Artikel Messer Cutting Systems GmbH

Um auch künftig den höchsten Qualitätsansprüchen nach internationalen Maßstäben im Maschinen- und Anlagenbau gerecht zu werden und dabei wirtschaftlich zu produzieren, wollte die österreichische Thöni Industriebetriebe GmbH im Metallwerk Landeck eine in die Jahre gekommene Brennschneidmaschine austauschen. Deswegen realisierte Thöni das Projekt „Neue Brennschneidanlage für den Bereich Maschinen- und Anlagenbau“ – ganz nach dem Firmenmotto „Wir gestalten Zukunft“. Mit Messer Cutting Systems wurde eine effiziente Lösung implementiert, die zu einer besseren Schnittqualität, Kosteneinsparungen und einer erleichterten Arbeitsabwicklung führte. Die erfolgreiche Umsetzung ebnet jetzt den Weg für zukünftige Digitalisierungs- und Automatisierungsvorhaben. 

Ressourcen schonen

Thomas Lang, Leiter Einkauf und Arbeitsvorbereitung im Metallwerk Landeck, schildert den Ausgangspunkt für das Projekt „Neue Brennschneidanlage für den Bereich Maschinen- und Anlagenbau": „Unser Ziel ist die Entwicklung, Konstruktion und Erzeugung von Produkten und Dienstleistungen mit internationaler Spitzenqualität zu wettbewerbsfähigen Preisen unter Berücksichtigung von Umwelt- und Energieaspekten. Wir stellen an uns den Anspruch, unsere Leistungen fortlaufend zu verbessern. Dabei ist es uns wichtig, neuen und effizienteren Technologien den Vorzug zu geben.“

Eine zwanzig Jahre alte Brennschneidanlage entsprach nicht mehr den Anforderungen, insbesondere an Schnittqualität und Effizienz. Thomas Juen, Werkmeister im Metallwerk Landeck, ergänzt: "Die manuellen Schritte und die ineffiziente Nutzung der alten Anlage beeinträchtigten unsere Produktionsabläufe erheblich."

Herausfordernde Ziele

Martin Haag, Arbeitsvorbereiter im Metallwerk Landeck, übernahm die Leitung des Projektes. Die Zielsetzung hat er von Anfang an mit Thomas Lang klar definiert. Das Metallwerk Landeck brauchte eine moderne Maschine, die

• eine hervorragende Schnittqualität liefert,

• Nacharbeitsschritte, wie z.B. die Schweißnahtvorbereitung, minimiert,

• den Zuschnitt von Rohrteilen automatisiert und

• Plattenformate bis 8,5 x 2,5 Meter schneidet.

Erfahrungen nutzen

„Über eine Ausschreibung für eine CAD/CAM Software, die zwei Jahre vorher von Thöni gemacht wurde, kam der Kontakt zustande“, erinnert sich Gerhard Wimmer, Leitung Messer Cutting Systems Österreich. „Thomas Lang und Martin Haag haben damals die Ausschreibung geleitet und Gespräche mit Herstellern geführt. Wir haben für Thöni dann einige Besuche bei Referenzkunden organisiert. Es gab Besichtigungen und den Erfahrungsaustausch mit drei Messer Cutting Systems Kunden. So konnten wir Thöni von uns überzeugen.“

Neben den Besuchen und Gesprächen seien weitere Kriterien in die Entscheidung eingeflossen, so Martin Haag. Das seien neben der Qualität der Maschine solche Faktoren gewesen, wie die schnelle und kurzfristige Verfügbarkeit von Ersatzteilen, kompetente Ansprechpartner vor Ort sowie leistungsfähiger Support.

Die konkreten Anforderungen an die Brennschneidmaschine umfassten schließlich noch Spezifikationen wie Plasmaschneiden bis 35 mm und Bohrungen im Verhältnis 1:1, Fasenschnitte bis 50° sowie eine Rohrdrehachse für Rohre bis 500 mm Durchmesser.

100 Prozent Messer

Die Gesamtlösung von Messer Cutting Systems konnte schließlich überzeugen. Diese umfasst:

• die Brennschneidmaschine MultiTherm mit

• dem Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Delta und

• einem ALFA-Autogenbrenner,

• das Rohrschneidsystem PTC500,

• die CAD/CAM Software OmniWin und OmniBevel sowie

• Gase von Messer.

MultiTherm®

Die MultiTherm® ist eine vielseitige Schneidanlage für Plasma- oder Autogenschneiden, auch in Kombination. Dank ihrer vielfältigen Ausrüstungsoptionen ist sie für eine Fülle von Einsatzbereichen ausgelegt. Die CNC-Schneidmaschine ist effizient mit höchsten Anforderungen an Qualität und Produktivität.

Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Delta

Der Skew Rotator Delta bietet die Möglichkeit, Fasen mit bis zu 400 A Plasmastrom zu schneiden. Das vergrößert für Anwender von mittleren bis großen Portalmaschinen das Spektrum an Optionen für Zuschnitte.

ALFA-Brenner

Der ALFA-Brenner zeichnet sich aus durch eine integrierte Höhenabtastung und automatische Zündung. Die Brennerdüse wird ohne Werkzeug gewechselt, was die Rüstzeiten drastisch reduziert. Der Brenner schneidet effektiv bis zum Rand der Platte und sorgt dadurch für eine bessere Materialausnutzung.

OmniWin und OmniBevel

Als moderne und flexible Konstruktions- und Schachtelsoftware ist OmniWin das ideale Werkzeug für die Arbeitsvorbereitung beim Brennschneiden, für das Autogen-, Plasma- und Laserschneiden.

OmniBevel ist die professionelle Software für das Fasenschneiden und steht für gerade Schnitte, zylindrische Löcher, exakte Fasenwinkel und absolut maßhaltige Bauteile.

Speziallösungen gefordert

Martin Haag erinnert sich noch an die besonderen Anforderungen an das Anlagenlayout: „Die alte Gasversorgung wurde von Messer Austria (Gase) umgebaut und auf unsere neuen Bedürfnisse erweitert. Dazu haben wir ein detailliertes Anlagenlayout im Bereich der Altanlage erstellt, um die Absaugung in das Fundament legen zu können. Die Montage der neuen Anlage erfolgte über den Jahreswechsel, um die Fertigung möglichst nicht zu beeinträchtigen.“

„Meilenstein für uns war definitiv die Inbetriebnahme der neuen Anlage und der sofortige Start der Produktion. So haben wir keine Stillstandzeiten in der Fertigung gehabt“, freut sich Werkstattleiter Thomas Juen über die gelungene Anlageninstallation. Positiv zu erwähnen sei auch die sehr gute Zusammenarbeit zwischen Messer und Thöni, erklärt Juen weiter. Auch im laufenden Betrieb sei Messer stets erreichbar und stehe immer mit Rat und Tat zur Seite.

Zeit und Kosten sparen

Lang, Haag und Juen sind sich einig: Seit die neue Anlage in Betrieb ist, hätten sich viele Dinge verbessert. Dazu zählen die hohe Schnittqualität, das moderne Fasenschneiden, das präzise Rohrschneiden, die Vergrößerung der schneidbaren Blechformate sowie die einfachere Blechlagenkompensation mittels Laserdiode.

„Kleine Lochdurchmesser und Fasen fertigen wir jetzt direkt auf der Maschine. So müssen sie nicht mehr aufwändig gefräst oder gebohrt werden. Das hat die Kosten erheblich reduziert. Heute schneiden wir auch dickere Bleche als früher. Hinzu kommt, dass wir jetzt viel kürzere Einricht- und Umrüstzeiten haben. Das alles spart uns ebenfalls Zeit und Kosten“, resümiert Haag.

„Mit der Rohrdrehachse können wir heute Rohre mit einem Rohrdurchmesser von 50 – 500 mm und einer Rohrwandstärke von 2 – 30 mm und 6 Metern Länge bearbeiten. Neu ist auch, dass wir Fasen an die Bauteile anbringen können“, so Haag weiter.

Das Team in der Produktion freut sich darüber hinaus über verbesserte Arbeitsbedingungen. Das Auflegen und das Einrichten der Blechtafeln sind wesentlich einfacher geworden. Die Maschine ist durch das Verlegen der Absaugung in das Fundament besser zugänglich und benötigt weniger Platz. Die Maschinensteuerung ist moderner und die Maschine damit leichter zu bedienen.

Digitalisierung und Automatisierung

„Wir sind mit unserer ´Messer Experience´ sehr zufrieden und würden uns wieder für diese Lösung entscheiden“, meint Lang rückblickend. „Messer hat ein praktikables Gesamtpaket geliefert, auch im Vergleich zum Mitbewerb. Das Qualitätsmerkmal ´Made in Germany´ wurde optimal umgesetzt.“

Den Erfolg des Projektes führt Haag auf einige spezifische Dinge zurück, die er auch jedem Unternehmen, das alte Anlagen ersetzen muss, empfehlen würde: „Im Sinne einer langfristigen Lösung sollte nicht am falschen Ort gespart werden. Wir haben uns von Messer Österreich von Anfang an gut verstanden gefühlt und hatten die Möglichkeit, verschiedene Referenzanlagen zu besichtigen, um mit den Betreibern über ihre Erfahrungen zu sprechen.“

Auch wurden Aufgabenbereiche klar definiert. Der Auswahlprozess sei sicher sehr komplex und von Fall zu Fall verschieden. Je mehr man in Vorbereitung und Planung investiere, umso einfacher und klarer funktioniere die Abwicklung.

Priorität für Thöni in Landeck habe jetzt im nächsten Schritt die Digitalisierung und Automatisierung der Arbeitsprozesse. Denn hier läge der Erfolg für die Zukunft.

„So planen wir, den Zuschnittbereich komplett zu digitalisieren. Dazu zählt später auch die ERP-Anbindung. Hier können wir uns gut die Industrie 4.0 Software Suite OmniFab von Messer Cutting Systems vorstellen. Mit der neuen Anlage haben wir auf jeden Fall einen ersten Schritt in diese Richtung getan“, schließt Lang.

Christine Wagner, Geschäftsführerin der Alfred Wagner Stahl Technik & Zuschnitt GmbH in Pasching, Österreich, legt großen Wert auf zufriedene Kunden, aber genauso auf zufriedene Mitarbeiter. So gehören Innovationen und Investitionen in ihren Maschinenpark zu ihrem erfolgreichen Führungsstil. Die neue ELEMENT von Messer Cutting Systems sorgt daher nicht nur bei den Kunden und der Geschäftsleitung für Begeisterung, sondern auch bei den Mitarbeitern.

Stahlzuschnitte unter dem Motto „Heavy Metal“ sind das Kerngeschäft von Wagner Stahl. Seit 1946 fertigt die Familie – heute in der dritten Generation – darüber hinaus auch auftragsbezogene kundenindividuelle Komponenten in verschiedenen Güten und Anarbeitungsgraden.

Christine Wagner ist seit 2011 überzeugte Lenkerin des mittelständischen Unternehmens in Oberösterreich. „Kontinuität und nachhaltige Entwicklung stehen bei uns ebenso auf dem Programm, wie familienfreundliche Arbeitszeiten oder gesundes und sicheres Arbeiten,“ erklärt Wagner ihre Führungsstrategie. „Deshalb ist es mir wichtig, dass wir unseren Maschinenpark kontinuierlich erneuern und immer up to date sind.“

Ansprüche übertreffen

Im Jahr 2022 sollte daher eine bestehende Brennschneidanlage durch eine neue ersetzt werden. „Unsere Ansprüche haben wir dabei sehr hoch gesetzt,“ meint Wagner. „Wir wollten eine Schneidanlage, die durch ihre Schneidqualität nicht nur die Ansprüche unserer Kunden, sondern auch unsere eigenen übertrifft.“

Daneben sollte die Anlage

•          mit Autogen schneiden,

•          einen Schneidbereich von 12.000 x 3.000 mm bieten,

•          einen Absaugtisch haben,

•          kurzfristig lieferbar sein,

•          platzsparend installierbar sein, da der Aufstellbereich eher knapp bemessen war,

•          besten Service mitbringen und

•          ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis vorweisen.

Entscheidung für Messer

„Bei Wagner Stahl haben wir Mitarbeiter bei wichtigen Entscheidungen Mitspracherecht. Das sorgt für Teamgeist, Respekt und Vertrauen,“ sagt Christian Aufreiter, Betriebsleiter. „Daher kamen für uns noch weitere Kriterien bei der Auswahl der neuen Maschine hinzu, wie leichte Bedienbarkeit, moderne Technologie, geringe Schadstoffbelastung,“ so Aufreiter weiter.

Messer Cutting Systems lieferte bereits seit einigen Jahren Verschleißteile für den bestehenden Maschinenpark mit sieben Maschinen. „Wir sind schon seit einiger Zeit Lieferant bei Wagner Stahl und konnten jetzt bei der Geschäftsleitung und den Mitarbeitern mit der neuen ELEMENT punkten,“ erinnert sich Gerhard Wimmer, Leiter Messer Cutting Systems Österreich. „Wir haben mit unserer Lösung die Auswahlkriterien voll erfüllt.“

Rundum-Paket

Wagner Stahl arbeitet heute mit einer ELEMENT von Messer Cutting Systems inklusive Global Connect Steuerung und einem Absaugtisch, sechs Autogen-Maschinenbrenner ALFA und der Industrie 4.0 Software OmniFab Modul Machine Insight.

Nach einer Woche einsatzbereit

Innerhalb von nur einer Woche Montage konnte die Maschine in Betrieb gehen. „Das Zusammenspiel zwischen Wagner Stahl und uns als Lieferanten war extrem gut. So konnten wir vom Erstgespräch bis zur Abnahme die hohen Anforderungen des Kunden erfüllen,“ meint Wimmer im Rückblick. „Wir hatten nie einen Zweifel daran, dass wir den richtigen Partner ausgewählt haben,“ ergänzt Wagner.

Inzwischen arbeitet die Maschine auf Hochtouren. „Es macht richtig Spaß, mit der ELEMENT zu arbeiten,“ weiß Aufreiter zu berichten. „Insbesondere deshalb, weil wir jetzt außer einer erheblich besseren Schneidqualität auch deutlich geringere Ausfallzeiten und gleichzeitig niedrigere Service- und Wartungskosten haben.“

Aus seiner Sicht sei es wichtig, dass Wagner Stahl beim Kauf der Maschine den Fokus nicht nur bis zur Inbetriebnahme gesetzt habe, sondern auch darüber hinaus: „Die neue Maschine ist durch die Global Connect sehr leicht zu bedienen. Die Kollegen konnten sich in kürzester Zeit einarbeiten. Durch den hohen Automatisierungsgrad muss man kein Spezialist in der Metallurgie oder Autogentechnik sein. Die Steuerung führt durch alle Prozesse. Unsere Maschinenbedienerin kam branchenfremd zu uns, arbeitete sich auf der ELEMENT sehr schnell ein und produziert heute die besten Bauteile“, freut sich Aufreiter.

Begeistert in die Zukunft

„Wir sind von der Messer Maschine so überzeugt, dass wir weitere Anlagen modernisieren werden,“ sagt Wagner, befragt nach zukünftigen Investitionen. „Wir haben im März 2024 schon eine weitere Maschine bestellt,“ freut sich Aufreiter. Es handele sich dieses Mal um eine OmniMat mit vier ALFA Autogen-Maschinenbrennern bis 300 mm und einem Bohraggregat.

Mit der zweiten Messer Maschine sieht sich Wagner mit ihrem Team gut für die Zukunft aufgestellt: „Die Branche entwickelt sich rasant. Da werden wir mithalten. Flexibler, schneller, besser ist dabei das Motto.“

ELEMENT

Die flexible Maschinenplattform ELEMENT kombiniert hohe Produktivität und Präzision mit individueller Konfiguration und Updates. Die Maschine steht für die Flexibilität, eine Anlage ganz genau nach individuellen Anforderungen zu konfigurieren. Die ELEMENT ist das Multi-Talent für alle gängigen Schneid- und Zusatzprozesse, für Serienaufgaben mit Dauereinsatz sowie Spezialaufgaben, bei denen perfekte Schnitte im Fokus stehen.

Autogen-Maschinenbrenner ALFA

Mit vielen durchdachten Features und Möglichkeiten hebt der ALFA-Brenner das Brennschneiden auf ein neues Niveau. Die Brennerdüse wird ohne Werkzeug gewechselt, was die Rüstzeiten drastisch reduziert. Der Brenner schneidet effektiv bis zum Rand der Platte und sorgt dadurch für eine bessere Materialausnutzung.

Global Connect

Die Global Connect Maschinensteuerung ist äußerst leicht bedienbar. Dabei werden Maschinenführer intuitiv und fehlerverzeihend durch alle Produktionsschritte geleitet. Die Plattenbearbeitung erfolgt ohne manuelle Eingriffe. Zuverlässige Produktionsdatenberichte unterstützen bei der lückenlosen Rückverfolgung.

OmniFab Machine Insight

OmniFab Machine Insight liefert im laufenden Betrieb in Echtzeit wichtige Informationen zu den Brennschneidmaschinen. Sichtbar werden alle wichtigen Informationen zum Programm, das aktuell an der Maschine geschnitten wird, die laufende Schicht, die Auslastung in den letzten acht Stunden sowie die Anzahl und Art der Fehler, die auf der Maschine aufgetreten sind. So werden Fehler schneller erkannt und frühzeitig Maßnahmen zu deren Beseitigung eingeleitet.

Effektiver Absaugtisch

Der Absaugtisch stellt die feste Werkstückauflage für den Schneidprozess sicher und ermöglicht eine sehr effektive Abscheidung der Schadstoffe, die durch das thermische Schneiden entstehen.

Messer Cutting Systems:

Herr Kroesbergen, dank der OmniFab Integration nutzt das Unternehmen bereits Messer-Maschineninformationen in Echtzeit. Gerade wurde das Projekt zur OPC UA-Schnittstellenimplementierung erfolgreich umgesetzt. Worum ging es dabei?

Bart Kroesbergen:

Messer Cutting Systems hat uns offene und generische Schnittstellen der Maschinen zur Verfügung gestellt, auf die wir frei zugreifen und die Informationen in unserem eigenen IT-System weiterverarbeiten. Die Integration mit den Messer Cutting Systems Maschinen verlief äußerst problemlos: alle Maschinen wurden nacheinander mit einer neuen erweiterten Steuerungssoftware ausgestattet. Innerhalb einer Woche wurden 6 Maschinen aktualisiert, um Maschineninformationen bereitzustellen.

Messer Cutting Systems:

Warum ist dies notwendig?

Bart Kroesbergen:

Wir nutzen ein SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition), mit dem wir alle unsere Produktionsanlagen und -technologien standortübergreifend überwachen, steuern sowie Daten über deren Betrieb sammeln und aufzeichnen. Mit dem OPC UA Standard ist die Datenübertragung viel einfacher. In vielen Branchen ist sie bereits tief integriert, standardisiert und implementiert. Über den OPC UA Standard lassen sich die Maschinen an das übergreifende System leicht anbinden. So gewinnen wir einen besseren Überblick über die gesamte Fertigung. Wir können die Produktionsdaten aller Produktionsschritte in Bezug auf Zeitplan und Kosten analysieren und Verbesserungs-möglichkeiten ableiten. Tatsächlich gewinnen wir eine Art Produktions-„BIG DATA“.

Messer Cutting Systems:

Wie kann man sich das konkret vorstellen?

Bart Kroesbergen:

Die Produktion erfolgt heute schon weitestgehend automatisiert. Wir steuern sie ausschließlich aus einem Kontrollraum. So haben wir stets den aktuellen Überblick darüber, welche Jobs geschnitten werden müssen, was gerade in den Maschinen passiert, welche Jobs fertiggestellt sind und abgeräumt werden können und wie sich die Produktion der einzelnen Teile entwickelt hat. Via OPC UA stellt uns Messer Cutting Systems z. B. den Maschinenstatus-Schneidjob und weitere Informationen zu Verfügung, die wir dann in unserem SCADA-System zusammenführen und analysieren.

Messer Cutting Systems:

Was ist also der Vorteil von OPC UA für Joop van Zanten?

Bart Kroesbergen:

Die Schnittstelle ermöglicht uns eine sichere, zuverlässige und herstellerunabhängige Kommunikation über verschiedene Ebenen unserer Fertigung. Für uns ist das ein entscheidender Vorteil, da wir so unsere Anlagen verschiedener Hersteller und Produktionsprozesse nahtlos integrieren können. Wir erhalten so Kenntnis über die Kosten, den Zeitplan und die Qualität eines einzelnen Produkts. Am Ende des Produktionsprozesses werden die Daten kombiniert, um einen vollständigen Einblick in eine Produktbaugruppe zu erhalten, die wir als Komponente an unsere Kunden liefern. Wir haben jetzt alle unsere Prozesse und Datenerfassung automatisiert. Dank standardisierter Datenmodelle können auch künftige Anlagen problemlos in unser bestehendes Netzwerk integriert werden. Darüber hinaus gewährleisten hohe Sicherheitsstandards einen sicheren Datenaustausch und Schutz vor unbefugtem Zugriff.

Messer Cutting Systems:

Wir war die Zusammenarbeit?

Bart Kroesbergen:

Seit unserem ersten gemeinsamen Automationsprojekt verbindet Messer Cutting Systems und JOOP eine vertrauensvolle Partnerschaft. Die Teams auf beiden Seiten sind immer hoch motiviert, die Aufgabenstellung gemeinsam zum Erfolg zu bringen. So war es auch dieses Mal beim Projekt Schnittstellenintegration. Vorab haben wir genau geplant, welche Informationen aus unserem Maschinenpark zu Verfügung stehen müssen und diese maßgeschneidert auf unsere Bedürfnisse angepasst. Beispielsweise sollten alle Werkzeuge unterstützt werden. Messer Cutting Systems hat unsere Anforderungen hervorragend angepasst und umgesetzt. Anschließend wurden innerhalb einer Woche alle Maschinen mit einer neuen Software bespielt – nach einem ganz genauen Plan, sodass die laufende Produktion nicht gestört wurde.

Messer Cutting Systems:

Bart, Ihr Ziel ist die komplette Automatisierung der Produktion. Welche nächsten Schritte planen Sie?

Bart Kroesbergen:

Als nächstes müssen wir den Materialtransport angehen, was aufgrund des Gewichts einiger Teile nicht so einfach ist. Auf den Messer-Maschinen fertigen wir Teile von 2 – 300 mm Dicke und einer Größe von 50 x 50 mm bis zu 14.000 x 3.000 mm. Aufgrund dieser großen Bandbreite an Produktgewichten und -größen bewegen wir immer noch viel von Hand. Wir müssen das Handling der Teile so weit wie möglich verbessern. Gemeinsam mit Messer und anderen Partnern wollen wir die Produktion vollständig automatisieren.

Sehen Sie hier das komplette Interview im Video: https://youtu.be/aLBbxGe_YIE

Um seinen Kunden einen anhaltend hohen Standard im breiten Sortiment an Standardgreifern zu garantieren, investiert J&B Grijpers in seine Produktionsanlagen. „Wir wollten unseren Maschinenpark wieder auf den aktuellen Stand der Technik bringen“, erklärt Armand Cretz, Production Manager bei J&B Grijpers. „Für die Greifer schneiden wir selbst die Bauteile. Unsere bestehende Plasma-Maschine konnte ausschließlich senkrechte Teile schneiden. Alle Fasen zur Vorbereitung der Bauteile für das Innenschweißen der Greifer mussten wir mit der Hand anfertigen. Die zeitaufwändigen manuellen Bearbeitungen verursachten einen hohen Arbeitsaufwand und haben zu viele Ressourcen gebunden.“

Fasenschneiden mit Industrie 4.0 Anbindung

Das Unternehmen produziert zwischen 80 und 120 Greifer pro Jahr mit Kapazitäten von 1 m³ bis 45 m³. Für das Schneiden der Bleche suchte das Unternehmen eine neue moderne Maschine mit Fasenfunktion zur Schweißnahtvorbereitung. Ziel war die Anschaffung einer modernen Plasma-Fasenschneidmaschine mit Industrie 4.0-Funktionalitäten.

Neben der Brennschneidmaschine war also eine komplette Lösung gefordert, einschließlich

·        digitaler Planung sowie Zeiterfassung von Schneidaufträgen,

·        Anbindung an die Schachtel-Software sowie

·        Anbindung an das bestehende ERP-System.

„Wir wollten unsere Schneidabteilung zukunftsfähig machen. Mit einer Maschine, die alle Schweißvorbereitungen schneidet und an unsere Softwarelösungen angebunden ist,“ erläutert Edgar Joustra, Managing Director, J&B Grijpers.

Bas Sanders van Well, Business Unit Manager Benelux bei Messer Cutting Systems, erinnert sich: „Mit J&B Grijpers sind wir über GEHA Laverman in Zaandam in Kontakt gekommen. Dorthin hatte J&B Grijpers Schneidarbeiten ausgelagert. Als wir hörten, dass J&B Grijpers eine Fasenschneidmaschine zum fairen Preis mit leistungsfähiger Software einschließlich Installation von einem verlässlichen Lieferanten mit starkem Service in den Niederlanden suchte, haben wir sofort Kontakt aufgenommen.“

Vor Ort überzeugt

Nach ersten Gesprächen besuchte ein Team von J&B Grijpers das europäische Werk von Messer Cutting Systems im hessischen Groß-Umstadt. Ziel war es, die Schneid- und Maschinenleistung einer MultiTherm im Vergleich zu einer ELEMENT zu beurteilen. Dabei lieferte die ELEMENT Ergebnisse, die perfekt zu den Kundenanforderungen passten.

Die ELEMENT arbeitet seit Juni 2023 in Utrecht mit einem Schneidbereich von 3000 mm x 6600 mm. Ausgestattet ist sie mit dem Plasmafasenaggregat Bevel-S in Kombination mit einer Q 3000 plus Stromquelle von Kjellberg sowie einem ALFA-Autogen-Schneidbrenner. Komplettiert wird sie mit einem Schneidtisch der Firma Beuting einschließlich einer Filtereinheit.

Hinzu kommt die aktuelle Version der CAD/CAM-Schachtel-Software OmniWin von MesserSoft mit der Option Bevel und 3D-Importmöglichkeit für Solid Edge. Mit dieser Software ist der Kunde in der Lage, 3D-Bauteile in 2D-Bauteile umzuwandeln und Schweißvorbereitungen automatisch zu erkennen.

Beeindruckende 55 Minuten statt 3 Stunden

Das effiziente Projektmanagement von Messer Cutting Systems Benelux in Kombination mit einer reibungslosen Installation der Maschine sorgte für einen schnellen Produktionsstart.

„Der Besuch in Groß-Umstadt hat uns schon sehr beeindruckt. Die professionelle Planung und Vorbereitung der Installation haben unsere positive Meinung über Messer Cutting Systems dann noch bestätigt. Aber der größte Meilenstein war für uns das erste Abnahmeteil, das vor Ort erfolgreich geschnitten wurde. Der erste Fasenschnitt hat unsere Erwartungen zu 100 Prozent erfüllt,“ freut sich Theo Vermeulen, Production Engineer bei J&B Grijpers. „Besonders begeistert uns, dass die Teile jetzt innerhalb von 55 Minuten zu 100 Prozent vorbereitet und fertig sind, verglichen mit drei Stunden, die wir bisher für die gleiche Schneidaufgabe gebraucht haben.“

Die neue Maschine erzielt neben dem großen Zeitgewinn auch exzellente Schneidqualität. Aber auch die Schweiß- und Arbeitsvorbereitung gehen mit OmniWin und der ELEMENT deutlich schneller. Den niedrigeren Lärmpegel empfinden die Bediener als deutliche Verbesserung der Arbeitsbedingungen.

Production Manager Cretz ist überzeugt: „Die Stabilität der Maschine und die Fasenfunktion haben uns schon sehr geholfen. Wir sind jetzt wesentlich flexibler und können mehr Aufträge in kürzerer Zeit abarbeiten und das für viele Jahre. Zeit ist Geld und diese Maschine wird uns viel Zeit sparen. Die stecken wir jetzt stattdessen in den Bau unserer Greifer.“

Nächste Schritte

J&B Grijpers plant bereits die nächsten Schritte, insbesondere in Richtung Digitalisierung. „Wir würden uns auf jeden Fall wieder für diese Lösung entscheiden. Mit der ELEMENT haben wir eine gute, stabile Maschine mit vielen Möglichkeiten und eine gute Betreuung von den Jungs von Messer,“ resümiert Edgar Joustra.

Theo Vermeulen fügt hinzu: „Aktuell arbeiten wir noch an der Integration der 3D-Software mit OmniWin. Im nächsten Schritt koppeln wir die ELEMENT mit unserem ERP-System zur Materialverwaltung und Zeitplanung. Wenn wir mit der Maschine und all ihren Möglichkeiten vertraut sind, haben wird die Implementierung von OmniFab auf dem Plan.“

Die OmniFab Suite unterstützt beim Erstellen von Angeboten und wird für die Produktionsplanung, -steuerung und -überwachung eingesetzt. Eine Demonstration der Module fand bereits statt. Ende September wurde der Einsatz der Industrie 4.0-Softwarelösung bei J&B Grijpers detailliert besprochen.

Worauf es ankommt

„Wir benötigen immer mehr Flexibilität in unserer Produktion. Maschinen müssen in der Lage sein, komplexere Schneidaufgaben abzudecken und uns Arbeitszeit einsparen. Das ist ein Trend, der aus unserer Sicht immer wichtiger wird, insbesondere auch im Hinblick auf die schwindende Zahl an qualifizierten Arbeitskräften,“ resümiert Armand Cretz.

Unternehmen, die ebenfalls in Richtung Industrie 4.0 und Digitalisierung der Produktion gehen möchten, rät er: “Nehmen Sie sich Zeit, wählen Sie den passenden Partner in Ruhe aus und sehen Sie sich an, was andere Unternehmen tun. Denken Sie auch an alle notwendigen Änderungen und technischen Voraussetzungen in Ihrer Produktionshalle wie Bodenbelag, elektrische Versorgung sowie Gasversorgung.“

ELEMENT - Produktivität neu definiert

Der hochflexible Allrounder von Messer Cutting Systems ist sicher, effizient, automatisierbar, vielseitig einsetzbar und mit Hard- und Software aus einer Hand erweiterbar. Die ELEMENT ist das Multi-Talent für alle gängigen Schneid- und Zusatzprozesse, für Serienaufgaben mit Dauereinsatz sowie Spezialaufgaben, bei denen perfekte Schnitte im Fokus stehen.

Plasmafasenaggregat Bevel-S

Ob komplexe Konturen, Löcher oder Fasen für die Schweißnahtvorbereitung: Speziell für die Nutzung mit der ELEMENT Plattform entwickelt kann der Bevel-S sehr flexibel eingesetzt werden. Er ermöglicht genaue Fasenschnitte im Winkelbereich von +45° bis -45°. Durch die Rotation von ±540° mit hoher Beschleunigung wird die Maschine höchst effizient genutzt. Für das perfekte Ergebnis wird die Brennerhöhe während des gesamten Schnittes durch die Lichtbogenspannung automatisch und präzise gesteuert.

Autogen-Maschinenbrenner ALFA

Der ALFA-Brenner ermöglicht ein Wechseln der Brennerdüse ohne Werkzeug, was ein Dejustieren des Brenners ausschließt und Rüstzeiten drastisch reduziert. Die Kappe lässt sich ganz einfach abschrauben, sodass die Düse frei liegt und leicht überprüft oder ausgetauscht werden kann. Material wird effizienter ausgenutzt, da der ALFA effektiv bis zum Rand der Platte und daran entlang schneidet.

CAD/CAM Software OmniWin 2023

Die CAD/CAM Software OmniWin 2023 von MesserSoft ist eine einfache, übersichtliche und schnelle Konstruktions- und Schachtelsoftware, die sich intelligent an die Maschinen und Anforderungen anpasst. Sie übernimmt alle anfallenden Schneidaufgaben abgestimmt auf die auftragsbezogene Fertigung mit CNC-gesteuerten Brennschneidmaschinen.

Verbesserte Schneid- und Bearbeitungszeiten

Die Ergebnisse können sich wirklich sehen lassen: CHEMET schneidet mit der PowerBlade-Lasermaschine nicht nur 95 % aller Werkstücke ohne zusätzliches Anfasen. Die Schneidzeiten konnten im Vergleich zum Plasmaschneidverfahren für die gleichen Baugruppen deutlich verkürzt werden. Die Mitarbeiter sind zufrieden. Das Angebot an Bau- und Edelstählen mit unterschiedlichen Oberflächenqualitäten wurde erweitert.

Alte Bekannte

Man kennt sich schon länger: Bereits 2007 investierte CHEMET in eine MultiTherm, eine Autogenschneidmaschine mit drei ALFA-Brennern von Messer Cutting Systems. "Zufrieden mit der Maschine, aber schnell auf der Suche nach mehr Leistung, erhielt CHEMET 2011 eine OmniMat mit Plasma HPR 260 XD inklusive PKS-Fasenaggregat für Senkrecht- und Fasenschnitte und dem Nadel-Markiersystem OmniScript", erinnert sich Artur Szygula, technischer Berater bei Messer Cutting Systems Polska und zuständig für den Kunden.

Auch mit Messer Gase Polska besteht eine gute Beziehung. CHEMET bezieht die benötigten technischen Gase von dort und fertigt im Gegenzug große Gastanks und Druckbehälter für Messer. Zehn Jahre später, nach dem Kauf der OmniMat, führte der steigende Leistungsanspruch von CHEMET zur Investition in die Faserlaser-Schneidanlage für die Großflächenbearbeitung, die PowerBlade.

Trotz der guten Erfahrung und der persönlichen Betreuung von Messer Cutting Systems Polska bei CHEMET war der Maschinenlieferant jedoch nicht automatisch für die Lieferung der neuen Maschine gesetzt. Das aktuelle Kesselwagenprojekt wird von der Europäischen Union (EU) mit beträchtlichen Mitteln gefördert, was CHEMET dazu verpflichtete, eine tiefgreifende technische Analyse der Anforderungen an den Produktionsprozess vorzunehmen und eine umfassende Marktforschung in Bezug auf die im Jahr 2021 auf dem Markt verfügbaren Lösungen durchzuführen.

Dementsprechend hoch waren die Anforderungen an die neue Lasermaschine und ihren Hersteller. Die neue Schneidmaschine sollte nicht nur auf dem neuesten Stand der Technik sein. Auf der Anforderungsliste standen auch zahlreiche Ausstattungsmerkmale wie:

Faserlaser mit mindestens 6000 Watt Leistung

Dynamische, automatische Anpassung der Laserleistung je nach Schnittgeschwindigkeit

(für feine Konturen und kleine Details)

Unendlich kontinuierliche Drehung des rotierenden Fasenkopfes Typ „I“; „V“; „Y“; „X“; „K“

Stufenlose Einstellung des Fasenwinkels von +/- 50°

Adaptive Optik, z.B. ändern der Brennweite während des Durchstechens

Maximale Anhebung des Kopfes von 300 mm

Magnetischer Kopfhalter mit Kollisionsschutz

Integrationsfähigkeit in die bestehende Schachtelsoftware

Tests bestanden

Der finalen Entscheidung gingen umfangreiche Tests voraus. Das Team von CHEMET wollte sich persönlich davon überzeugen, dass das Fasenaggregat der PowerBlade tatsächlich einen Winkel von 50 Grad erreicht und so machte sich ein Team auf den Weg zu Messer Cutting Systems in Groß-Umstadt.

Im Detail sollten gratfreie Schnitte bei Blechen bis zu 3 x 10 m und bis zu 20 mm Dicke möglich sein mit Fasen bis zu 15 mm. Dabei sollten 90 % der Fasenteile einen maximalen Winkel von +/-50° und eine Toleranz von weniger als 0,5 mm an den V-, Y-, X- und K-Nähten aufweisen.

Gemeinsam mit den Laserspezialisten Oliver Trunk und Marek Lipiński setzte man die hohen Anforderungen mit Musterschnitten um. CHEMET traf danach schließlich die Entscheidung:

„Wir haben uns für die PowerBlade von Messer Cutting Systems entschieden, weil die Qualität der damit hergestellten Teile sehr hoch ist. Unsere Wahl wurde durch die guten Erfahrungen mit den Messer-Maschinen in unserem Unternehmen untermauert“, meint Dawid Krawczyk, Technologe bei CHEMET und verantwortlich für die Implementierung der Messer Cutting Systems-Lösungen.

Im März 2022 wurde die Laserschneidanlage in der neu erbauten Produktionshalle installiert. Das Fasenaggregat arbeitet mit einem 6kW IPG-Laser und nutzt, wie die OmniMat, ebenfalls das Markiersystem OmniScript. Für das Fasenschneiden und als Post-Prozessor für Fremdsoftware ist die Softwarelösung OmniBevel im Einsatz. Das OmniFab Modul Machine Insight soll während des laufenden Betriebs in Echtzeit wichtige Informationen über das Schneiden liefern.

Prozesse optimiert

CHEMET ist es gelungen, mit der PowerBlade mehrere Produktionsschritte zu integrieren und damit Prozesse zu optimieren. Gab es früher noch die Schritte „Schneiden“, „Bearbeiten“ und „Schleifen“, wird jetzt die Qualität in einem einzigen Arbeitsschritt erreicht. Dabei schneidet die Maschine rund um die Uhr an sechs bis sieben Tagen in der Woche. „Mittlerweile schneiden wir automatisiert verschiedenste Bau- und Edelstähle auch mit unterschiedlichen Oberflächenqualitäten, ohne dass ein manueller Eingriff erforderlich ist“, erläutert Dawid Krawczyk.

Insbesondere das Wechseltischsystem habe zu weiteren Einsparungen und Optimierungen geführt. Der Blechwechsel und das Abladen der fertig geschnittenen Teile erfolgen jetzt bei laufender Maschine. Das führe zu enormer Arbeitszeitersparnis.

Unter dem Wechselsystem sind Vibrationswannen angebracht. Schlacke, Schneidabfälle und Kleinteile werden so aus der Maschineneinhausung sowie dem Entladebereich herausgefördert. Dort fällt alles in gut zugängliche Sammelbehälter. Fischen nach Kleinteilen im Schneidtisch gehört somit der Vergangenheit an. Auch aufwändige Produktionspausen zum Leeren und Reinigen von Schlackewannen sind nicht mehr notwendig.

Zufriedene Mitarbeiter

„Die Sicherheit der Mitarbeiter bei der Arbeit ist bei uns sehr wichtig. Dazu verfügt die PowerBlade über erstklassige Sicherheitsfunktionen. Alle Öffnungen der Laserschutzeinhausung werden sicher überwacht. Während des Schneidpaletten-Wechsels ist der Laser gesperrt. Nach Beenden des Wechsels wird die Sicherheit durch das Schließen des Beladetors wiederhergestellt. Die Maschine startet automatisch den nächsten Auftrag“, erklärt Pawel Pachniak, Maintenance Manager von CHEMET. „Unsere Bediener und Techniker freuen sich über die verbesserten Arbeitsbedingungen hinsichtlich Schadstoff- und Lärmbelastung und haben Freude an der Arbeit mit der neuen Maschine und ihrer innovativen Steuerung“, ergänzt Miroslaw Soremba, Product Manager.

Schneller, besser, unabhängiger

„Die neue Lasermaschine hat uns eine Reihe von Verbesserungen gebracht“, meint Maciej Petrolewicz, Production Department Manager. „Wir haben die Schneidzeiten im Vergleich zum Plasmaschneidverfahren bei gleichen Baugruppen deutlich verkürzt und sparen aufwendige Bearbeitungen bei Fasenschnitten. Bei 95 % der geschnittenen Werkstücke entfällt jetzt der zusätzliche Anfasvorgang. Außerdem schneiden wir jetzt Fase in hochlegierte Stähle (CrNi). Das hat unser Leistungsspektrum deutlich erweitert und macht uns unabhängig von der Teilezulieferung durch Subunternehmer.“

CHEMET macht die Messer Experience

„Der Kauf der Messer Lasermaschine ist Teil eines größeren Projekts bei CHEMET. Der Laser hat es uns ermöglicht, unsere qualitativ hochwertigen und detaillierten Ansprüche umzusetzen. Neben dem Erreichen der technischen Anforderungen haben uns die fachlich hochwertige Beratung, die sehr guten Testergebnisse bei den Musterschnitten und das erfahrene Team vor Ort mit leistungsfähigem Service überzeugt“, erläutert die Technische Direktorin von CHEMET, Katarzyna Głowik-Popiół. „Wir würden uns jederzeit wieder für Messer entscheiden. Messer ist nach eingehender Marktanalyse und unseren Erfahrungen führend in der Herstellung von Lasern mit Fasenfunktion.“

Trotz der aktuellen großen Aufgaben denkt Głowik-Popiół schon an die Zukunft: „Wir hoffen in naher Zukunft Schneiddienstleistungen in unserer Region anbieten zu können. Dazu werden wir wahrscheinlich in eine zweite Laserschneidmaschine von Messer Cutting Systems investieren.“

Kontakt: Aneta Kasperska

Marketing Specialist

CHEMET Spółka Akcyjna

Mail  akasperska@chemet.com.pl

Tel.  +48 32 39 33 122

Fax  +48 32 39 33 301

Gudrun Schul

Marketing

Mail  gudrun.schul@messer-cutting.com

Tel.  +49 (0) 6078 787-0

Fax  +49 (0) 6078 787-150

Das robuste Plasmaschneidgerät Plasma Cutter hat sich zum Schneiden, Fugenhobeln und Markieren von Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Kupfer in der Blechbearbeitung aufgrund der Leistungsstärke und Flexibilität in der Branche einen hervorragenden Ruf erarbeitet. Mit seinen sechs Arbeitsmodi eignet sich der leicht zu handhabende Plasma Cutter hervorragend für wirtschaftliche Hand- oder Maschinenschnitte und sorgt für hohe Produktivität bei der Blechbearbeitung.

Maximale Produktivität und Wirtschaftlichkeit in der Blechbearbeitung verspricht auch die SECATOR 2. Das heißt: Autogen- und Plasmaschneiden sowie MIG/MAG-Schweißen mit nur einer portablen und flexiblen Handschneidemaschine. Ob gerade Schnitte, Kurven, Kreise, Fasen oder Streifen – der flexible halbautomatische Prozess der SECATOR 2 sorgt für ausgezeichnete Bearbeitungsergebnisse und liefert eine hervorragende Schweißnahtvorberei­tung für alle Anwendungen.

Joachim Pauly, Produktmanager Oxyfuel Global bei Messer Cutting Systems: „Die beiden portablen Schneidmaschinen sichern Anwendern Flexibilität und Produktivität in der Blechbearbeitung.“

S.A.T.: Da brennt nichts mehr an!

Bei autogenen Handschneidbrennern heißt das neue Level an Sicherheit künftig S.A.T. Das patentierte System ist quasi ein „Leckage-Finder“, der das Arbeitsumfeld vor Leckagen schützt und somit die Sicherheit an Arbeitsplätzen, an denen per Hand geschnitten wird, um ein Vielfaches erhöht: Denn, je länger der Schlauch, umso anfälliger ist dieser für Beschädigungen – egal, ob durch Funkenflug, scharfkantige Gegenstände oder sonstige Gefahren am Arbeitsplatz. Bei einem herkömmlichen Brennersystem bleiben diese Leckagen am Schlauch meist unbemerkt, da sich das Arbeitsverhalten mit dem Brenner nicht ändert und der Anwender somit keinen Indikator für eine Leckage hat. S.A.T., bestehend aus dem S.A.T.-Ventil und -Handschneidbrennern, löst dieses Problem, indem bei einer Beschädigung der Schlauchleitung die Flamme am Brenner erlischt. Zudem wird automatisch die Gaszufuhr nach dem S.A.T.-Ventil gestoppt. Das Einstellen der Flamme entfällt beim S.A.T.-System komplett. 

„Somit sorgt S.A.T. nicht nur für ein deutliches Plus an Sicherheit am Arbeitsplatz, sondern spart auch Zeit und sorgt für mehr Bedienkomfort, da die Flamme nicht mehr eingestellt werden muss“, ergänzt Joachim Pauly.

Neue Stärken mit Wasserstoff als Brenngas

Brenngase wie Acetylen und Propan basieren auf Kohlenstoff, daher besteht auch in der Schneidtechnik der akute Bedarf Alternativen bzw. nach Lösungen zur Verringerung des CO2-Fußabdrucks: Die Lösung heißt HyCut. Das System – vom Gas bis zur Anwendungstechnik - wurde speziell für den Einsatz von Wasserstoff als Brenngas entwickelt und entspricht den heutigen Anforderungen an Qualität, Produktivität und Wirtschaftlichkeit in der Autogentechnik.

Jörg Mosser, CEO Messer Cutting Systems Europa: „Klimaschonend, sicher, leistungsstark, wirtschaftlich – Auf dem Weg zur Dekarbonisierung der Wirtschaft kann Wasserstoff als Brenngas für die Autogentechnik eine wichtige Rolle spielen. Die Gemeinschaftsentwicklung zwischen Messer und Messer Cutting Systems HyCut ist die neue leistungsstarke und nachhaltige Alternative zur herkömmlichen Autogen-Anwendungstechnik. Unsere Versuche haben ergeben, dass der Einsatz von HyCut-Gasen die Emissionen von CO2, Stickoxiden und Stäuben deutlich reduziert. Dies trägt nicht nur zur Schonung der Umwelt bei, sondern verbessert auch den Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz. Darüber hinaus eröffnen unsere HyCut-Gase im Zusammenspiel mit unseren weiterentwickelten Autogengeräten messbare Kostenvorteile.“

Mit der Messepremiere der neuen Version von OmniFab, die Software-Suite zur Digitalisierung der Produktion, können jetzt aus Kundenangeboten unmittelbar aus der Vorkalkulation Schneidjobs auf der Maschine platziert werden. Durch automatisiertes Bauteilverschachteln wird der Schritt über die CAD/CAM Schachtelsoftware dazu verkürzt oder sogar ganz übersprungen. Das erhöht die Geschwindigkeit und beschleunigt wesentlich den Prozess von der Angebotsabgabe bis zum Produktionsstart des Auftrags. Für einige Anwendungsfälle ist das eine revolutionäre und neue Vorgehensweise.

Möglich macht das die direkte Anbindung der Software an die neue Global Connect Maschinensteuerung. Mit der Einbindung der CAD/CAM Software OmniWin können jetzt die Schachtelpläne ebenfalls in Echtzeit auf die Maschine übertragen werden. Anwender sparen insbesondere durch die automatische Vorauswahl aller zur Produktion notwendigen Parameter deutlich an Zeit.

Neben dem Schwerpunkt Arbeitsvorbereitung erfuhren die Messebesucher an insgesamt vier Stationen, wie sie mit Digitalisierungslösungen für die Produktion weitere Wettbewerbsvorteile gewinnen und einfach in die Industrie 4.0 einsteigen. Das OmniFab Job Management sorgt für maximale Flexibilität, um Jobs auf der Maschine zu organisieren. Die Global Connect Maschinensteuerung arbeitet mit digitalen Jobs und leitet relevante Daten aus der Produktion über OmniFab an angebundene ERP-Systeme. Das Modul OmniFab Machine Insight generiert mit seiner Maschinenüberwachung in Echtzeit umfassende Analysen und Reports. So wird schnell klar, ob die Produktion effizient läuft oder Stillstandzeiten optimiert werden können.

Die Lasermaschine ELEMENT L vereint gleichmäßiges Einstechen und schnellere Schnitte beim Laser-Präzisionsschneiden in sich. Sie schneidet Baustahl, Edelstahl und Aluminium mit O2 und N2 sowie optionaler automatischer Gasmischeinheit. Mit Positioniergeschwindigkeiten bis 140 m/min (Kombination X-/Y-Achse) und einer hohen Beschleunigung punktet die Anlage mit hohen Geschwindigkeiten und dank Linearführungen in der X- und Y-Achse mit hervorragender Positioniergenauigkeit.

Durch den Einsatz von Hochgeschwindigkeits-Liftern und modernen Prozessoptimierungstechniken wird die Produktivität erheblich gesteigert. Unabhängige Werkzeuge, die von Servomotoren angetrieben werden, bieten eine breite Palette an Bearbeitungsmöglichkeiten. Die CNC-Steuerung wurde entwickelt, um die Effizienz signifikant zu steigern, unnötige Informationen zu eliminieren und die Produktionsabläufe transparenter zu gestalten. Die Rüstzeit kann durch das automatische Positionieren mehrerer Werkzeuge über das Teileprogramm oder die optional erhältliche Steuerung reduziert werden.

Plasma und Laser kombiniert

In die ELEMENT L lassen sich mehrere Werkzeuge integrieren. Dabei sind sowohl die Anzahl der Brenner als auch deren Abstände programmierbar. Der Anwender kann neuste Lasertechnologie (maximal zwei Stationen) mit fortschrittlicher Plasmaschneidtechnik kombinieren.

Ingo Staudinger: „Highlight der Element L ist der speziell für den Laserprozess entwickelte Fasenschneidkopf Bevel-U. Mit seiner Konstruktion ist der Bevel-U perfekt geeignet für die Herstellung präziser und wiederholgenauer Fasenteile – ein großer Vorteil bei der Kantenvorbereitung für automatisiertes Roboterschweißen.“ Möglich sind Fasen im Werkstück zwischen -50° und +50° sowie unterschiedliche Kantenformen für einen anschließenden Schweißprozess. Der Fasenwinkel wird während des Laserschneidprozesses stufenlos eingestellt. Ein magnetischer Kollisionsschutz für den Schneidkopf gehört genauso mit zum Design des Bevel-U wie ein Handbedienpult für alle Antriebe, um direkt an der Maschine Einstellarbeiten durchzuführen.

Lösungen für mehr Automation

Ingo Staudinger: „Angesichts des Fachkräftemangels und im Streben nach höherer Produktivität, Qualität und Nachhaltigkeit suchen Blechverarbeiter vermehrt nach Automationslösungen, die u. a. auch einen mannarmen Betrieb ermöglichen. In diesem Bereich liegt ein enormes Potenzial, das wir für die Anwender erschließen können.“

Messer Cutting Systems schafft mit den neuesten Entwicklungen in der Laser-Schneidtechnologie hervorragende Voraussetzungen für eine automatisierte Produktion. Oft sind es die Kleinigkeiten, die den entscheidenden Vorteil bringen, zum Beispiel beim Handling: Um Bauteile nach der Bearbeitung besser handeln zu können, ermöglicht es die Messer Schneidtechnik, zum Beispiel Mikrostege zwischen den geschnittenen Teilen und dem Schrottrahmen stehen zu lassen. So muss nicht jedes Teil einzeln angefasst werden, sondern die Bleche lassen sich einfach als Ganzes mit einem Be- und Entladesystem oder Wechseltisch abtransportieren. Das reduziert die Nebenzeiten spürbar. Die Stege sind so fein, dass sie später einfach aus dem Rahmen herausgetrennt werden können.

„Ein Feature für die Automation der ELEMENT L ist der Düsenwechsler „Laser Nozzle Control“ (LNC). Er automatisiert schnell und zuverlässig die Einrichtarbeiten und sorgt so für maximale Bearbeitungsqualität und Produktivität – für jedes Material, jede Dicke und jeden Prozess – und das ohne manuellen Eingriff“, so Ingo Staudinger. Der LNC sorgt für zuverlässig hohe Schnittqualität und verkürzte Einrichtzeiten. Maschinenstillstände werden verhindert und der Blechbearbeiter erhält Planungssicherheit und -optimierung.

Hohe Präzision im Fertigungsprozess

Für einen genauen Schnitt ist die Lage des Bleches von entscheidender Bedeutung. Hier gibt es immer Abweichungen. Für einen genauen Schnitt ist die Lage des Bleches von entscheidender Bedeutung. Hier gibt es immer Abweichungen. Mit der ELEMENT L ist das kein Problem. Vor dem Schneiden wird mit der Sensorik der Schneiddüsen die tatsächliche Ausrichtung des Blechs ermittelt und das CNC-Programm entsprechend gedreht – manuell vom Bedienpult aus oder voll automatisch aus dem Programm. Das reduziert den Aufwand beim Auflegen der Bleche erheblich und hilft Platten optimal auszunutzen.

Ebenso wichtig für die Bearbeitungsqualität und die Genauigkeit im Fertigungsprozess ist eine gleichmäßige Bewegung der Maschine. Die ELEMENT L ist mit einem schräg verzahnten Zahnstangenantrieb und präzisen Linearführungen ausgestattet. Sie bilden die Grundlage für flüssige Bewegungsabläufe. Leistungsstarke AC-Servomotoren sorgen für eine schnelle Beschleunigung des Schneidwerkzeugs in und um Löcher sowie Ecken. So entsteht eine herausragende Schneidqualität.

Markierung inklusive

In die ELEMENT L lassen sich zudem unterschiedliche Markierungswerkzeuge integrieren: Um nicht dauerhaften Beschriftungen wie Layoutlinien oder einer einfachen Teileidentifikation auf die Bleche aufzutragen, bietet Messer Cutting Systems einen Inkjet-Markierer. Für eine dauerhafte Beschriftung ist ein Nadelmarkierer für die ELEMENT L erhältlich.

Sicherheit geht vor

 „Der hohe Schutz von Mensch und Maschine ist für uns bei der Konstruktion einer Maschine oberstes Gebot“, bekräftigt Ingo Staudinger. „Die funktionale Sicherheitstechnik des integrierten, international zertifizierten TwinSAFE­Systems verhindert nicht nur Schäden an der Maschine und minimiert Ausfallzeiten, sondern schützt vor allem den Bediener optimal.“

Digitalisierung in der Produktion

Abgerundet wird die ELEMENT L durch die leistungsstarken Software-Lösungen von Messer Cutting Systems. Sie sorgen für die maximale Transparenz der Betriebsabläufe, Produktionsplanung und -steuerung. Um den Weg zu einer stetigen Vernetzung weiter zu ebnen, kann die Global Connect Produktionsaufträge direkt abwickeln und insbesondere im Zusammenspiel mit den Produkten der OmniFab-Familie maximale Produktivität erreichen. Dass die Benutzeroberfläche dabei klar und einfach strukturiert bleibt, hilft dem Nutzer, sämtliche Features problemlos abzurufen und zu bedienen.

Groß-Umstadt/Essen, 2023.08.04

Auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN – Branchentreffpunkt Nummer 1 – versammelt sich vom 11. bis 15. September 2023 die internationale Fachwelt der Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik in Essen. Da dürfen auch die Schneidexperten von Messer Cutting Systems nicht fehlen. Zusammen mit den Messer Gase Kollegen präsentieren sie dort ihre neuesten innovativen und bewährten Lösungen für die Prozessoptimierung in der Schneidtechnik. Effizienz, Digitalisierung, Dekarbonisierung, Sicherheit, Gesundheitsschutz – auf dem Gemeinschaftsstand B13/23 in Halle 8 erwartet die Messebesucher auf rund 530 m² ein facettenreiches Programm.

Eine der Hauptattraktionen von Messer Cutting Systems auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN wird die Live-Demo der ELEMENT 400 sein. Ausgestattet mit Autogen- und Plasmaschneidtechnologie sowie zwei zusätzlichen Markierwerkzeugen eignet sich die Brennschneidmaschine für die unterschiedlichsten Anwendungen bei höchsten Qualitätsansprüchen. Das Plasma-Fasen-Aggregat Bevel-S verspricht maximale Flexibilität: Komplexe Konturen, Löcher oder Fasen zur Schweißnahtvorbereitung können mühelos geschnitten werden. Zudem ermöglicht die Plattform Hochgeschwindigkeitsmarkierungen mit bewährten und robusten Werkzeugen für eine schnelle und einfache Kennzeichnung verschiedener Materialien.

Optimale Voraussetzungen für die Automation in der Laser-Schneidtechnik

Automatisierung ist der Schlüssel zu höherer Produktivität und die Antwort auf die Herausforderungen unserer Zeit wie Fachkräftemangel und Ressourcenknappheit. Messer Cutting Systems schafft mit den neuesten Entwicklungen in der Laser-Schneidtechnologie hervorragende Voraussetzungen für eine automatisierte Produktion und präsentiert diese auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN. Oft sind es die Kleinigkeiten, die den entscheidenden Vorteil bringen, zum Beispiel beim Handling: Um Bauteile nach der Bearbeitung besser handeln zu können, ermöglicht es die Messer Schneidtechnik, zum Beispiel Mikrostege zwischen den geschnittenen Teilen und dem Schrottrahmen stehen zu lassen. So muss nicht jedes Teil einzeln angefasst werden, sondern die Bleche lassen sich einfach als Ganzes mit einem Be- und Entladesystem oder Wechseltisch abtransportieren. Das reduziert die Nebenzeiten spürbar. Die Stege sind so fein, dass sie später einfach aus dem Rahmen herausgetrennt werden können. 

Wer die Laserschneidmaschine ELEMENT 400 L in Aktion erleben will, sollte ebenfalls den Stand von Messer Cutting Systems besuchen. Die Experten schalten für eine Live-Demonstration ins Stammwerk nach Groß-Umstadt, um den Messebesuchern die bemerkenswerte Dynamik und neueste Lasertechnologie bei der wirtschaftlichen Bearbeitung von XXL-Blechen zu präsentieren.

Schneller und wirtschaftlicher Aufträge zur Produktion bringen

Die Arbeitsvorbereitung birgt erstaunlich großes Potential, die Effizienz in der Produktion einfach und schnell spürbar zu steigern. Messer Cutting Systems zeigt mit einer Messepremiere auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN eindrucksvoll, wie das hervorragend und mit wenig Aufwand gelingt.

Mit der neuen Version von OmniFab, der Software-Suite zur Digitalisierung der Produktion, können jetzt aus Kundenangeboten unmittelbar aus der Vorkalkulation Schneidjobs auf der Maschine platziert werden. Durch automatisiertes Bauteilverschachteln wird der Schritt über die CAD/CAM-Schachtelsoftware dazu verkürzt oder sogar ganz übersprungen.

Das erhöht die Geschwindigkeit und beschleunigt wesentlich den Prozess von der Angebotsabgabe bis zum Produktionsstart des Auftrags. Für einige Anwendungsfälle ist das eine revolutionäre und neue Vorgehensweise. Möglich macht das die direkte Anbindung der Software an die Global Connect Maschinensteuerung. Mit der Einbindung der CAD/CAM-Software OmniWin können jetzt die Schachtelpläne ebenfalls in Echtzeit auf die Maschine übertragen werden. Anwender sparen insbesondere durch die automatische Vorauswahl aller zur Produktion notwendigen Parameter deutlich an Zeit.

Neben dem Schwerpunkt Arbeitsvorbereitung erfahren die Messebesucher an insgesamt vier Stationen, wie sie mit Digitalisierungslösungen für die Produktion weitere Wettbewerbsvorteile gewinnen und einfach in die Industrie 4.0 einsteigen können.

Mehr Sicherheit in der Autogentechnik mit S.A.T.

Darüber hinaus können Messebesucher auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN die komplette Welt der Autogentechnik von Messer Cutting Systems mit verschiedenen kombinierbaren Brennersystemen zum Schweißen, Löten, Wärmen, Flammrichten und Schneiden hautnah und live erleben. Mit der innovativen Neuentwicklung S.A.T. (Safety Advanced Technology), bieten die Schneidexperten dabei ein besonderes Live-Demo-Highlight. Das System trägt proaktiv zur Sicherheit von Anwendern und Betrieb bei, indem es bei Druckabfall die Gaszufuhr automatisch stoppt und den Brenner erlischt.

Nachhaltige Messer Gaselösungen

Die Schweiß- und Schneidexperten präsentieren auf dem Gemeinschaftstand innovative und bewährte Gaselösungen zur Prozessoptimierung. Mit neuen Gasmischungen und Technologien von Messer können Anwender die Effizienz steigern die Sicherheit erhöhen und ihre Umweltbilanz verbessern.

Nachhaltige Produktion, Gesundheits- und Arbeitsschutz sowie Reduzierung des CO2-Footprint stehen in der heutigen Zeit verstärkt im Fokus. Gleichzeitig sind wirtschaftliche und produktive Lösungen so wichtig wie eh und je. Das hat auch Auswirkungen auf die Schneidtechnologie und die Wahl der Brenngase. HyCut ist hier eine neue leistungsstarke und nachhaltige Alternative zur herkömmlichen Autogen-Anwendungstechnik.

Am Gemeinschaftsstand wird es ein ganz besonderes Highlight dazu geben: Messer und Messer Cutting Systems werden live an verschiedenen Stationen präsentieren, welche Möglichkeiten und Vorteile mit HyCut entstehen.

Wer mehr erfahren will, wie er seine Produktion mit Lösungen von Messer optimiert, hat dazu Gelegenheit vom 11. bis 15. September 2023 in Essen auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN: Halle 8, Stand B13/23.

Mit der PowerBlade® können Sie neben Senkrechtschnitten auch unterschiedlichste Fasenschnitte in einem Bauteil kombinieren, um beispielsweise eine optimale Schweißnahtvorbereitung zu erhalten und das in einem Arbeitsgang! Extreme Dynamik und Genauigkeit sind die Eigenschaften, die die PowerBlade® auszeichnen.

Mit der modernen Technologie des Faserlasers, äußerst starken Antrieben, präzisen Linearführungen in Längs- sowie in Querrichtung und einem vielseitigen Fasenaggregat ist die PowerBlade für eine Vielzahl von Anwendungen gerüstet. Eine mitfahrende Farbkamera ermöglicht die genaue Prozessbeobachtung im gesamten Arbeitsbereich. Die PowerBlade® steht damit für überragende Flexibilität.

Der Laser zeichnet sich durch einen hohen Wirkungsgrad sowie durch einen robusten und langlebigen Aufbau aus. Zusammen mit der bewährten Steuerung Global Control ist die PowerBlade® äußerst benutzerfreundlich und sparsam. Die Maschine erfüllt somit alle Erwartungen an eine einfache Handhabung, geringe Kosten und hohe Zuverlässigkeit.

Ihre Vorteile:

• Präzise Linearführungen für alle Verfahrachsen
• Höchste Beschleunigung mit wartungsfreien Motoren
• Großflächenbearbeitung mit dem Faserlaser
• Endlos drehbarer Fasenkopf
• Mitfahrende Farbkamera für genaue Prozessbeobachtung

Digitalisierung und Automation in der Produktion werden derzeit als Mittel gegen Fachkräftemangel, Energie- und Ressourcenknappheit beworben. Doch wie sieht es in der Praxis aus und wie können Digitalisierungslösungen durch das Vernetzen von Maschinen und Systeme tatsächlich Wettbewerbsvorteile und Wirtschaftlichkeit bringen?

Messer Cutting Systems beantwortet diese Fragen auf der Cutting World in Essen und zeigt Best Practice-Lösungen auf dem Stand und bei zwei Fachvorträgen: Roger Kilian-Kehr, CDO Global, und Ingo Staudinger, Produktmanager Material Handling und Laser, stellen Wettbewerbsvorteile durch Digitalisierung sowie Wirtschaftlichkeit durch Automatisierung ins Zentrum ihrer Fachvorträge am 25. April beim Brennschneidtag auf der Cutting World. Interessierte Teilnehmer haben anschließend die Gelegenheit, sich mit den Fachreferenten auf dem Stand von 8C112 in Halle 8 auszutauschen.

Laser weiter im Aufwind

Eine wichtige Rolle in der Automation spielt die sich sehr schnell entwickelnde Lasertechnologie. Die verfügbaren Laserleistungen sind in kurzer Zeit rasant angestiegen. Verstärkt wird der Trend durch weitere Technologien wie verschiedene Strahlformen oder die Optimierung durch Mischgase.

Mit der neuen Laserschneidanlage ELEMENT L ermöglicht Messer Cutting Systems den Leistungssprung in der Lasertechnologie. Die Kombination aus verschiedenen Features und leistungsstarker Software sorgt für maximale Produktivität und Performance. „Für die ELEMENT L haben wir ein ganz spezielles hochdynamisches Laserfasenaggregat entwickelt. Es deckt einen Schwenkbereich von +/- 50 Grad ab und zeichnet sich durch eine extrem gesteigerte Dynamik mit Fokus auf Schnittqualität aus. Wir müssen die Maschine zum Lochstechen nicht mehr anhalten. Das bedeutet natürlich auch eine bessere Effizienz und es schont obendrein noch die Maschine“, fasst Ingo Staudinger zusammen. „Die so gesteigerte Ausbringung zwingt anschließend zur Beschleunigung des Entladens. Dank der verbesserten Qualität können wir – wo immer möglich – auf AS-Fasen umstellen. Dies führt zu einer erheblichen Beschleunigung beim manuellen Absortieren und einer Reduzierung der Fehlerrate beim automatisierten Abräumen von Fasen-Teilen auf ein Minimum.“

So einfach ist Digitalisierung

Welche Wettbewerbsvorteile in der Auftragsfertigung durch Digitalisierung und Automatisierung möglich sind, zeigt Roger Kilian-Kehr anhand eindrucksvoller Beispiele aus der Praxis. „Viele Unternehmen wissen gar nicht, wie einfach man in die Digitalisierung einsteigen kann und was bereits kleine Schritte bewirken können“, erläutert der Digitalisierungsexperte.

„Wir haben zahlreiche Kunden, die erst mit einzelnen Prozessen starten und dann schrittweise weiter ausbauen. Dazu ist ein modulares Lösungskonzept am besten geeignet. Unser modularer Ansatz umfasst verschiedene Softwaremodule, die so kombiniert werden, dass sie für spezifische Kundenprobleme die passende Lösung bilden.“

Live-Demos während der Cutting World auf Stand 8C112 in Halle 8

Wie metallverarbeitende Unternehmen mit Hilfe dieser modularen Lösung durch relevante Informationen in Echtzeit in der Produktion immer schneller und zielgerichteter arbeiten, erfahren die Besucher der Cutting World während der Messe vom 25. bis 27.04. auf dem Stand von Messer Cutting Systems.

Dabei umfasst das digitale Angebot den Produktionsprozess von der Angebotserstellung, über Schachtelpläne und Produktionsplanung bis hin zu Material Handling, Produktionsüberwachung und Prozessanalyse. Mit diesen auf den Kunden abgestimmte Lösungen optimieren die Unternehmen der Metallverarbeitung ihre Prozesse, arbeiten effizienter, reduzieren die Kosten und erhöhen ihre Produktivität.

Mit dem Auftritt in Essen unterstreicht das Unternehmen nicht nur seine weltweit führende Position als Hersteller von Schneidtechnologien und modernsten Schneidmaschinen, sondern demonstriert einmal mehr seine Expertise mit „Solutions beyond machines“.

Weitere Informationen:

Messer Cutting Systems GmbH

Otto-Hahn-Straße 2-4

64823 Groß-Umstadt

Gudrun Schul

Marketing/Communication

Tel.: (0 60 78) 7 87 -0

E-Mail: gudrun.schul@messer-cutting.com

www.messer-cutting.com

Ohlsdorf, Österreich, 2023.01.04

Wenn metallverarbeitende Unternehmen mit wenigen neuen Maschinen wesentlich produktiver arbeiten als mit mehreren alten, ist das immer etwas Besonderes. So freut sich auch die Jacquet Metallservice GmbH in Ohlsdorf über ein neues Produktivitätslevel mit der MultiTherm® von Messer Cutting Systems.

Besser werden

Die beiden alten Plasmaschneidmaschinen konnten den gesteigerten Anforderungen von Jacquet nicht mehr standhalten. „Um unsere Marktführerschaft weiter auszubauen, hatten wir uns zum Ziel gesetzt, die Qualität zu verbessern, unsere Effizienz deutlich zu steigern und unsere Serviceleistungen zu optimieren“, erklärt Ingenieur Walter Petermeier, Geschäftsführer und Projektleiter bei Jacquet Metallservice. „Wir wollten darüber hinaus unsere Reaktionszeit durch die maximale Auslastung der Maschinen mit minimale Stillstandzeiten stark verkürzen,“ ergänzt Markus Reitinger, Werkstattleiter des Unternehmens.

Daher war es wichtig, ein produktives System zu finden, das mit einer Maschine die beiden Bestandsmaschinen ohne großen Produktionsverlust ersetzt. In Zeiten von Corona und den Schwierigkeiten durch Unterbrechungen der Lieferketten war das ein gar nicht so einfach zu realisierendes Unterfangen.

Unterstützung bei der Auswahl der Maschine kam dann von den deutschen Kollegen aus Bochum, dem Schwesterbetrieb von Ohlsdorf. Diese hatten bereits eine Anlage von Messer Cutting Systems im Einsatz und waren begeistert vom Preis und von der Qualität.

Schnelle Entscheidung

Der Kontakt zu Gerald Wimmer, zuständiger Berater und Leiter von Messer Cutting Systems Österreich, war schnell hergestellt und in kürzester Zeit war man sich einig: Jacquet entschied sich für eine MutiTherm® mit einem Arbeitsbereich von drei Metern Breite und zwölf Metern Länge. Komplettiert wird die Maschine von einer Hypertherm HPR 800XD sowie einem Wassertisch von Beuting. „Wir schneiden Edelstahl bis einhundertfünfzig Millimetern Dicke mit Plasma unter Wasser, mit Stickstoff (N) und Argon-Wasserstoff (H35),“ erläutert Reitinger.

Ob Plasma (senkrecht oder Fase), Mehrbrenner-Autogenschneiden, Laser (senkrecht oder Fase), Markieren, Bohren oder eine Kombination aller genannten Verfahren: Die MultiTherm® ist dank ihrer vielfältigen Ausrüstungsoptionen für eine Fülle von Einsatzbereichen ausgelegt. Hochleistungsantriebe für Geschwindigkeiten bis zu 50 m/min ermöglichen eine hohe Positioniergeschwindigkeit. Optimale Schneidgeschwindigkeiten werden auch bei feinen Konturen erzielt. Durch ausreichenden Parkraum für die Aggregate über den Radkästen wird die effektive Arbeitsbreite optimal genutzt. Natürlich ist Mehrbrennerbetrieb sowohl im Autogen- als auch im Plasmabetrieb möglich und sorgt für hohe Produktivität.

Auf dem Tisch bei Jacquet Metalltechnik wurde eine Schottwand verbaut. Diese Wand ermöglicht es, den Tisch in zwei Bereiche zu teilen. Damit verringern sich die Stillstandseiten beim Abräumen der Bauteile.

Schnelle Umsetzung

Durch die exakte Vorplanung der Projektpartner konnte die Umsetzung ebenso rasch erfolgen, wie die Entscheidung für die MultiTherm®. Die hohe Kompetenz auf beiden Seiten war Garant für die sehr kurze Montagezeit: „Messer Cutting Systems hat sauber abgewickelt. Das Montageteam arbeitete hervorragend mit unserem Team zusammen und so konnten wir die alten Maschinen in kürzester Zeit ab- und die neue Maschine aufbauen. Wir hatten nur eine sehr kurze Stillstandzeit und konnten schnell wieder in unsere normale Produktion einsteigen,“ freut sich Reitinger mit seinem Werkstattteam.

„Wir sind sehr zufrieden mit der Anlage und den extrem guten Schnitten“, resümiert Petermaier.

Wer die aktuellen und künftigen Herausforderungen, wie Fachkräftemangel, Energiewende und Ressourcenknappheit, meistern will, braucht digitale Prozesse. Digitalisierungslösungen von Messer Cutting Systems vernetzen Maschinen und Systeme. So agieren metallverarbeitende Unternehmen mit Hilfe von relevanten Informationen in Echtzeit in der Produktion immer schnell und zielgerichtet. Die modernen Lösungen reichen von der Angebotserstellung, Schachtelplänen und Produktionsplanung bis hin zu Material Handling, Produktionsüberwachung und Prozessanalyse.

Messer Cutting Systems ist weltweit führend in der Herstellung von Schneidtechnologien. Als Lösungsanbieter liefert das Unternehmen nicht nur modernste Schneidmaschinen, sondern ist auch Experte für alle Prozesse rund um das Schneiden. Gemäß dem Motto „Solutions beyond machines“ bietet Messer Cutting Systems abgestimmte Lösungen, die bei Unternehmen der Metallverarbeitung mit Hilfe der Digitalisierung Prozesse optimieren, Effizienz verbessern, Produktivität erhöhen und Kosten reduzieren.

Dabei werden alle Phasen der Produktionsdigitalisierung abgedeckt: Mit dem Modul Sales Quotes der Softwaresuite OmniFab beispielsweise werden – angebunden an das ERP-System – Angebote automatisch, schnell und zuverlässig kalkuliert. Die Basis dafür bilden die Bearbeitungszeiten, Materialverbrauch, Maßzeichnungen, Produktionsparameter und viele weitere Eckdaten. Das spart Zeit und minimiert Fehler.

Das OmniFab Modul Material Flow erkennt genau, welche Schneidaufträge zu welchem Zeitpunkt für eine Maschine geplant sind. Es steuert und koordiniert den gesamten Materialfluss automatisch. Dazu zählen Material Handling Systeme wie Belade- und Entlade-Stationen, Lagertürme und Materialtransporteinheiten mit Paletten und Liften, die voll integriert sind. Das sorgt für minimale Stillstandzeiten.

Mit den Tools zur Prozessanalyse lässt sich die Produktion durch Echtzeitdaten jeder angeschlossenen Maschine mit Maschinenauslastung, Fehlern und Gründen für Ausfallzeiten weiter optimieren. 

Dream Team: OmniFab und Global Connect

Die tiefe Integration der OmniFab Softwaresuite in die neue Steuerung Global Connect hebt Produktionsprozesse auf ein neues, digitales Level. Sie digitalisiert die Ausführung aller Schneidaufträge und die Kontrolle der geschnittenen Teile. Alle Schneidaufträge stehen direkt in der Steuerung zur Verfügung und zur Bearbeitung bereit. Wichtige Informationen werden von OmniFab vorkonfiguriert an die Steuerung übergeben, sogar während ein anderer Schneidauftrag gerade noch geschnitten wird.

Dank digitaler Schachtelpläne und NC-Programmen lassen sich selbst komplexe Schneidaufträge mit hoher Schnittqualität schnell, effizient und materialsparend bearbeiten. Digitale Schneidaufträge in der Produktionsplanung sorgen für eine optimale Ausnutzung der Maschinen. Die Schneidaufträge werden automatisch nach Dringlichkeit, Material oder anderen wichtigen Attributen sortiert. So holen Anwender das Beste aus der Fertigung heraus.

Die Global Connect besticht nicht nur durch ihr modernes Design, sondern erweist sich als äußerst leicht bedienbar. Dabei werden Maschinenführer intuitiv und fehlerverzeihend durch alle Produktionsschritte geleitet. Die Plattenbearbeitung erfolgt ohne manuelle Eingriffe. Zuverlässige Produktionsdatenberichte unterstützen bei der lückenlosen Rückverfolgung.

Die vernetzten Systeme und Maschinen von Messer Cutting Systems arbeiten perfekt zusammen. Sie liefern relevante Informationen aus der Produktion in Echtzeit, damit Unternehmen schneller, ressourcenschonender und zielgerichteter agieren. So bieten die flexiblen und automatisierten Prozesse ideale Voraussetzungen, um die aktuellen und künftigen Herausforderungen wie Fachkräftemangel, Energiewende und Ressourcenknappheit zu meistern. 

Vreden, 2022.11.17

Produkten von Messer Cutting Systems.

Pilotkunden müssen sich erfahrungsgemäß auf Geduldsproben einstellen. So auch die Firma Beuting Metalltechnik als Pilot für gleich drei neue Produkte der Messer Cutting Systems GmbH. Beide Unternehmen verbindet zwar eine langjährige Partnerschaft. Ob diese die Einführung der neuen Laserschneidmaschine ELEMENT 400 L, der Steuerung Global Connect und dem neuen Düsenwechsler Laser Nozzle Control (LNC) überstanden und welche harten Proben es für Mensch und Material gegeben hat, erfahren Sie in diesem Anwenderbericht.

Anspruchsvolles Umfeld

Die gesamte Branche der Stahl Service Center, Lohnschneider und Metallverarbeiter steht unter Druck. So muss auch die Beuting Metalltechnik GmbH & Co. KG aus Vreden den erhöhten Anforderungen ihrer Kunden an die Qualität der Teile gerecht werden, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Hinzu kommt erschwerend der Fachkräftemangel:

„In Zukunft sollen alle von uns gelieferten Teile bei unserem Kunden auf Roboterschweißanlagen verarbeitet werden. Darauf müssen wir uns durch Automatisierung und Digitalisierung unserer Fertigungsprozesse einstellen,“ erklärt Mechthild Beuting, Geschäftsführerin des Unternehmens. „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass sich Plasmaschneidanlagen schwerer automatisieren lassen und Maschinenbediener für Plasmaschneidanlagen schwerer zu gewinnen sind als für Laserschneidanlagen. Außerdem sinkt die Bereitschaft der Mitarbeiter immer mehr, im Schichtsystem zu arbeiten.“

Erhöhte Anforderungen

Die Plasmaschneidanlage von Messer Cutting Systems aus 2006 konnte diese erhöhten Ansprüche nicht mehr erfüllen und Beuting musste eine zukunftsfähige Ersatzlösung finden. Die Anforderungskriterien waren dabei sehr hoch.

Die neue Schneidmaschine sollte nicht nur auf dem neusten Stand der Technik sein. Sie sollte Blechformate von bis zu 3 x 8 m mit einer Blechdicke bis 20 mm sowie gratfreie Schnitte schneiden können. Fasen sollten bis 15 mm, bei 90 % Fasenteilen mit einem Maximalwinkel von +/-50° und einer Toleranz von unter 0,5 mm mit V-, Y-, X- und K-Nähten möglich sein. Wichtig war es auch, dass die neue Maschine Bleche mit wechselnder Oberflächenqualität wie gestrahlt, leicht verrostet, geprimert, geölt, etc. verarbeiten kann.

„Im Vordergrund stand für uns insbesondere die intuitive Bedienung der Maschine. Unsere Bediener sollten schon nach kurzer Einarbeitungszeit allein und sicher mit der Maschine umgehen und sie in einer zweiten Schicht mannarm betreiben können. Hinzu kam, dass unser eigenes Wechseltischsystem in die Maschine integrierbar sein muss,“ erläutert Stefan Tenhumberg, Projektleiter bei Beuting, die technischen Anforderungen. „Wir benötigen darüber hinaus viel Flexibilität, um die Maschine bei steigenden Kundenanforderungen und der Verfügbarkeit stärkerer Laserquellen auf höhere Laserstärken umrüsten zu können.“

Ulrike Beuting, Projektleiterin für Digitalisierung und angehende Geschäftsführerin, denkt noch einen Schritt weiter: „Wir wollen natürlich die Automatisierung unserer Fertigung weiter vorantreiben. Im ersten Schritt sollen Aufträge aus dem ERP-System an die Maschine übertragen und von den Maschinen auswertbare Echtzeitdaten über Zeiten und Mengen zurückgemeldet werden. Dafür benötigten wir ein sinnvolles und funktionierendes Gesamtkonzept.“

Alles neu

Nach umfangreicher Marktanalyse entschied sich das Unternehmen für die Laserschneidmaschine ELEMENT 400 L von Messer Cutting Systems mit neuem Bevel-U Fasenkopf und IPG-Laserquelle 8 kW sowie automatischem Düsenwechsler (LNC) und der Maschinensteuerung Global Connect. Die weitere Digitalisierung der Produktion erfolgt mit der neusten Version der CAD/CAM Schachtelsoftware OmniWin und der Digitalisierungs-Suite OmniFab mit den Modulen ERP-Connect, Job Management, PDC und Machine Insight.

„Wir waren uns bei unserer Entscheidung für diese Lösung sehr bewusst, dass nicht nur wir mit der ELEMENT L, der LNC und der Global Connect, absolutes Neuland betreten, sondern auch Messer Cutting Systems,“ erinnert sich Mechthild Beuting an die Entscheidung im Jahr 2021.

Ingo Staudinger, Product Manager Material Handling und Laser bei Messer Cutting Systems, ergänzt: „Auch uns war klar, dass die Einführung von drei neuen Produkten bei einem Kunden eine maximale Herausforderung für beide Seiten bedeutet. Aber das schon seit 2006 bestehende partnerschaftliche Verhältnis war so gut, dass wir den Schritt gemeinsam wagen konnten.

Zunächst musste die alte Plasmaschneidmaschine abgebaut und das Fundament für die neue Maschine geschaffen werden. Es folgte die Montage der speziellen Laufbahn durch Messer Cutting Systems und der Aufbau des Wechseltischsystems von Beuting. Der reguläre Produktivbetrieb der ELEMENT 400 L mit einer Schicht läuft seit Dezember 2021.

Produktivität neu definiert

Die ELEMENT L ist eine flexible Lösung für Anwendungen mit dem Laserschneiden, bei denen höchste Präzision gefordert ist. Sie punktet mit einer hohen Dynamik und neuester Lasertechnologie. Selbst XXL-Bleche lassen sich damit wirtschaftlich und mannarm bearbeiten. Die Kombination aus verschiedenen Features und leistungsstarker Software sorgt für maximale Produktivität und Performance. Mit der einzigartigen Konstruktion des Bevel-U können präzise und wiederholgenaue Fasenteile produziert werden. Ein großer Vorteil bei der Kantenvorbereitung und speziell für das automatisierte Schweißen.

Mit der Element 400 L sind Arbeitsbreiten zwischen 1.600 mm und 5.100 mm sowie eine Arbeitslänge bis 25.000 mm möglich. Sie schneidet Bleche aus Baustahl bis zu einer Stärke von 40 mm. Dabei ist sie mit Positioniergeschwindigkeiten bis 140 m/min und einer hohen Beschleunigung (Kombination X-/Y-Achse) sehr schnell und besitzt dank der Linearführungen in der X- und Y-Achse eine hohe Positioniergenauigkeit. Dazu trägt auch die gerechnete Konstruktion des Portals bei.

In der ELEMENT 400 L lassen sich bis zu sechs Werkzeuge integrieren – inklusive automatischer Werkzeugauswahl und -positionierung. Dabei kann der Anwender neuste Lasertechnologie (maximal zwei Stationen) auch mit fortschrittlicher Plasmaschneidtechnik kombinieren.

Automatisierte Prozesse sind heute die Grundlage für eine wirtschaftliche und präzise Fertigung. Ein Feature für die Automation der ELEMENT 400 L ist der Düsenwechsler (LNC). Er automatisiert schnell und zuverlässig die Einrichtarbeiten und sorgt so für maximale Bearbeitungsqualität und Produktivität – für jedes Material, jede Dicke und jeden Prozess – und das ohne manuellen Eingriff. Vor jedem Auftrag prüft die LNC-Option zunächst, ob alle notwendigen Düsen in der Station vorhanden sind. Zusätzlich wird für eine hohe Prozesssicherheit regelmäßig die Düsenqualität kontrolliert und die Düse gereinigt. Bei einem Defekt oder einer anderen Blechdicke kommt es automatisch zu einem Austausch der Düse. Darüber hinaus wird die Mittigkeit des Laserstrahls zur Düse überprüft, sowie die Abtastung automatisch kalibriert. Dies sorgt für zuverlässig hohe Schnittqualität und verkürzte Einrichtzeiten. Maschinenstillstände werden verhindert und der Blechbearbeiter erhält Planungssicherheit und -optimierung.

Abgerundet wird die ELEMENT 400 L durch die leistungsstarken Software-Lösungen von Messer Cutting Systems. Sie sorgen für die maximale Transparenz der Betriebsabläufe, Produktionsplanung und -steuerung. Um den Weg zu einer stetigen Vernetzung weiter zu ebnen, kann die Global Connect Produktionsaufträge direkt abwickeln und insbesondere im Zusammenspiel mit den Produkten der OmniFab-Familie maximale Produktivität erreichen. Dass die Benutzeroberfläche dabei klar und einfach strukturiert bleibt, hilft dem Nutzer, sämtliche Features problemlos abzurufen und zu bedienen.

Mit maximalem Schutz vor Bedienfehlern gibt sie Anfängern schon nach kürzester Zeit viel Sicherheit. Erfahrenere Bediener können mit Hilfe zahlreicher neuer Features die volle Funktionalität der Maschine ausreizen, ohne Fehlfunktionen auszulösen. Die Global Connect bietet schnellen Zugriff auf zahlreiche Produktionsdaten, minimiert ungeplante Ausfallzeiten und Bedienfehler, reduziert Papier und Ineffizienzen bei der Materialhandhabung sowie den Arbeitsaufwand.

Der Stresstest

„Die ELEMENT L für Beuting war unser Prototyp für neue Laser-Schneidmaschinen jenseits der jahrelangen 6 kW-Grenze. Höchste Priorität hatte dabei die Absicherung der Kombination neue Maschine- neue Steuerung Global Connect -sowie LNC als Voraussetzung für die Automation. Der Schulterschluss mit unserem Partner Beuting hat uns geholfen, das Projekt unter Produktionsbedingungen gemeinsam zur Marktreife zu bringen,“ so Ingo Staudinger.

Alfred Beuting, Geschäftsführer des Unternehmens, resümiert: „Alle Beteiligten inklusive des Managements von Messer Cutting Systems haben sich immer wieder eingebracht, um die anstehenden, zum Teil sehr schwierigen Aufgaben zu lösen. Die offene Kommunikation und die Tatsache, dass wir uns viele Jahre kennen und schätzen, hat uns hier sehr geholfen. Das Projekt war ein Stresstest für unsere langjährige Geschäftsbeziehung. Wir sind zwar immer noch nicht ganz fertig, aber beide Seiten sind optimistisch, dass das in Kürze der Fall sein wird.“

Starke Basis

Die geschäftliche Beziehung der beiden Unternehmen begann 2006. Damals qualifizierte Messer Cutting Systems Beuting als einen Lieferanten für Umwelttechnik. Aus der Zusammenarbeit entstand ein umfangreiches Spektrum an Produkten, die zum Teil gemeinsam entwickelt wurden, wie Schwingfördertische, Gurtfördertische, Filtersysteme, Wasserfördertische, Wechseltischsysteme u.a. Im Laufe der Jahre wurde aus der Geschäftsbeziehung jedoch eine Partnerschaft auf Augenhöhe.

Entwicklungspartnerschaft

Insgesamt war das Projekt ein gemeinsames Entwicklungsprojekt. Beuting erwarb den Prototyp nur, weil eine enge lange Beziehung bestand und Beuting über den Schneidprozess sehr viel eigenes Know-how einbringen konnte. Dabei brachte die Einführung der neuen Produkte die Zusammenarbeit auch auf ein neues Level als Entwicklungspartnerschaft, in der beide bereit waren, Risiken einzugehen, um neue Chancen zu erschließen.

„Unsere Partnerschaft ist gestärkt aus dem Projekt hervorgegangen. Es hat beide Seiten deutlich weitergebracht und unsere Marktpositionen verbessert,“ fasst Alfred Beuting zusammen.

Ingo Staudinger stimmt zu: „Durch die Kombination der Messer-Maschinen mit der Umwelttechnik von Beuting haben wir gemeinsam einen Wettbewerbsvorteil erarbeitet. Beide Seiten profitieren von der engen Zusammenarbeit. Wir achten auf die Interessen des jeweils anderen im Dialog mit unseren Kunden. Auch für schwierige Aufgaben konnten wir immer eine Lösung finden.“

Offene Kommunikation, gegenseitiges Vertrauen, gemeinsamer Fokus auf den Nutzen des Endkunden und der Innovationswille seien die Erfolgsgaranten, so ist man sich einig.

Erwartungen übertroffen

Auch wenn noch nicht alle Themen gelöst sind, sind die bisherigen Erfahrungen eindeutig. Stefan Tenhumberg: „Die Präzision, mit der die Maschine die Bauteile schneidet, hat unsere Erwartungen deutlich übertroffen. Einer unserer Kunden kann die Teile jetzt alle automatisiert verschweißen und möchte nur noch Bauteile von dieser Maschine. Wir schneiden jetzt verschiedenste Baustähle und Feinkornbaustähle auch bei unterschiedlicher Oberflächenqualität automatisiert ohne manuellen Eingriff. Die Schneidzeiten gegenüber dem Plasmaschneidprozess haben sich bei gleichen Baugruppen deutlich reduziert. Unsere Bediener freuen sich über bessere Arbeitsbedingungen in Bezug auf Schmutz und Lärm und haben großen Spaß beim Arbeiten mit der neuen Maschine und ihrer neuen Steuerung.“

Mechthild Beuting sieht das Ganze aus Geschäftsführungssicht ebenfalls sehr positiv. Der Wettbewerbsvorsprung, den die neue Maschine gebracht habe, sei jetzt schon deutlich. Man habe die Produktqualität stark verbessert, konnte die Attraktivität des Arbeitsplatzes des Bedieners signifikant erhöhen. „Wir nutzen die Anlage bereits jetzt sehr erfolgreich auch in mannarmen Schichten!“

Ulrike Beuting ergänzt ihre Mutter im Hinblick auf die Vorteile der Digitalisierung: „Viele Arbeitsgänge in der Auftragsabwicklung, manuelle Materialbuchungen ebenso wie Nacharbeitskosten entfallen und reduzieren Zeit und Kosten. Die höhere Kostentransparenz führt dazu, dass wir Prozesse weiter optimieren können.“

„Durch die gemeinsame Entwicklungsarbeit konnten wir Nebenzeiten deutlich verringern und die Produktivität der Maschine erhöhen. Wir konnten auf viele Details Einfluss nehmen. Vorteilhaft ist auch die intuitiv bedienbare Global Connect, deren Einarbeitung für den Bediener jetzt nur noch kurze Zeit benötigt,“ erklärt Lisa-Marie Beuting, zweite Tochter der Familie und ebenfalls Nachfolgerin der Geschäftsleitung.

Familie Beuting plant bereits die nächsten Schritte. Die Automatisierung und Digitalisierung sind dabei zentrale Themen. So soll die ELEMENT L weiter optimiert und die Materiallogistik automatisiert werden. Vorgesehen ist die Anbindung der Maschinen an das ERP-System, damit manuelles Erfassen von Zeiten und Mengen überflüssig wird. Die Produktionsplanung und Auftragsabwicklung wird mit OmniFab weiter digitalisiert. Die Auswertung der Maschinendaten soll mehr Transparenz und weiter verbesserte Schneidprozesse bringen.

Die Laserleistungen sollen erhöht werden, da der Laser dem Plasma gegenüber immer überlegener werde. Dem zunehmenden Fachkräftemangel will die Geschäftsleitung mit attraktiven Arbeitsplätzen entgegenwirken. Zunehmende technische Anforderungen der Kunden, die ebenfalls ihre Prozesse automatisieren und digitalisieren, werde man mit Hilfe innovativer Technologien erfüllen.

„Wir würden uns trotz des Stresstests jederzeit wieder für diese Lösung entscheiden.,“ schließt Mechthild Beuting. „Für zukünftige Projekte können wir guten Gewissens sagen, dass dies nach unserer Einschätzung die technisch beste Laserschneidmaschine mit der modernsten Steuerung für das Schneiden von Fasenteilen ist, die es im Moment am Markt gibt. Deswegen haben wir gerade die zweite ELEMENT L und dieses Mal mit 15 kW Laserleistung bestellt.“

Dank der platzsparenden, kompakten Bauweise ist die Maschine schnell installiert und betriebsbereit. Nivellierschrauben sorgen dabei für eine kinderleichte Ausrichtung auf dem flachen Hallenboden. Doppelseitige Hochleistungsantriebe mit Präzisionsführungssystem gewährleisten Genauigkeit, auch über lange Produktionszeiten. Positioniergeschwindigkeiten bis 35 m/min sowie die intelligente Höhenverstellung SL100 minimieren Nebenzeiten. Die im Tisch integrierte Absaugung mit Lüfter/Filter-System erfüllt alle umwelttechnischen Anforderungen.

Dank der bedienerfreundlichen Touch-Screen Steuerung Global Control 2.0 benötigen Sie vom Laden des Teileprogramms bis zum Schneiden ganze drei Klicks. Die freistehende Konsole schützt die Elektronik vor Hitze und Staub. Auch nach der Inbetriebnahme bleiben wir in Kontakt mit Ihnen: QR-Codes auf der Steuerkonsole verbinden Sie bei Bedarf direkt mit dem Messer-Support-Netzwerk.

MERKMALE:

• 100% Messer “Made in Germany“ stehen für Zuverlässigkeit und Qualität
• Plasmaschneiden bis 50 mm
• Autogenschneiden jetzt bis 100 mm
• Positionierungsgeschwindigkeiten bis zu 35 m/min
• Integrierter Schneidtisch mit Absaugung, Flachbettmaschine
• Schnelles Be- und Entladen durch einfachen Zugang zum Schneidtisch
• Schnelle Höhenverstellung (16 m/min) mit CNC-gesteuerter Z-Achse für die Prozessoptimierung
• QR-Codes auf der Steuerkonsole verbinden direkt mit der nächstgelegenen Service-Support-Station.
• Weitere Baugrößen verfügbar: 4025, 6025, 8020, 8025 neu
• Höhere Produktivität/Flexibilität durch neues Sicherheitskonzept: die mitfahrende Lichtschranke ermöglicht ein Abräumen auch während des Schneidbetriebs

Mit seinen sechs Arbeitsmodi eignet sich der Plasma Cutter 125 von Messer Cutting Systems hervorragend für wirtschaftliche Hand- oder Maschinenschnitte bis zu einer Materialstärke von 57 mm im industriellen Umfeld. Ob mit oder ohne verriegelte Brennertaste – mit dem Plasmaschneidgerät lassen sich Qualitätsschnitte bis zu einer Dicke von 40 mm und normale Trennschnitte bis 57 mm in Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Kupfer durchführen.

Fugenhobeln und Lochstechen ist bis 25 mm möglich. Auch das Schneiden von Gitterblechen ist für den Plasma Cutter 125 kein Problem. Zudem sind im integrierten Markiermodus Teilenummern schnell und einfach angezeichnet und aufgetragen, so dass einzelne Komponenten später einfach identifiziert werden können. Bei allen Einsätzen sorgt die hohe Lichtbogenstabilität für exzellente Schnittqualität.

Die abgewinkelten Premiumbrenner gibt es in zwei Längen (6 m und 12 m Schlauchpaket). Zudem hat der Anwender die Wahl zwischen Brennern für den Handbetrieb oder die maschinelle Nutzung. Für das automatische Schneiden sind zwei Leistungsklassen (125 A / 160 A) verfügbar. Der Plasma Cutter ist mit der Portacut und der neuen Secator 2 kombinierbar. Die hochfrequenzfreie Zündung (Kontakt-Zündung) vermeidet Störungen und Schäden an empfindlichen elektronischen Geräten im Umfeld.

Unabhängig von der Brennerlänge und vom Arbeitsmodus passt der Plasma Cutter 125 den Luftdruck automatisch an. Dabei wird die Luftdruckanlage fortlaufend geprüft. Das beinhaltet einen Test auf Feuchtigkeit und die Kontrolle des Kompressors. Dank des synergischen Luftdrucks verlängert sich die Lebensdauer der Verschleißteile deutlich. Mit der Standzeitüberwachung für die Düse und die Elektrode lässt sich die Wartung des Plasmaschneiders optimal planen.

Bei der Entwicklung des Plasma Cutter 125 stand neben der Funktionalität auch Anwenderfreundlichkeit im Fokus: Der Brenner ist einfach über die verriegelbare Brennertaste bedienbar, und die ergonomische Brennerbauweise sorgt für ermüdungsarmes Arbeiten. Zudem ist der Brenner schnell anschließbar und abnehmbar, wodurch Transport und Wartung einfach zu realisieren sind. Die ergonomische Bedienschnittstelle mit OLED-Display ermöglicht eine intuitive Menüführung in sieben Sprachen, und die Software kann einfach über eine USB-Schnittstelle aktualisiert werden. 

Das stabile Gehäuse mit IP 23 ist schlagfest und hitzebeständig. Zusammen mit den rutschfesten Füßen eignet sich die Konstruktion so hervorragend für die harten Einsatzbedingungen auf der Baustelle und in der Industrie.

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Der Plasma Cutter 125 bietet die optimale Lösung für Hand- und Maschinenschnitte von Blechen aus Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und mehr bis zu einer Materialstärke von 57 mm.

Copyright Messer Cutting Systems

Ob gerade Schnitte, Kurven, Kreise, Fasen oder Streifen – der flexible halbautomatische Prozess der Handschneidmaschine sorgt für ausgezeichnete Bearbeitungsergebnisse und liefert eine hervorragende Schweißnahtvorbereitung für alle Anwendungen.

Dabei erreicht der leistungsstarke Kondensator-Induktionsmotor (155 – 220 V, 50 – 60 Hz) mit einer Leistung von 20 W einen Vorschub von 0 – 150 cm/min. Die Geschwindigkeit ist frei einstellbar und wird digital gesteuert. Zudem bietet Messer Cutting Systems optional eine 42 V-Version für spezielle Anforderungen zum Beispiel bei Werften an. Der Stromanschlussstecker ist für verschiedene Ländergruppen verfügbar.

Beim Autogenschneiden mit der Secator 2 hat der Anwender verschiedene Auswahlmöglichkeiten in puncto Brenner und Düsentypen: Die Secator 2 gibt es mit einem oder zwei Schneidbrennern für Ring-Schlitzdüsen (MS 832), zylindrische-Düsen (MS 932) oder gasmischende Düsen (MSID 110-A/PMY) mit Acetylen oder Propan/Methan (Erdgas) als Brenngas. Für außenmischende Düsen (MSAP) ist das Gerät mit einem Schneidbrenner für Propan erhältlich. So ist eine Schneiddicke von 3 – 300 mm bzw. bis zu 600 mm beim Einsatz eines MSAP Brenners und eine Streifenschneidbreite von 80 – 300 mm realisierbar. Die Secator 2 erreicht mit einem oder zwei Brennern eine hohe Schnittqualität nach EN 1090-2 / ISO 9013.

Mit einem Adapter und dem passenden Schneidbrenner wird die Secator 2 fit für das Plasmaschneiden: Hier ist eine Kombination mit dem Plasma Cutter 70 CT und Plasma Cutter 125

von Messer Cutting Systems möglich – je nachdem welche Anforderungen die Schneidmaschine erfüllen soll. Mit dem Plasma Cutter 125 erreicht die Secator 2 in Eisen, Aluminium und Chrom-Nickelwerkstoffen einen Qualitätsschnitt bis zu einer Materialstärke von 40 mm. Ein Trennschnitt ist sogar bis 57 mm möglich.

Die dritte Option zum präzisen Verbinden von Teilen liefert der MIG/MAG-Schweißbrenner für die Secator 2.

Damit der Schnitt oder die Schweißnaht nicht verwackelt, sind für die Secator 2 eine Laufschiene mit einer Länge von 1.800 mm, eine Zahnstange mit einer Länge von 700 mm und eine Zirkelstangeneinrichtung für Kreisschnitte von Durchmesser 240 bis 1.000 mm erhältlich.

Moerdijk, Niederlande, 30.03.2022. Dekarbonisierung, Elektrifizierung, Energiewende und Nachhaltigkeit sind die Zukunftsthemen der metallverarbeitenden Industrie. Bas Sanders van Well, Business Unit Manager Benelux bei Messer Cutting Systems meint, dass dazu viel mehr Flexibilität und Agilität in den Prozessen in der Branche notwendig sind, um diesen Herausforderungen gewachsen zu sein. Aus seiner Sicht ist eine Digitalisierung der Produktion dabei unbedingte Voraussetzung. Wir haben mit ihm über seine Erfahrungen gesprochen und ihn nach möglichen Strategien befragt

Als Business Unit Manager Benelux haben Sie seit 2017 ständigen Kontakt zu Ihren Kunden. Seit 2013 kennen Sie die Branche. Wo sehen Sie aktuell den größten Handlungsbedarf für Unternehmen der metallverarbeitenden Industrie?

Digitalisierung ist aus meiner Sicht eine sehr wichtige Entwicklung für die Branche. Sie ist im Moment das Schlüsselthema, um Unternehmen schlank zu machen. Insbesondere der Fachkräftemangel spielt dabei eine entscheidende Rolle. Für viele Brennschneidbetriebe ist es schon seit einiger Zeit sehr schwierig, technisch gut ausgebildetes Personal zu finden. Hinzu kommt, dass einige der Tätigkeiten wenig attraktiv sind. Das Thema Digitalisierung kommt dabei genau zur richtigen Zeit, um dieses Problem zu lösen.

Warum sollten die Brennschneidbetriebe ihre Prozesse digitalisieren?

Der größte Vorteil liegt darin, dass sie ihre Produktion mit weniger Ressourcen reibungsloser und exakter erledigen. Ein immer wichtiger werdender Aspekt sind gesetzliche Regelungen und Normen, die eingehalten werden müssen. Stahlerzeugung und Zuschnitt leiden immer mehr unter dem Aufwand und den Anforderungen zur Dokumentation, Registrierung und Rückverfolgbarkeit. Mit Hilfe der Digitalisierung sind diese Dinge für eine digitalisierte Produktion ganz einfach geworden und mit wenig Verwaltungsaufwand zu erledigen. Softwarelösungen leisten dabei große Unterstützung und sorgen dabei für die notwendige Automatisierung der Produktionsprozesse.

Wie sollte ein Unternehmen in den Digitalisierungsprozess starten?

Es gibt inzwischen eine große Auswahl an Anbietern für Digitalisierungslösungen. Das bedeutet, dass ausreichend Optionen auf dem Markt zur Verfügung stehen, um die meisten Anforderungen für eine Digitalisierung der Prozesse abzudecken. Aber die richtige Gesamtlösung aus Maschinen, Software und Automatisierung zu finden, ist ziemlich schwierig. Der Schlüssel besteht hier in den offenen Schnittstellen. Denn häufig müssen mehrere Anbieter an einen Tisch kommen, um die Systeme miteinander zu verbinden und Brücken der digitalisierten Kommunikation zu schaffen.

Die häufigsten Anfragen für Digitalisierungs-Projekte werden an uns herangetragen, wenn Unternehmen ihre Produktion ausbauen wollen und dazu zusätzliche Messer Maschinen benötigen. Das ist häufig verbunden mit dem Wunsch, die Produktion auch zu digitalisieren. Dabei liegt die Aufgabenstellung meist darin, das Unternehmen zu digitalisieren, ohne die Kontrolle, die persönlichen Aspekte und Kontakte zu bestehenden Kunden zu verlieren. Natürlich sollen dabei Kosten reduziert und der Arbeitsaufwand verringert werden. Oft geht es auch darum, bestehende ERP-Systeme einzubinden, um einen digitalen Workflow ohne Papierflut in der Produktion zu schaffen. Für all diese Aufgaben sehen wir uns dann als Partner auf Augenhöhe, um sie zu lösen.

Wie findet man die richtige Lösung und den richtigen Umsetzungspartner?

Für ein Unternehmen, dass die Produktion und Prozesse digitalisieren möchte, ist eine gute Vorbereitung sinnvoll. Darüber hinaus sollte klar sein, dass Digitalisierung ein Prozess ist und meistens schrittweise umgesetzt wird. Bei der Auswahl des richtigen Partners sollte man eine Reihe von Fragen stellen und Angebote auf dem Markt dahingehend prüfen.

Die wichtigsten Fragen lauten:

•    Ist es möglich, diese Lösung mit bestehenden Softwaresystemen zu verbinden?

•    Kann diese Lösung auch auf Maschinen von Drittanbietern implementiert werden?

•    Wie gut ist die lokale/internationale Unterstützung?

•    Wie sind die Aktualisierung und Weiterentwicklung der Lösung geregelt nach meinem Kauf?

•    Habe ich Einfluss auf die Entwicklung? Passt diese zu meinen Vorhaben?

Wichtig ist auch, dass alle beteiligten Projektpartner an einem Strang ziehen. Sie benötigen immer Drittanbieter-Software, meistens die der ERP-Systeme. Es gibt viele effektive und im Markt eingeführte Pakete für ERP-Lösungen, die in den meisten Unternehmen auch bereits im Einsatz sind. Offene Schnittstellen geben dem Kunden dann die Möglichkeit, aus verschiedenen Welten das Beste auszuwählen. Wir arbeiten dazu mit verschiedenen Anbietern zusammen. So kann unser Kunde die bestmöglichen Optionen für sich abwägen und auswählen.

Was sind die besonderen Herausforderungen bei einem Digitalisierungsprojekt?

Nun, Sie brauchen auf der Kundenseite immer einen proaktiven Ansatz. Das heißt, es muss im Unternehmen jemanden geben, der das Projekt verantwortlich führt und auch vorantreibt. Darüber hinaus sind einige Kenntnisse über IT und Software im Unternehmen notwendig. Denn ein 100%iges Outsourcing an den Projektpartner ist äußerst schwierig. Es geht hier eben nicht mehr nur um Maschinen, sondern um die Digitalisierung von Prozessen. Das hat weitläufige Konsequenzen für das gesamte Unternehmen. Darüber sollte man sich klar sein. Die Herausforderung für den externen Partner, wie wir es sind, liegt dann darin, eine Lösung zu finden, wie wir all dies gemeinsam abdecken und dem Kunden dabei helfen.

Messer Cutting Systems ist da geradeaus und aus meiner Sicht derzeit die Nummer eins, die beide Welten, also Maschine und Software, aus einer Hand bietet. So können wir das Beste aus den Maschinen herausholen.

Ist die Entscheidung für die Digitalisierung einmal gefallen, wie geht es dann weiter?

In einem ersten Schritt geht es darum, die bestehenden Prozesse und ihre Zusammenhänge in Ihrem Unternehmen zu verstehen. Anschließend werden die besten Optionen definiert, bei denen Sie Ihre Produktion optimieren und Workflows verkürzen und digitalisieren können. Ist diese Bewertung abgeschlossen, werden die neuen Arbeitsabläufe systematisch aufgezeigt und mit den Projektpartnern die Ideen besprochen.

Die Umsetzung kann schrittweise und in fest definierten Phasen erfolgen. Manchmal kann das Digitalisierungsprojekt einen solchen Umfang bekommen, dass die Auswirkungen auf das Unternehmen zu groß sind und wir es unseren Kunden empfehlen, das Projekt in mehrere Teile aufzusplitten. Für eine erfolgreiche Umsetzung sollten Sie immer Ihre Produktionsleitung, IT, Arbeitsvorbereitung, Verschachtelung und den Vorstand zusammenbringen, um das Projekt voranzubringen.

Hier noch einmal die wichtigsten Projektschritte:

1.    Analysieren und bewerten Sie intern Ihre aktuelle Situation.

2.    Definieren Sie Ihren Wunschzustand.

3.    Erarbeiten Sie mit Ihrem Projektpartner eine Lösung und definieren Sie Details.

4.    Lassen Sie vom Projektpartner eine Testumgebung vor Ort erstellen.

5.    Setzen Sie die definierte Lösung, wenn nötig schrittweise, um.

6.    Führen Sie nach einigen Monaten ein Follow-up mit Ihren Projektpartnern durch.

Wie lange dauert ein Digitalisierungsprojekt?

Das ist immer abhängig von der Komplexität. Generell gilt, dass es zwischen drei und neun Monaten dauert: von der Bestellung der Lösung über die Implementierung, bis zur Qualitätssicherung und Abnahme. Je besser und enger die Zusammenarbeit der Beteiligten, je offener die Kommunikation, desto besser geht es voran. Wir haben die Erfahrung gemacht, dass ein kontinuierlicher Kommunikationsprozess kombiniert mit einem gut durchdachten Plan mit schriftlichen Anforderungen für beide Parteien das beste Erfolgsrezept ist.

Messer Cutting Systems bietet sich als Partner für Gesamtlösungen an. Wir hören unseren Kunden zu und holen sie dort ab, wo sie aktuell stehen. Wenn sie unsere Lösungen anwenden, haben sie die Möglichkeit, diese mit uns permanent weiterzuentwickeln und zu verbessern. Wir nutzen ihre Informationen, um sie in neue Lösungen einzubeziehen.

Sie haben bereits zahlreiche Digitalisierungsprojekte bei Ihren Kunden umgesetzt. Was hat es den Kunden dann tatsächlich auch gebracht?

Einer der größten Vorteile, die wir bei unseren Kunden beobachten, ist tatsächlich die Nachverfolgung, Überwachung und Rückverfolgbarkeit von Produkten und geschnittenen Bauteilen. Aber auch schnelle Reaktionszeiten bei der Erstellung von Angeboten und der Produktionsplanung sorgen bei unseren Kunden für wahre Begeisterung. Wir haben Kunden, die bereits verlorene Kunden dauerhaft wieder zurückgewonnen haben, weil sie ihnen ad hoc genaue Daten, Preise und Termine liefern können. Das wissen die Kunden zu schätzen.

Natürlich sorgen Digitalisierungslösungen auch für Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Sie sparen Zeit beim Auftragseingang, bei der Planung, der Produktion bis hin zur Geschäftsprozessanalyse. Alles geht schneller, ohne Medienbrüche und sorgt für Planungssicherheit. Sie sparen Ressourcen, nutzen ihre Maschinen besser aus und gewinnen Zeit für zusätzliche Prozesse. Sie können Personalkosten reduzieren und minimieren Ausfallkosten.

Gibt es auch Vorteile für die Mitarbeitenden?

Ja, natürlich. Jeder einzelne Mitarbeitende hat die Möglichkeit, papierlos und digital zu arbeiten. Durch Digitalisierungslösungen sind alle Beteiligten in der Lage, den gesamten Produktionsfluss zu verfolgen. Aufgrund der Automatisierung werden Arbeiten einfacher und schneller. Es macht mehr Spaß und gute motivierte Mitarbeitende bleiben dem Unternehmen auch länger erhalten.

Welche zukünftigen Trends sind wichtig und wie werden sich Digitalisierungslösungen weiterentwickeln?

Ich sehe den Fokus auf der vollständigen Digitalisierung des Workflows in der Produktion in Kombination mit der Automatisierung beim Be- und Entladen der Maschinen. Die Zukunft ist die mannlose Produktionsfabrik.

So wird die Digitalisierung bestehende Jobs weitreichend verändern. Arbeit wird sich verändern. Die gesamte Produktion wird sich in Zukunft verändern. Alles wird viel schneller erledigt und wird Ressourcen sparen. Das gilt es zunächst einmal zu verstehen und sich darauf einzustellen.

Viele Unternehmen sind aber dort noch lange nicht angekommen. Sie wissen zwar, dass die Digitalisierung zwangsläufig auf sie zukommt, aber haben noch nicht allzu viel in diese Richtung unternommen. Hier sehe ich an vielen Stellen akuten Handlungsbedarf, damit die Entwicklung nicht verschlafen wird und die Wettbewerbsfähigkeit europäischer Unternehmen hinter den aggressiven Asiaten zurückbleibt.

Herr Bas Sanders van Well, wir danken Ihnen für das Gespräch.

Der niederländische Stahlbearbeiter bricht mit Standards und begibt sich mit Messer Cutting Systems auf die spannende Reise Richtung Industrie 4.0

Aufbruch in ein neues Zeitalter

Das Familienunternehmen Joop van Zanten ist seit 1966 Komplettanbieter für das Plasma- und Autogenschneiden von Stahl. Das Stahlservicecenter arbeitet im Segment von 2 bis 350 mm einschließlich nahezu aller Endbearbeitungsvorgänge wie Abkantpressen, Richten, Strahlen, Bearbeitung und Schweißen. Mit über 40 Mitarbeitern, einem Umsatz von mehr als zwölf Millionen Euro und einer modern gestalteten Nutzfläche von 10.000 m² zählt das Unternehmen heute zu den modernsten in den Niederlanden.

„Als ich im Sommer 2018 zum Unternehmen kam, war Joop van Zanten zwar ein stabiles, aber sehr traditionelles Unternehmen, das sich auf dicke Bleche fokussierte und damit sicher noch eine Weile überlebt hätte,“ erinnert sich Bart Kroesbergen. „Aber um sich gegen den hohen Kostendruck der asiatischen Märkte zu behaupten, den zukünftigen Mangel an Fachkräften auszugleichen und den Wünschen der Kunden nach einem schnellen und qualitativ hochwertigen One-Stop-Shopping gerecht zu werden, war ein konsequenter Bruch mit der bestehenden Situation notwendig.“

Schnell war klar, dass Einzelaktionen, wie ein neues ERP System oder die Optimierung des Hallenlayouts, nicht den gewünschten strategischen Fortschritt brachten. Für Kroesbergen hieß das, dass nur die Automatisierung und Digitalisierung der kompletten Produktions- einschließlich beteiligter Geschäftsprozesse eine adäquate Lösung sein konnte. Die Idee von Joop van Zantens „Reise“ zu Industrie 4.0 war geboren. Der Technologiewechsel vom traditionellen Job Shop zum High-Tech Unternehmen mit komplett automatisierter 24/7 Produktion innerhalb von zehn Jahren war das neue ambitionierte Ziel.

Der Zeit zu weit voraus

Eine Vision zu haben ist das eine, aber auch die passenden Partner zu finden, etwas ganz anderes. „Wir mussten in vielen Gesprächen feststellen, dass die Anbieter von Maschinen- und/oder Softwaresystemen auf dem gleichen – aus unserer Sicht - traditionellen Niveau stehen geblieben sind, wie die ganze Branche. Sie waren technologisch nicht in der Lage, die Digitalisierungs-Reise mit uns anzutreten. Man war der Meinung, dass unsere Vision einer voll automatisierten Produktion mit dickerem Stahl bis zu 40 mm und größeren Platten bis zu 6 x 3,5 Metern unmöglich umzusetzen sei,“ resümiert Kroesbergen. Erste Ansätze mit bestehenden Lieferanten seien komplett gescheitert, bis man Messer Cutting Systems mit ins Boot holte.

Messer Cutting Systems war seit Jahren gesetzter Lieferant für Schneidmaschinen mit kompletten Lösungen aus einer Hand einschließlich Wartung, Service und Software. Aufgrund der guten Beziehungen zu den Messer-Mitarbeitenden vor Ort in den Benelux-Ländern wurden erste Sondierungsgespräche geführt, in denen sich das Unternehmen innovativ und flexibel präsentierte.

Messer sei sehr überrascht über die Art und den Umfang der Anfrage gewesen, da bisher kein Kunde eine solche Lösung gefordert habe. „Wir wollten einen Lieferanten, der in der Lage ist, das gesamte Spektrum an spezialisierter Maschinenausrüstung zu liefern. Dazu zählen modernste Technologien für Laser- und Plasmaprozesse sowie Software- und Material Handling-Erfahrung,“ so Kroesbergen. „Vor allem war eine klare Bereitschaft zu erkennen, die Reise mit uns anzutreten und alles daran zu setzen, eine innovative funktionierende Lösung mit uns zu finden.“

Nach umfangreichen Gesprächen und Meetings mit internen Spezialisten bot Messer Cutting Systems ein komplett neues Automatisierungssystem an, das bisher einzigartig für den Hersteller und seine Partner war. „Uns war allen von Beginn an klar, dass uns eine weite Reise bevorsteht, die einen langen Atem, viel Energie und hohe Konzentration erfordert“, beschreibt Bas Sanders von Well, Business Unit Manager Benelux bei Messer Cutting Systems, die ersten Gespräche. „Schließlich war das ein Projekt, das wir in dem Umfang und dem Innovationsgrad zugegebener Maßen auch noch nicht umgesetzt haben.“

Integration als Schlüsselkomponente

Kern der Lösung ist die Software und 4.0-Intelligenz, die alles miteinander verbindet. In Workshops definierte ein Team mit ERP Hersteller Ridder, der ISD Group als Lieferant der 2D/3D-CAD-Software HiCAD und Messer Cutting Systems mit den Digitalisierungslösungen von MesserSoft die Integration der verschiedenen IT-Lösungen. Ziel war ein Prozess, der das Schneiden und die Weiterverarbeitung in einem Workflow abbildet und automatisiert.

Übergeordnete Einheit bildet das RidderIQ ERP System. HiCAD fungiert als CAD/CAM Umgebung. MesserSofts OmniFab Software Suite digitalisiert die Prozesse als Integrations- und Datenveredelungstool. „Die Integration war einer der elementarsten Schritte zur Digitalisierung und kompletten Automatisierung. Wenn wir in der Lage sind, den Automatisierungsweg konsequent umzusetzen, ist der Rest so einfach wie Käsekuchen backen,“ meint Kroesbergen augenzwinkernd.

OmniFab ist damit das zentrale Element der Automatisierung. Die Suite verbindet die verschiedenen Softwaresysteme, die Schneidmaschinen und das Material Handling System über verschiedene Schnittstellen.

Digitale Transformation

Sobald von den Kunden Step-Dateien mit den 3D-Modellen der zu fertigenden Bauteile bei Joop van Zanten eingehen, prüft und analysiert HiCAD, wie das Bauteil zu fertigen ist. Die Software erkennt, ob die Bauteile geschnitten, gekantet, gebohrt oder gefräst werden. Danach wird die Datei über OmniFab ERP Connect in die Konstruktions- und Schachtelsoftware OmniWin importiert. OmniWin berechnet die Bearbeitungszeit mit Schneidzeiten, Bohrzeiten und Materialverbrauch und sendet die Ergebnisse an das ERP System, welches aus den Daten den Preis kalkuliert.

Diese vollintegrierte Analyse- und Kalkulationssoftwarestruktur ermöglicht nicht nur die Berechnung des Selbstkostenpreises für ein Angebot, sondern auch die Produktionsvorbereitung und Maschinenprogrammierung in der Angebotsphase. Sind die Kunden mit den Bedingungen einverstanden, sind alle Vorbereitungen inklusive Planung abgeschlossen und der Produktionsprozess kann sofort beginnen. Das spart viel Vorbereitungszeit und ermöglicht eine schnelle Lieferung.

Derzeit arbeitet das Unternehmen mit einigen Kunden an einer EDI-Lösung. So werden die Produktionskapazität und Produktionskenntnisse direkt mit den Engineering- und Einkaufsabteilungen der Kunden verbunden.

Wird ein Auftrag erteilt, laufen die Daten wieder über OmniFab ERP Connect an OmniWin, wo der Schachtelplan erstellt wird. OmniFab generiert daraus den Job, übernimmt die Auftragssteuerung, Prozessdatenauswahl und die automatisierten Produktions- sowie Be- und Entladevorgänge. Bei den beiden neuen Messer Maschinen werden die eingeplanten Jobs an der Beladestation angezeigt. Hier wählt der Bediener den zu schneidenden Job aus, bringt die passende Platte auf die Beladestation, die die Platte auf einem Shuttle in den Lagerturm fährt. Sobald die eingeplante Maschine verfügbar ist, steuert OmniFab Material Flow die passende Palette automatisch zur Maschine und initiiert den Schneidprozess. Nach dem Schneiden fährt die Palette dann automatisch zurück in den Turm.

OmniFab meldet an das ERP System alle Infos zum Schachtelplan und bestätigt, dass dieser erfolgreich geschnitten wurde. An der Entladestation sieht der Bediener alle fertigen Jobs und fordert sie aus dem Turm zum Abladen an der Entladestation an. Von dort geht es zur Weiterverarbeitung wie Strahlen, Schleifen, Kanten, etc.

Alles unter Kontrolle

Die Produktion erfolgt so heute schon weitestgehend automatisiert und wird ausschließlich aus einem Kontrollraum gesteuert. Dabei behalten die Anlagen-Führer über Kontrollmonitore stets die Übersicht über die gesamte Anlage einschließlich Innenansicht der umhausten Maschinen. Hier befindet sich neben der Übertragung der Maschinen-Arbeits-Bildschirme auch ein OmniWin Programmierplatz zur Verschachtelung sowie für Auftrags-, Material-, und Job-Verwaltung.

„So haben wir stets den aktuellen Überblick darüber, welche Jobs geschnitten werden müssen, was gerade in den Maschinen passiert und welche Jobs geschnitten sind und abgeräumt werden können“, erklärt Johnathan Jacobus, Leiter Einkauf und Projektleiter für die Automatisierung bei Joop van Zanten.

Bei der Beladestation übernimmt ein Kontroll-Terminal das Auslesen des benötigten Materials welches auf die Palette geladen und in den Prozess eingebracht wird. An der Entladestation überwacht ein Bediener mit einem Tablet die fertig geschnittenen Platten auf den Transportshuttles, damit sie abgeräumt werden können. Über das Tablet fragt er Informationen über die einzelnen Bauteile ab, bucht Gut- und Schlechtteile in das System ein und quittiert manuelle Arbeit. Die Bedienstationen direkt an der Maschinen-Einhausung dienen jetzt nur noch Wartungs- oder Testzwecken sowie der Einstellung komplexer neuer Programme.

Investition in modernste Schneidtechnologie

Ein wichtiger Baustein bei der Digitalisierung sind zwei neue Maschinen mit modernster Schneidtechnologie: Eine PowerBlade® 6500 mit Laser, 6 KW Fasenkopf, Bohreinheit mit 24-fach Werkzeugwechsler und LNC Düsenwechsler sowie eine OmniMat 6500 mit 2* HiFocus 360I, Skew Delta Plasmafasenkopf, OmniScript und Bohreinheit mit 24-fach Werkzeugwechsler.

Mit der Faserlaser-Technologie, äußerst starken Antrieben, präzisen Linearführungen in Längs- sowie in Querrichtung und einem vielseitigen Fasenaggregat ist die PowerBlade® für eine Vielzahl von Anwendungen einsetzbar. Neben Senkrechtschnitten können auch unterschiedlichste Fasenschnitte in einem Bauteil kombiniert werden, um beispielsweise eine optimale Schweißnahtvorbereitung zu erhalten und das in einem Arbeitsgang.

Extreme Dynamik und Genauigkeit sind die Eigenschaften, die die PowerBlade® auszeichnen. Mit Arbeitsbreiten von über 4 m und Laufbahnlängen von bis 50 m ist die Faserlaser-Maschine prädestiniert für große Blechformate. Der Faserlaser zeichnet sich durch einen hohen Wirkungsgrad sowie durch einen robusten und langlebigen Aufbau aus. Zusammen mit der bewährten Steuerung Global Control ist die PowerBlade® äußerst benutzerfreundlich und sparsam.

Die OmniMat® ist als große CNC-Maschine mit mehrachsiger Steuerung für Höchstleistungen und ein breites Feld von Anwendungen und schwierigen Schneidaufgaben geeignet. Ob Autogen, Unterwasser- oder Trockenplasma, ob Senkrecht-, Fasenschnitt oder mit Bohraggregat, die OmniMat® ist die ideale Lösung für große Arbeitsbereiche und härteste Produktionsbedingungen. Eine Reihe von verschiedenen Werkzeugen wie Markierer, Bohraggregat, Streifenschneideinrichtung, starre und drehbare Dreibrenneraggregate oder Plasma-Fasenaggregat sind verfügbar.

„Beide Maschinen erfüllen alle unsere Erwartungen an eine einfache Handhabung, geringe Kosten und hohe Zuverlässigkeit,“ erklärt Kroesbergen die erneute Entscheidung für Messer Cutting Systems Schneidmaschinen.

Exzellente Teamarbeit

Die Gesamtlösung zeichnet sich durch besonders hohe Komplexität aus. Aufwändig war nicht nur die Integration der Softwaresysteme, der Maschinen und des Material Handling Systems von Remmert. Komplettiert wurde die Lösung durch die großen Gastanks von Messer, der Gasversorgungstechnologie von Spectron sowie den Schneidtischen von Beuting. Matthias Breitwieser, Leiter globale Vorentwicklung Messer Cutting Systems, übernahm deshalb die Rolle des Projektleiters und koordinierte die beteiligten Teams bis zur Abnahme im Frühjahr 2021.

„Wir bildeten mit Joop van Zanten eine Entwicklungspartnerschaft und haben viel voneinander gelernt. Bezeichnend waren die hohe Motivation, Ausdauer und Kompetenz aller Beteiligten,“ resümiert Breitwieser. Natürlich habe es immer wieder neue Herausforderungen und Verzögerungen gegeben. Auch Corona habe die Arbeit der Teams vor Ort deutlich erschwert. Aber alle konnten durch gemeinsames Engagement gelöst werden.

„Es war eine spannende Reise mit ein paar Überraschungen. Uns war bewusst, dass nicht alles sofort perfekt sein wird. Rückschritte haben uns nicht beeinträchtigt, sondern vorangebracht. Die Dinge entwickeln sich und werden in Zukunft funktionieren,“ erklärt Kroesbergen. Wichtig sei eine realistische Planung und die rechtzeitige Gegensteuerung bei Entwicklungen in die falsche Richtung. Zielführend seien Meetings, auf denen die richtigen Fragen gestellt werden.

„Besonders das von Bart Kroesbergen geforderte 3D-Modell der Gesamtanlage in der Produktionshalle hat uns entscheidende Erkenntnisse gebracht,“ erinnert sich Breitwieser. „So konnten wir viel besser erkennen, wie wir die Maschinenkomponenten auch in Bezug auf Verkabelung und Gasversorgung optimal positionieren mussten.“

Weitreichende Entwicklung

Erst kurz im Einsatz, profitierten alle im Unternehmen vom Vertrieb über die Arbeitsvorbereitung, der Produktion bis hin zur Logistik sehr schnell von der Automatisierung. Routineaufgaben werden in kürzester Zeit ohne Medienbruch und fehlerfrei automatisch erledigt. Ein Fertigungsplaner überwacht gleichzeitig zwei Maschinen und wird zum Automatisierungscontroller, der für das gesamte System verantwortlich ist. Seine Aufgaben werden damit anspruchsvoller.

Mehrere Arbeitsschritte werden an einer Maschine erledigt. Durch die Reduzierung von logistischen Schritten beschleunigt sich die Fertigstellung der Aufträge. Heute steuert Joop van Zanten auf eine 24-Stunden Fertigung zu, bei der Aufträge ohne spezielles Personal über Nacht bearbeitet werden und am Morgen zur Betriebsöffnung fertig im Lagerturm bereitstehen. Die Digitalisierung führte zur erheblichen Verkürzung der gesamten Produktionsdurchlaufzeiten, zu stärkerer Auslastung der Maschinen und zu geringeren Kosten bei Personal, Logistik und Verbrauchsmaterial.

Joop van Zanten konnte mit der Automatisierung seine Marktposition deutlich verbessern. Die Kunden freuen sich über den Fortschritt. „Bei einigen Kunden entwickelten wir uns vom 3tier-Lieferanten zum vollwertigen Partner und teilweise zum Servicepartner. Es scheint, als werden wir als moderner Anbieter wahrgenommen und jetzt von unseren Kunden weiterempfohlen. So konnten wir schon einige Neukunden gewinnen und alte Kunden zurückholen, die wir wegen unseres altmodischen Images verloren hatten,“ freut sich Kroesbergen.

Von den Gesellschaftern erhielt Kroesbergen stets Rückendeckung für seine Vision der digitalen Transformation, in der alles in einem Durchgang automatisch produziert wird. Auch wenn nicht immer klar war, wohin die Reise geht, so versichert Arie van Zanten: „I´m glad with the project so far.“

Kroesbergen stimmt zu: „Wir würden uns sicher wieder für Messer Cutting Systems entscheiden. Auch wenn wir unser endgültiges Ziel noch nicht ganz erreicht haben, werden wir die Digitalisierung mit diesem Team vorantreiben und optimieren. Wir haben unser strategisches Ziel vor Augen und von vornherein akzeptiert, dass es sich um einen Transformationsprozess anstelle eines >normalen< Investitionsprojektes handelt.“

Regeln brechen

„Wir wissen, wo wir in zehn Jahren stehen wollen. Um das zu erreichen, werden wir weiter bestehende Industrieregeln brechen und Standards neu definieren, wenn dies für unsere strategische Vision erforderlich ist“ antwortet Kroesbergen auf die Frage nach zukünftigen Entwicklungen bei Joop van Zanten. „Wir haben bewiesen, dass die Schneidgeschwindigkeit nicht das Hauptthema ist, sondern das Vermeiden von Wegen und das Erreichen von Geschwindigkeit durch Prozessintegration, -optimierung und den Einsatz kleinerer Platten. Wir verarbeiten in einer Schicht große Mengen an „Rohmaterial“ (Platten) mit extrem hoher Flexibilität beim Umrüsten und minimalem Zeitverlust. Das verkürzt die Gesamtzeit gegenüber langen großen Maschinen deutlich. Unser logistisches Ziel für 2022 ist die Auslieferung von mindestens achtzig Prozent der Aufträge innerhalb von achtundvierzig Stunden nach Auftragseingang.“

In Zukunft plant er einen komplett integrierten Shop mit allen Technologien zum Schneiden, Bearbeiten und Material Handling von größeren Bauteilen. Dazu zählt der Systemausbau mit automatisierter Entladung einschließlich Transport zum nächsten Fertigungsschritt, der Entgratung. Gespräche mit Messer Cutting Systems laufen bereits.

Weitere informationen:

Gudrun Schul

Marketing/Corporate Communication

Messer Cutting Systems GmbH

Otto-Hahn-Str. 2-4

64823 Groß-Umstadt, Germany

Fon +49 6078 787-0

Fax +49 6078 787-150

www.messer-cutting.com

gudrun.schul@messer-cutting.com

JOOP VAN ZANTEN STAALSERVICE:

Das 1966 gegründete Familienunternehmen ist ein Komplettanbieter für das Laser-, Plasma- und Autogenschneiden von Stahl einschließlich der Endbearbeitungsvorgänge wie Abkantpressen, Richten, Strahlen und Schweißen. Beim One-Stop Shop erhalten die Kunden das gesamte Stahlpaket aus einer Hand. Ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Preis und Qualität, Flexibilität und schneller Lieferung zeichnen das Unternehmen aus.

Seit kurzem ist Joop van Zanten mit 10.000 m² Nutzfläche und modernem Hallenlayout im Gewerbegebiet De Batterijen in Veenendaal ansässig. Hier arbeiten mehr als vierzig Experten an den hochwertigen Halbzeugen. Für die Branchen Schiffs-, Kran-, Maschinenbau, Infrastruktur, Konstruktion und Transport wird ein umfangreicher Bestand an zertifiziertem Plattenmaterial erster Wahl, hauptsächlich aus westeuropäischen Walzwerken, vorgehalten. Mit modernsten Maschinen und Steuerungssystemen in Kombination mit Spezialisierung und Fachkompetenz stellt das Unternehmen schnell und effektiv einfache sowie hochwertige und komplexe Produkte her.

Weitere informationen:

Bart Kroesbergen

b.kroesbergen@joopvanzanten.nl

https://joopvanzanten.nl/

Ob Faserlaser (senkrecht oder Fase), Plasma, Mehrbrenner-Autogenschneiden, Markieren oder eine Kombination aller Verfahren: die MultiTherm® ist DIE Brennschneidmaschine für Ihre Schneidanforderung. Hochleistungsantriebe für Geschwindigkeiten bis zu 50 m/min ermöglichen eine hohe Positionier- und Schneidgeschwindigkeit, auch bei feinen Konturen.

Durch ausreichenden Parkraum für die Aggregate über den Radkästen wird die effektive Arbeitsbreite optimal  genutzt. Natürlich ist Mehrbrennerbetrieb sowohl im Autogen- als auch im Plasmabetrieb möglich und sorgt für hohe Produktivität.

Wählen Sie aus der Vielzahl anwendbarer Markiersysteme  das optimale System für Ihre Produktion.

MERKMALE:

• Schneidgeschwindigkeit bis 50 m/min
• Arbeitslängen, effektiv unbegrenzt
• Schneidprozesse: Autogen, Trockenplasma, WIPC, Laser
• Fasenaggregate: Skew, Aggregat N
• Markierverfahren: HF Körnen, Pulvermarkieren, Plasmamarkieren, Nadelmarkierer OmniScript®, Inkjet
• Vielzahl von Ausrüstungsoptionen
• Modernstes Autogenschneiden
• Höhenverstellung mit zuverlässigem Plasma-Kollisionsschutz
• Unterschiedliche Markier- und Signierwerkzeuge
• Rohrdrehachse
• Bohraggregat mit Werkzeugwechsler
• Hervorragende dynamische Eigenschaften und Genauigkeit
• Leichtbauweise für hohe Schneidgeschwindigkeit und Beschleunigung
• Hohe Stabilität für Fasenaggregate (Autogen und Plasma
• CNC Steuerung der neuesten Generation für mehr Bedienkomfort und Leistungsfähigkeit

Die OmniMat® ist als große CNC-Schneidmaschine mit mehrachsiger Steuerung für Höchstleistungen und ein breites Feld von Anwendungen und schwierigen Schneidaufgaben geeignet. Eine Reihe von verschiedenen Aggregaten mit Werkzeugausstattung wie Markierwerkzeugen, Stanz- und Bohraggregaten, Streifenschneiden, Dreifachbrenner oder rotierende Dreifachbrenner, Plasma-Kontur und Fasenaggregate sind verfügbar.

Die CNC-gesteuerte Schneidmaschine mit hoch belastbarer Portalkonstruktion, formschlüssigen doppelseitigen Längsantrieben und präzise bearbeiteten Führungsprofilen bietet Ihnen hohe Schneidgenauigkeit und Konturtreue. Das System zeichnet sich besonders durch seine hohe Belastbarkeit aus.

Ob Autogen, Unterwasser- oder Trockenplasma, ob Senkrecht- oder Fasenschnitt, die OmniMat® bietet Ihnen die ideale Lösung.

Die OmniMat wird in Branchen wie Schiffbau, Schwerindustrie und für die Produktion technischer Ausrüstung eingesetzt.

• Arbeitsbreite bis 7,80 m
• Stabil gebaut, um auch schwerste Aggregate genau zu führen
• Linearführungen auf der Brücke liefern präzise und glatte Schnitte
• Konstruiert mit modernsten CAD-Werkzeugen für optimales dynamisches Verhalten bei größter Robustheit
• Hochleistungs-AC Technik für Geschwindigkeiten bis 50 m/min und hohe Beschleunigung
• Reduzierung der Nebenzeiten durch höchste Beschleunigung und Positioniergeschwindigkeiten
• Vollautomatisches, unendlich drehbares Dreibrenneraggregat DAFL für das Autogen-Fasenschneiden an Konturen (Option)
• Führungsmaschine stabil gebaut, um auch schwerste Aggregate genau zu führen
• Spielarme Antriebe für genaue Schnitte
• Automatische Gasmengenregelung für prozessangepassten Gasfluß
• Automatisches Lochstechen bis 130 mm
• Automatische Werkzeug-Positionierung
• Automatische Höhenabtastung mit Fernbedienung
• Breite Auswahl an Markierwerkzeugen

SmartBlade: die kompakte Plasmaschneidmaschine. Präzision im Sparformat

„Wer nur wenig Produktionsfläche zur Verfügung hat, muss gut mit diesem Platz haushalten. Genau für den Einsatz in kleinen Werkstätten haben wir die SmartBlade konzipiert. Dabei haben wir die Tugenden unserer ‚großen‘ Plasmaschneider nicht außer Acht gelassen, sondern bedienen auch im Einsteigersegment alle Vorteile, für die Kunden unsere Maschinen schätzen“, erklärt Abraham Balendran, Produktmanager Messer Cutting Systems Europa, die Benefits der neuen SmartBlade.

Vom Bediener aus gedacht – und gemacht

Flexibles Arbeiten hat viele Facetten. Ein wichtiger Aspekt dabei ist, es dem Bediener so einfach wie möglich zu machen, die Maschine zu programmieren und einzurichten. Darauf legten die Messer-Ingenieure bei der Konzeption der SmartBlade besonders großen Wert. Dazu Abraham Balendran: „Das schlägt sich in der einfachen Handhabung nieder, die dank der bewährten CNC-Steuerung Global Control und der CNC-Software OmniWin keine Fragen offenlässt. So kann sich der Anwender vollends auf die gewünschte Schnittqualität konzentrieren – und gerade da liefert die SmartBlade uneingeschränkt gute Ergebnisse ab!“

Es macht auch keinen Unterschied, ob nun Baustahl, Edelstahl oder Aluminium zu trennen sind: Für das Plasmaschneiden bis 15 mm Blechstärke ist die SmartBlade die Idealbesetzung für sämtliche Anforderungen – von einfachen bis hin zu komplexeren Schnitten. Müssen beispielsweise Seitenwände für Abluftsysteme, Zuschnitte für Metallabdeckungen oder -halterungen gemacht werden, sind solche Aufträge mit der SmartBlade einfach und schnell produziert.

Felsenfester Stand

Die Arbeitsbreite der SmartBlade von 1,5 m und eine Arbeitslänge von maximal 3 m eröffnen dem Nutzer viele Möglichkeiten. Zudem bringt die Plasmamaschine beim Schneiden so schnell nichts aus der Ruhe: Brücke und Tisch bilden eine Einheit und sorgen somit für die guten statischen Eigenschaften. Gemeinsam mit den doppelseitigen Längsantrieben profitieren die Anwender der SmartBlade von enorm präzisen und qualitativ hochwertigen Schnitten.

Sicher produzieren zum günstigen Kurs

Sicher produzieren heißt die Devise im hart konkurrierenden Metallbearbeitungsmarkt. Daher erfüllt die SmartBlade sämtliche Normvorgaben für einen sicheren Produktionsbetrieb.

„Dass der Einstieg in das Plasmaschneiden nicht teuer sein muss, wollten wir mit der SmartBlade bestätigen. Gleichzeitig ist das Modell Beweis dafür, dass auch die Betriebskosten auf dem Boden bleiben können, wenn langlebige und wartungsarme Komponenten verbaut werden. So helfen unter anderem Kollisionserkennung sowie magnetischer Brennerhalter dabei, Schäden am Brenner zu minimieren. Mit dem Resultat: die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden zu steigern!“, weiß Abraham Balendran.

Plasma und Autogen unter einer Haube

Wer den Einstieg in die Welt der Brennschneidmaschinen wagen möchte, dem wird der Zugang ab sofort deutlich leichter gemacht – in Sachen Investitionshöhe, Platzbedarf und Leistung. Während bei Kosten und Aufstellfläche mit kleinen Zahlen hantiert werden darf, gilt bei der Performance das Gegenteil! Die neue TerraBladeD der Messer Cutting Systems GmbH aus Groß-Umstadt macht genau das möglich. Zudem ist die Maschine besonders effizient und kombiniert die Vorteile von Plasma- und Autogenschneiden.

In vielen Branchen ist es Alltag: Bleche zu trennen und in die gewünschte Form zu bringen. Besonders hoch im Kurs steht es in einem derart wettbewerbsorientierten Markt, wirtschaftliche Vorteile für sich und den Kunden herauszukitzeln. „Wer eine eigene Schneidmaschine in der Fertigung einsetzt, kann sich zumindest den zeitlichen Vorteil sichern. Doch in vielen Betrieben fehlt schlichtweg der Platz in der Produktionshalle für eine solche Investition. Diese Ausrede zählt aber nun nicht mehr: Denn dafür haben wir als kompakte, aber nicht weniger leistungsfähige Alternative die TerraBladeD entwickelt“, verrät Abraham Balendran, Produktmanager Messer Cutting Systems Europa.

Kompakt im Format, groß in der Leistung

Die TerraBladeD ist sowohl für den Einsatz in kleinen Werkstätten als auch für große Industriehallen konzipiert und verbindet dabei alle Vorteile von Autogen- und Plasmaschneidmaschinen unter einer kompakten Haube. Wesentliches Augenmerk bei der Entwicklung der Maschine wurde auf den Bediener gelegt. Das Resultat: Die überaus einfache Handhabung führt schnell zu den gewünschten Ergebnissen.

Wenn Kundenaufträge schnell bearbeitet werden müssen – seien es Zuschnitte für Metallabdeckungen oder -halterungen oder Seitenwände für Abluftsysteme – sind sie mit der TerraBladeD einfach produziert. Maximal 2,5 m Arbeitsbreite und eine Arbeitslänge von maximal 8 m haben das Potenzial für nahezu unendliche Möglichkeiten. Dabei macht es keinen Unterschied, ob Autogenschneiden bis 80 mm oder Plasmaschneiden bis 25 mm verlangt sind: Die TerraBladeD erfüllt alle Anforderungen an Standardanwendungen.

Einstiegsmodell mit Aufsteigerqualitäten

„War neben der Stellfläche auch der Preis oftmals ein Argument gegen die eigene Schneidmaschine, haben wir mit der TerraBladeD die Welt ein wenig auf den Kopf gestellt. Sie punktet nämlich vielmehr mit einem attraktiven Anschaffungspreis und gleichzeitig geringen Betriebskosten, da wir ausschließlich langlebige und wartungsarme Komponenten verbauen“, so Abraham Balendran.

Ein nutzerorientiertes Sicherheitskonzept hilft zudem, die Produktivität und Flexibilität zu steigern: So ermöglicht die mitfahrende Lichtschranke beispielsweise ein Abräumen während des Schneidbetriebs. Obendrein erfüllt die TerraBladeD alle Normvorgaben, die für einen sicheren Produktionsbetrieb nötig sind.

Keine 30 Kilometer von der deutschen Grenze entfernt, in der Provinz Gelderland, hat die SVT Nederland BV in Vorden ihren aktuellen Firmensitz. Im Dezember 2012 hatten Luuk van Malenstijn und Richard Kraak – beides Schneidexperten mit mehr als 50 Jahren Erfahrung in der Branche – das Unternehmen in Brummen gegründet. Fokus: Plasmaschneiden, Autogenschneiden, Abkantpressen und Schweißkantenbehandlungen sowie Stahlblechverarbeitungsprojekte im Allgemeinen. „Noch während wir in einer anderen Firma mit ähnlicher Ausrichtung arbeiteten, kam mir Mitte 2012 die Idee, eine eigene Firma zu gründen. Gesagt, getan – und ein schnelles Wachstum ließ nicht lange auf sich warten“, so Luuk van Malenstijn, Geschäftsführer von SVT Nederland.

Daher war bereits Anfang 2017 der Umzug in ein größeres Gebäude in Vorden nötig. Dort vergrößerte sich SVT von 1.400 m² auf eine Grundfläche von mehr als 6.000 m². „Das gab uns den Raum, weiter zu wachsen. Und wir waren erfolgreich!“, fügt Richard Kraak hinzu. Denn die Nachfrage nach immer komplexeren und vollständigen Schneidprojekten sowie speziellen Markierungsoperationen stieg stetig an. Da lag der Entschluss auf der Hand, in eine zusätzliche Schneidmaschine zu investieren.

Auf Erfolgskurs mit Plasma und Markierfunktion Die Entscheidung für die neue Maschine fiel leicht, erläutert Richard Kraak: „Da sich die erste Schneidanlage von Messer Cutting Systems bereits so gut bewährt hatte, orderten wir das nächste Modell ebenfalls bei Messer. Die zweite Messer MultiTherm® hat zwei Plasmabrenner mit zwei starken Kjellberg HiFocus 280-Ampere-Stromquellen. Sie durchtrennt problemlos bis zu 40 mm dicken Stahl.“ Zusätzlich ist ein Ink-Jet-Markiergerät integriert, um auch mit dieser Maschine individuelle Markierarbeiten anbieten zu können. „Nicht zuletzt das hohe Service-Niveau und die robuste Qualität waren ausschlaggebend für eine weitere Messer-Konfiguration“, erläutert Luuk van Malenstijn. Im Zuge der Installation der zweiten MultiTherm® wird der aktuelle Schneidtisch um 20 Meter verlängert, so dass ein Schneidtisch mit einer Gesamtlänge von 58 Metern und einer Breite von 4 Metern für besonders lange und breite Produkte gerüstet ist.               

In Richtung Zukunft gesteuert Um auf dem neusten Stand zu sein, bekommen die Global Control-Steuerungen aller Maschinen ein Update auf die aktuelle Windows-10-Version. Deren Bedienungsphilosophie mit Piktogrammen auf dem Touchscreen wie sie von Smartphones und anderen Endgeräten bekannt ist, macht den gesamten Schneidvorgang einfacher und reproduzierbarer. „Im Human-Machine-Interface haben wir uns sofort zurechtgefunden, da die gesamte Bedienung intuitiv und prozesssicher gestaltet ist. Damit sind wir mit den beiden Maschinen fit für die Zukunft!“, unterstreicht Luuk van Malenstijn.

Groß-Umstadt, 24.09.2019. Digitale Prozesse, vernetzte Maschinen, automatisierte Produktion – dies ist vielerorts bereits angekommen und macht in der Zukunft den entscheidenden Unterschied im Wettbewerb. Dass dies meist das Ergebnis fruchtbarer Kooperationen ist, zeigt die Messer Cutting Systems GmbH eindrucksvoll vom 23. bis 25. Oktober 2019 bei ihrem dreitägigen internationalen Wissensforum zum Thema Metallverarbeitung der Zukunft.

Die Europazentrale der Messer Cutting Systems GmbH in Groß-Umstadt wird vom 23. bis 25. Oktober 2019 zur Keimzelle der Metallverarbeitung von morgen. Denn dann beleuchten die Schneidexperten gemeinsam mit Technologiepartnern wie Kjellberg, Hypertherm, Beuting und Remmert sowie den Kollegen von der Messer Group, Messer Industriegase, Spectron und Castolin auf den Technology Days, wo die Reise in Sachen Digitalisierung, Vernetzung und Automatisierung hingeht. Workshops, Live-Demos und Vorträge von Branchenexperten runden das Gesamtprogramm ab.

Eine Weltpremiere setzt Benchmark

„Was wir auf unseren Technologietagen enthüllen werden, sind keine marginalen Änderungen im Anlagendesign: Diesmal haben wir ein komplett neues Konzept aufgelegt, das nicht weniger als einen Meilenstein für unsere künftigen Schneidlösungsgenerationen darstellen wird“, verrät Oliver Friz, Geschäftsführer der Messer Cutting Systems GmbH in Groß-Umstadt. Bereits von außen sei zu erkennen, was sich auch im Inneren vollzogen hat. „Luftiger, moderner im Design und seitens der Technik auf dem neusten Stand. So erfüllen wir jedem Kunden seine individuellen Anforderungen an ein modernes Produktionszentrum – maßgeschneidert!“ Die neue Maschinengeneration wird weltweit zum ersten Mal auf den Technologietagen präsentiert.

Bei Messer wird auch nicht mehr in reinen Maschinen oder Anlagen gedacht, vielmehr sieht der Schneidexperte die effiziente Metallbearbeitung mehr als ein abgestimmtes Mosaik. Die Einzelteile bestehen dabei aus der Maschine mit der passenden Schneidtechnologie, der maßgeschneiderten Softwarelösung und Automation sowie der engen Anbindung an bestehende ERP-Systeme. „Herauskommen soll eine Komposition, die den Anwender mit höchster Effizienz verwöhnt. Und zwar dank verwertbarer Daten, die es ermöglichen, die Gesamtproduktivität objektiv zu bewerten und gegebenenfalls rasch an entsprechenden Stellschrauben zu drehen, um die Produktion stets auf höchstem Level zu halten. Bauchgefühl war gestern, qualifizierte Daten eröffnen den meisten Unternehmen enormes Optimierungspotenzial“, so Oliver Friz.

Wer Vernetzung vorantreibt, der bleibt

Eine der wesentlichen Neuerungen ist die neue Steuerung Global Control: Waren die vorigen Versionen bereits technisch hoch ausgereift, ist Messer nun noch einen Schritt weitergegangen. „Wir packen den vollwertigen Produktionsauftrag von der Bestellung über den Produktionsprozess bis hin zur Qualitätssicherung dort hinein. Gleichzeitig ist es gelungen, das Human-Machine-Interface noch bedienerfreundlicher zu machen, damit auch die Zusatzfeatures übersichtlich und nachvollziehbar bleiben“, erläutert Oliver Friz.

Alle Daten in der Hand

Alles in der Hand hat derjenige, der beispielsweise via Tablet Echtzeitdaten über Wartungszustand, Stillstandzeiten bzw. Produktionsfortschritt überprüfen kann. „Die enge Verknüpfung von ERP-Systemen und der CAD/CAM-Lösung unserer Schneidanlagen erleichtert dem Nutzer durch ein Plus an Transparenz seine gesamte Produktivität zu erhöhen. Dazu haben wir auf den Technologietagen einige Optionen zusammengestellt, wie Automatisierung, bestmöglicher Produktionsauslastung und Werkstoffausnutzung im Zusammenspiel die Effizienz massiv steigern können“, so Oliver Friz. Dazu gehört selbstverständlich auch die Ausfallsicherheit der Schneidlösungen. Dort haben Messer-Kunden sinnbildlich die Zukunft direkt vor Augen: Mittels Remote-Brille und entsprechender App kann so manche Service-Frage in Echtzeit geklärt werden, ohne dass ein Techniker vor Ort sein muss.

Technologieforum mit Weitblick

Messer Cutting Systems hat mit seinen Technology Days ein umfangreiches Gesamtpaket für die Metallbearbeitung geschnürt. „Wir freuen uns darauf, unser neues Maschinenkonzept zum ersten Mal dem Publikum zu präsentieren. Ebenso möchten wir zeigen, wie wir mit unseren Kunden, unseren Technologiepartnern und den Kollegen aus der Messer Gruppe gemeinsam immer ein Stückchen weiter an der Produktion von morgen arbeiten. An den drei Tagen bekommen die Besucher auf jeden Fall einzigartige Technologie ‚zum Anfassen‘ präsentiert, die den Weg in eine effiziente Zukunft sicherlich noch etwas einfacher macht“, fasst Oliver Friz zusammen.

Plasmafasenaggregat von Messer Cutting Systems

Das Bevel-R™ von Messer Cutting Systems kann Fasenschnitte präzise an fast jeder Kontur schneiden. Wenn Fasenschnitte programmiert werden, kommen Winkelversatz, Kompensation, und Vorschub aus dem NC Teileprogramm, während andere Parameter aus der Datenbank übernommen werden. Der Bevel-R kommt bei V, X oder Y Konturen für Schweißarbeiten zum Einsatz oder um aktive Schnittkanten zur Herstellung von z.B. Erdbewegungsmaschinen vorzubereiten. Eine Fase- und Stegkantenkonfiguration kann mit mehreren Schnitten erstellt werden. 

MERKMALE UND VORTEILE:

• AC-Servoantriebe garantieren hohe Leistung, Präzision und sind wartungsarm

• integrierte Kollisionsschutzfunktion mit magnetisch positioniertem Brennerhalter, für schnelle, einfache und präzise Brennerausrichtung nach einer Kollision

• einfache Einrichtung des korrekten TCPs (Tool-Center-Point) nach dem Verschleißteilwechsel

• Regelung der Brennerhöhe mittels Auswertung der Lichtbogenspannung und einer Genauigkeit von +/- 0,25mm garantiert gleichbleibend hohe Bauteilgenauigkeit beim Fasenschneiden

• Fasenwinkel von +45° bis -45° bei geeigneten Plasmaanlagen

• Verstellung von 0° bis 45° in unter 2 Sekunden

• Ermittlung des Startabstandes des Brenners direkt durch den Düsenkontakt, vermeidet Versatzfahrten und verringert die Zykluszeiten bei erhöhter Messgenauigkeit

• ein Hub von 300mm ermöglicht das Schneiden eines breiten Teilespektrums

• ideal mit anderen Brennschneidprozessen auf einer Maschine kombinierbar

Mit dem MetalMaster Xcel präsentiert Messer Cutting Systems eine neue Schneidmaschine, die für maximale Leistung und Vielseitigkeit steht. Mit schnellen Prozesszyklen, hoher Beschleunigung sowie höchste Schnittqualität und -genauigkeit dank schräg verzahnter Zahnräder mit Linearführung ist der MetalMaster Xcel die Maschine der Wahl für alle, die qualitativ hochwertige und wirtschaftliche Schnitte produzieren wollen. Die Einsparungen durch höhere Schnittqualität (weniger Nacharbeit) und schnellere Produktionszyklen sorgen dafür, dass sich der MetalMaster Xcel in kürzester Zeit amortisiert.

Zu den Optionen für den neuen MetalMaster Xcel gehören das neue Plasma-Fasenaggregat Bevel-R mit modernsten Plasmaanlagen sowie das Faserlaserschneiden, das sowohl innerhalb eines Schachtelplans oder Bauteils mit Plasmaschneiden kombiniert werden kann (z.B. präzise Innenkonturen mit Faserlaser, weniger kritische Schnitte mit Plasma für höhere Schnittgeschwindigkeiten). Optional können die Schneidverfahren um Markierwerkzeuge ergänzt werden. Der Gurtfördertisch mit integrierter Maschinenlaufbahn ermöglicht direkten Zugang zum Be- und Entladen. Der selbstreinigende Tisch entfernt Schlacke und Kleinteile automatisch mittels Förderband und vermeidet somit Zeitverlust bei der Tischreinigung für eine höhere Produktivität.