagen überzeugen.

STEREMAT entwickelt seit Jahrzehnten kundenspezifische Lösungen für industrielle Erwärmungsprozesse – mit Fokus auf:

• Induktives Härten
• Induktives Löten
• Induktives Erwärmen
• Sonderanlagen für komplexe Prozesse

Dank des engen Kompetenzverbunds mit den Partnerunternehmen LINN HIGH TEMP, HTB Härtetechnik und CSE entstehen komplette Lösungen aus einer Hand – von der Beratung über die Entwicklung bis zur Inbetriebnahme.

✅ Fazit: Ihr Prozess – Ihre Anlage – Ihr Partner

Wer Induktionslösungen für die Automatisierungstechnik, Luftfahrt, Medizintechnik oder High-Tech-Industrie sucht, braucht mehr als ein Produkt – er braucht einen Partner mit Verständnis für Prozesse.

STEREMAT steht für technologische Präzision, Entwicklungstiefe und individuelle Beratung.

Induktion ist nicht einfach nur Hitze – sondern ein steuerbarer, präziser Prozess.

Damit Löten nicht nur funktioniert, sondern effizient, reproduzierbar und sicher läuft, muss jede Komponente passen.

👉 Hier zeigen wir, was wirklich zählt – von der technischen Basis bis zur smarten High-End-Lösung:

🔴 MUST-HAVE

Die unverzichtbare Grundlage – ohne diese vier Bausteine läuft keine Lötanlage:

• Induktionsgenerator: exakt abgestimmt auf Frequenz, Leistung und Bauteilgeometrie
• Induktor: individuell gefertigt – angepasst auf das jeweilige Werkstück
• Kühlung: für stabile Prozesse und Schutz vor Überhitzung
• Steuerungseinheit: zur Prozessauslösung, z. B. per Fußschalter oder Buzzer

🟡 NICE-TO-HAVE – Ready-to-Use

Basierend auf dem Must-have – für den produktiven Einstieg in Serienprozesse:

• Stabiler Arbeitstisch für ergonomisches und sicheres Arbeiten
• Werkstückaufnahme zur präzisen Positionierung
• Vorgefertigte Programme für wiederholbare Abläufe
• Doppelarbeitsplatz für paralleles Rüsten und Löten
• Mechanische Achsen für Feinjustierung
• Temperaturüberwachung z. B. via Pyrometer
• Sicherheitsfeatures wie Schranken und Lichtgitter

🟢 HIGH-END – Ready-to-Automate

Die nächste Stufe – für maximale Produktivität und Digitalisierung:

• Elektrische Achsen mit automatischer Steuerung
• Automatisierte Prozessabläufe für hohe Stückzahlen
• Datenarchivierung für Rückverfolgbarkeit, Dokumentation und Analyse
• Roboter oder Co-Bot-Anbindung zur automatischen Bestückung und Entnahme

🎯 Fazit

Ob Einzelanfertigung oder Serienlösung – eine induktive Lötanlage muss immer zur Aufgabe passen.

Wir entwickeln Ihre individuelle Lösung – präzise, sicher, skalierbar.