Artikel viastore SYSTEMS GmbH

GEMÜ, die Gebrüder Müller Apparatebau GmbH & Co. KG mit Sitz im baden-württembergischen Ingelfingen, gehört zu den führenden Herstellern von Ventil-, Mess- und Regeltechnik. Bei sterilen Anwendungen für Pharmazie und Biotechnologie ist die Firma Weltmarktführer. Sie wurde vom Ingenieur und passionierten Erfinder Fritz Müller gegründet. Den Startschuss für den Weg in die Selbständigkeit gab das von ihm entwickelte, weltweit erste Prozessventil aus Kunststoff.Ein hohes Maß an Innovationsbereitschaft und unternehmerischem Weitblick ließen das Unternehmen kontinuierlich wachsen. Heute beschäftigt GEMÜ weltweit 1. Mitarbeiter, davon in Deutschland. Gefertigt wird an sechs Standorten: Deutschland, Schweiz, China, Brasilien, Frankreich und USA. Der internationale Vertrieb mit Tochtergesellschaften wird von Deutschland aus koordiniert. Über ein dichtes Händlernetz in Ländern ist der Spezialist auf allen Kontinenten aktiv. Doch auch als Global Player bleibt GEMÜ ein Familienunternehmen. Firmengründer Fritz Müller hat seine Nachfolge frühzeitig geregelt: Heute leiten sein Sohn Gert und sein Neffe Stephan Müller die Geschicke.

Breit aufgestellt

Die umfangreiche Produktpalette mit mehr als . möglichen Varianten wird von Kunden aus vielen verschiedenen Branchen nachgefragt: Pharmazie, Biotechnologie, Kosmetik, Nahrungsmittel, Chemie und Umwelttechnik, aber auch Wasseraufbereitung oder Medizintechnik. Eine Kernkompetenz des Unternehmens sind beispielsweise die aus Vollmaterial gefrästen Mehrwege-Ventilblöcke. Diese ermöglichen es, eine Anlage wesentlich kompakter und gleichzeitig sicherer zu gestalten. „Die Produktvielfalt, gepaart mit gelebter Kundenorientierung, macht GEMÜ zum richtigen Partner für Anwendungen in der Ventil-, Mess- und Regeltechnik“, heißt es in der Firmenbroschüre.Die GEMÜ-Produkte entstehen in modernen, klar strukturierten Produktionshallen mit innovativen Methoden und an ergonomischen Arbeitsplätzen. Artikel für die Medizintechnik fertigt GEMÜ nach neuesten Erkenntnissen und Richtlinien der Reinraumtechnik. Bei allem Engagement drohte allerdings eines: „Das Logistik-Layout passte nicht mehr zum Geschäftsprozess“, fasst Matthias Fick, Leiter Logistik und Supply Chain Management, den Zustand zusammen. Nach intensiven Planungen und Diskussionen fiel schließlich die Entscheidung, in der Nähe des Firmensitzes das Produktions- und Logistikzentrum (PLZ) im hohenlohischen Kupferzell zu bauen.

„viastore hatte die besten Ideen“

„Die Arbeitsplätze wurden mit Hubwagen ver- und entsorgt, das ging sehr langsam. Es wurden kleinere Pufferlager eingerichtet, was sehr arbeitsintensiv war. Wir haben jeden Tag Tonnen von Material von Hand bewegt“, beschreibt Hermann Walter, Bereichsleiter Betrieb und Logistik bei GEMÜ, die ursprüngliche Situation. Dadurch sei immer mehr die Idee gereift, die Logistikprozesse schlanker und effizienter zu machen – mit dem Ziel, die Kunden schneller zu beliefern sowie gleichzeitig die interne Produktionsversorgung zu verbessern und Bestände zu reduzieren. Außerdem galt es, die dezentralen Läger der ausländischen Gesellschaften auf den Standort Kupferzell zu konzentrieren und die Chance auf eine optimale Prozess-Automatisierung zu nutzen.Entsprechend hohe Ansprüche hatte GEMÜ bei der Planung des neuen PLZ: Erhöhung von Liefertermintreue und Umschlag, automatisierte Auftragskonsolidierung, Reduzierung von Fehllieferungen und deutliche Produktionssteigerungen in den Montageabteilungen – gesteuert von einer durchgängigen Software. „Unser Ziel war es, die Kunden europaweit innerhalb von Stunden mit Standardprodukten zu versorgen“, sagt Walter. Mit diesen Anforderungen machte sich GEMÜ auf die Suche nach einem geeigneten Projektpartner. „Wir haben einen Ideenwettbewerb ausgeschrieben, der den Anbietern die Chance bieten sollte, ihre Gedanken einzubringen.“Unter den Bewerbern war auch der Intralogistik-Spezialist viastore systems. Nach kurzer Sondierung war neben viastore nur noch ein weiterer Kandidat im Rennen. „viastore hatte die besten Ideen. Deshalb haben wir uns für diesen Partner entschieden“, begründet Walter. Das Unternehmen habe die Kompetenz vermittelt, die Bedingungen zu erfüllen: eine kompakte Anlage mit hoher Intelligenz, Logik und Verfügbarkeit auf begrenztem Platz. „Uns hat die hohe Beratungs- und Planungskompetenz überzeugt. Die Experten von viastore haben unsere komplexen Prozesse vor Ort hinterfragt, analysiert und schließlich ein klar strukturiertes Konzept erarbeitet, das konkurrenzlos war“, sagt Walter.

Nach intensiver Planung eine kompakte Umsetzung

Die Kompaktheit der Anlage war für uns eine gewisse Herausforderung. Es gab zudem Überschneidungen mit anderen Arbeiten im Gebäude“, schildert viastore-Projektleiter Ludger Schmitz die Umsetzung. „Da waren eine enge Abstimmung mit den Kollegen von GEMÜ, klare Absprachen und pragmatische Lösungen gefragt.“Der Systemintegrator viastore realisierte in Kupferzell eine Gesamtanlage, bestehend aus einem automatischen Palettenlager (APL) und einem automatischen Kleinteilelager (AKL) als Behälterlager. Das eingassige APL ermöglicht die doppelt tiefe Lagerung von Europaletten mit einem Maximalgewicht von 1. Kilogramm und wird von einem automatischen Regalbediengerät vom Typ viapal versorgt. „Durch die doppelt tiefe Lagerung sparen wir Platz und Geld“, lobt Walter die viastore-Lösung. Eine weitere Gasse ist für einfach tiefe Lagerung vorbereitet und kann in einer möglichen Ausbaustufe mit einem weiteren automatischen Regalbediengerät vom Typ viapal ausgerüstet werden. In der doppelt tiefen Gasse gibt es 2. Palettenstellplätze, weitere 1. stünden in der optionalen Gasse zur Verfügung. Das Hochregallager ist Meter lang, ,5 Meter breit und Meter hoch.Das zweigassige AKL ist als Einbauregal zur zweifach tiefen Lagerung von Kunststoffbehältern mit einem Maximalgewicht von jeweils Kilogramm ausgelegt. Insgesamt stehen darin . Stellplätze zur Verfügung, die von zwei Regalbediengeräten des Typs viaspeed XL versorgt werden. Das AKL ist über einen Behälterloop an die Kommissionier- und Versandhalle angebunden. Dort befinden sich vier Kommissionierplätze nach dem Ware-zum-Mensch-Prinzip, der Wareneingang sowie die Verpackungs- und Versandplätze.Ein zentral angeordnetes System mit Hubbalken-RBG, der sogenannte Versand-Commissioner, wird genutzt, um fertig kommissionierte Aufträge für den Versand zwischenzulagern. „Konkret dient dies zur Konsolidierung der Kundenaufträge. So wird verhindert, dass zu viele Einzelsendungen verschickt werden“, erklärt Matthias Fick. Die Steuerung der Fördertechnik und des Puffer-Systems erfolgt über Siemens SSteuerungen. Die Regalbediengeräte viapal und viaspeed XL werden mittels PC gesteuert. Auch in der Montagehalle steht ein solches Puffer-System – der Produktions-Commissioner. Dort werden die kommissionierten Aufträge zur Montageversorgung zwischenspeichert. Der Produktions-Commissioner ist ebenfalls komplett in die Behälterfördertechnik integriert.Für die Steuerung und das Management aller Logistik-Prozesse bei GEMÜ sorgt die viastore-Lösung viad@tWMS. Sie managt und steuert den Materialfluss vom Wareneingang der Komponenten über Lagerung, Auslagerung und Versorgung der Produktion bis zur Kommissionierung und zum Versand. viad@t regelt die Pufferung der Montageversorgung, um ausreichend Druck auf die Montageplätze geben zu können. Die fertig montierten Produkte werden dann entweder im AKL eingelagert oder bei kundenspezifisch gefertigter Ware in den zentralen Versand-Commissioner weitergeleitet. Die Konsolidierung der Aufträge übernimmt viad@t ebenso wie den Druck von Lieferscheinen und Adressetiketten. Die notwendigen Daten holt sich die viastore-Lösung vom ERP-System, an das viad@t über eine Standardschnittstelle angebunden ist.„Wir nutzen für Steuerung und Management von Versand und Produktionsversorgung die gleichen Systeme. Das vereinfacht die Sache ungemein“, sagt Hermann Walter. Die Auslagerung der Montageaufträge aus dem Produktions-Commissioner erfolgt über zehn parallel angeordnete Gefällerollenbahnen. Ein Milkrun-System übernimmt die Behälter von der Fördertechnik. Die Montageplätze werden nach dem Kanban-Prinzip versorgt. Ein Mitarbeiter fährt die Arbeitsplätze regelmäßig an, entnimmt leere Behälter und sorgt für Nachschub. „Damit schaffen wir einen ewigen Kreislauf, und der Werker wird ständig mit dem erforderlichen Material beliefert“, erklärt Hermann Walter.Die Versorgung der Montageplätze per Milkrun-System wird ebenfalls von viad@t gemanagt. „EDV-technisch verlassen wir den Prozess nicht und müssen deswegen auch keine zusätzlichen Schnittstellen schaffen“, freut sich Matthias Fick. Aus Sicht von viastore zeigt das GEMÜ-Projekt, dass eine ausgeklügelte Intralogistik mit leistungsfähiger Steuerung für eine schlanke Produktion immer wichtiger wird. „Es ist ein Alleinstellungsmerkmal unserer Software, dass sie so weit an die Montageplätze reicht“, sagt Projektmanager Ludger Schmitz.

Durchlaufzeiten deutlich reduziert

Das neue Produktions- und Logistikzentrum umfasst 6. Quadratmeter Produktions- und 3. Quadratmeter Logistikfläche. Während der gesamten Projektphase „waren wir stets gut betreut. viastore hatte immer ausgezeichnete, pragmatische Lösungen parat“, fasst Hermann Walter zusammen.Das entscheidende Kriterium, den Kundennutzen zu optimieren, sei erreicht worden. „Wir haben heute eine hochautomatisierte Fabrik, die sehr nah am Kunden ist“, schildert Walter weiter. Durch die Logistik-Lösung von viastore wurden die Durchlaufzeiten deutlich reduziert: Standardprodukte erreichen jeden Standort in Europa innerhalb von Stunden. Dies sei ein wichtiger Wettbewerbsvorteil. Hermann Walter: „Heute genügt das Produkt alleine nicht mehr. Service, Prozesssicherheit und Qualität sind enorm wichtig, um auf dem Markt erfolgreich zu sein.“ Matthias Fick ergänzt: „Die Liefertermintreue hat sich deutlich erhöht und die Fehlerquote zeigt eine klare Tendenz nach unten. Wir sind auf dem richtigen Weg, und den gehen wir jetzt konsequent weiter.“Firmen und Fakten:

• Fabrik- und Logistikplanung: Wiemeyer Logistik
• Intralogistik-Planung und Beratung, Generalunternehmer, WMS, Steuerungen, Regalbediengeräte: viastore systems
• Fördertechnik: TGW
• Regalbau: Stow Deutschland

Durchgängige Software-Lösung verbessert Lieferqualität und -zeit

Die Verbindungselemente Engel GmbH ist ein mittelständischer Fachhändler für Verbindungstechnik und beliefert sowohl Industrie- als auch Handelskunden. Das staplerbediente Lager am Hauptsitz des Familienunternehmens im baden-württembergischen Weingarten bietet Platz für mehr als 100.000 verschiedene Artikel – darunter Schrauben, Muttern, Dübel und Normteile. Das bestehende ERP-System konnte die komplexen Anforderungen einer Lagersoftware nur begrenzt abbilden. Deshalb hat der Verbindungelemente-Spezialist das Intralogistik-Softwarehaus viastore SOFTWARE beauftragt, das proprietäre Warehouse-Management-System viadat zu implementieren und an das ERP-System DIHA von LPB Software anzubinden. „Mit viadat sehen wir ein zukünftiges Wachstum auch problemlos machbar“, erklärt Ulrich Kuhnle, Projektverantwortlicher bei Engel. viadat ist eine moderne und leistungsstarke Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung der gesamten Intralogistik. Sie ist modular aufgebaut und durch umfangreiche Konfigurationsmöglichkeiten leicht zu implementieren. Deshalb kann sie problemlos mit den Anforderungen von Engel mitwachsen. viadat eignet sich für kleine Lager mit geringem Umschlag ebenso wie für Distributionszentren mit mehreren hunderttausend Orderlines am Tag. Das WMS integriert unterschiedliche Lagertypen und -technologien – vom hoch automatisierten System bis zur konventionellen manuellen oder staplerbedienten Anlage. „Bisher haben wir beleggeführt kommissioniert, was umständlich und zeitintensiv war. Heute managt die Software von viastore alle unsere Intralogistik-Prozesse funkgeführt. Dadurch können wir unsere Kunden schneller und nahezu fehlerfrei beliefern“, freut sich Kuhnle.

Manuelle Lager per Plug & Play automatisieren

Der Stuttgarter Intralogistik-Spezialist viastore stellt mit dem autonomen Lager- und Kommissionier-Roboter viarobot eine Lösung vor, mit der Betreiber manuelle Lager schnell, einfach und flexibel automatisieren können. Sie benötigen dafür keine zusätzliche Infrastruktur wie Schienen oder besondere Regale - bereits bestehende Fachbodenregale können einfach weitergenutzt werden. Das System lagert Behälter und Kartons autonom ein, aus und um und transportiert diese zum Kommissionierer. viarobot ist dank übergeordneter Software schnell betriebsbereit und einfach skalierbar: Wenn das Lager größer wird oder saisonal ein höherer Bedarf gedeckt werden muss, wächst viarobot einfach mit, indem zusätzliche Roboter integriert und weitere Regale aufgestellt werden. Dabei kann der Lagerbetreiber die Regale einfach so platzieren, wie es die Gebäudestruktur erlaubt. Diese Flexibilität wirkt sich auch aus, wenn ein Lagerumzug ansteht: viarobot kann am neuen Standort einfach per Plug&Play in Betrieb genommen werden. Im Vergleich zu manuell betriebenen Lagern erhöht sich die Stellplatzkapazität um bis zu 40 Prozent, der Durchsatz verbessert sich um bis zu 20 Prozent und die Prozesssicherheit steigt deutlich.

viarobot vereint die hohe Flexibilität eines manuellen Lagers mit den Vorteilen eines automatischen Systems. Der hohe Raumnutzungsgrad, die hohe Prozesssicherheit und geringste Fehlerquote sowie die hohe Bestandssicherheit und Bestandstransparenz, verbunden mit der Fähigkeit von viarobot, ohne Unterbrechung 24 Stunden am Tag an 365 Tagen im Jahr zu arbeiten, bilden die Basis für weiteres Wachstum.

Industrieunternehmen und Hersteller profitieren davon, dass viarobot schnell und einfach zu installieren ist. Das löst zum Beispiel Kapazitätsprobleme schnell. Handelsunternehmen, Online-Shops und Start-up-Unternehmen haben den Nutzen, dass das System einfach skalierbar ist.

Die Roboter arbeiten mit einer Geschwindigkeit von zwei Metern in der Sekunde und können eine Lagerhöhe von vier Metern bedienen. Neigt sich die Leistung des Lithium-Ionen-Akkus dem Ende zu, fährt viarobot eigenständig zu seiner Ladestation. Darüber hinaus können die Geräte auch im Dunkeln und in unbeheizten Räumen arbeiten. Das reduziert Energiekosten - vor allem bei einem mehrschichtigen Betrieb.

Modern und einfach zu bedienen

Die viastore SOFTWARE GmbH, Anbieter von Warehouse-Management- und SAP-Lösungen für die Intralogistik, hat ein SPS-Cockpit in SAP Fiori entwickelt. Bei SAP Fiori handelt es sich um eine neue User-Interface-Technologie, die auf HTML5 basiert und sehr anwenderfreundlich gestaltet ist. Das neue SPS-Cockpit zeigt beispielsweise Fehler, welche die SPS an das übergeordnete SAP EWM sendet, übersichtlich an. Der Anwender kann diese im Bedarfsfall einfach und intuitiv quittieren. "SAP Fiori vereinfacht alltägliche Aufgaben auf beliebigen Endgeräten. Dank der modernen Dialogführung profitieren die Nutzer von schnelleren Prozessen und daraus resultierenden Kostensenkungen", sagt Eugen Dittrich, Abteilungsleiter SAP bei viastore SOFTWARE.

Optimale Platzausnutzung und mehr Flexibilität im Lager

Die Eisele Pneumatics GmbH & Co. KG, ein 1939 gegründetes und international tätiges Metallverarbeitungsunternehmen mit Sitz in Waiblingen bei Stuttgart und ein führender Anbieter von höchstwertigen Anschlusskomponenten, hat viastore mit der Automatisierung seiner Lagerprozesse beauftragt, um für künftiges Wachstum gewappnet zu sein. Die Fertigstellung des automatischen Behälterlagers ist für März 2018 geplant.

Die viastore-Shuttle-Lösung bietet Platz für 17.280 Behälter und kann bei Bedarf auf bis zu 26.780 Behälter erweitert werden. Diese werden von fünf Shuttles vom Typ viaflex³ mit zwei Liften bewegt. Das ermöglicht ein hohes Maß an Flexibilität und Bestandsgenauigkeit. Die Shuttles fahren auf Schienen, die an den Regalzeilen angebracht sind, und werden über die Lifte auf die jeweilige Regalebene gehoben. Da sie über bis zu 90 Grad schwenkbare Räder verfügen, können sie auch selbstständig die Regalgänge wechseln. Auf diese Weise kann der vorhandene Platz optimal genutzt werden. "viaflex³ ist sehr energieffizient und senkt somit die Betriebskosten", sagt Peter Päusch, der das Vertriebsbüro Süd bei viastore leitet. Gemanagt und gesteuert wird das Lager vom viastore-eigenen Warehouse-Management-System viadat, das sich intuitiv bedienen lässt und einfach konfigurier- und upgradebar ist.

Geht man in der Ukraine durch einen Supermarkt, trifft man dort mit großer Wahrscheinlichkeit auf die Erzeugnisse von Myronivsky Hliboproduct. Die Firma mit Hauptsitz in Kiev gehört zu den größten industriellen Landwirtschaftsbetrieben des Landes. MHP verfügt über ein umfassendes Netzwerk aus Farmen, Verarbeitungsstätten und Verteilzentren. Etwa . Mitarbeiter erwirtschafteten einen Umsatz von mehr als 1,4 Milliarden US-Dollar. Zum Portfolio von MHP gehören unter anderem Getreide, Sonnenblumenöl, frische und tiefgekühlte Rindfleischprodukte, Milch und Obst.Das Kerngeschäft des Unternehmens ist Geflügel: Über eine Milliarde Dollar hat Myronivsky Hliboproduct allein mit Hühnerfleisch umgesetzt. Das entspricht einer verkauften Menge von . Tonnen Geflügel – mehr als Prozent der gesamten ukrainischen Hühnerproduktion. Dabei ist MHP in die komplette Wertschöpfungskette involviert: Vom Anbau und der Verarbeitung von Futtermitteln über Aufzucht- und Mastbetriebe bis zu Schlacht- und Kühlhäusern sowie Distributionszentren. Das Geflügel wird in eigenen Anlagen zu Nahrungsmitteln weiterverarbeitet und schließlich gekühlt oder gefroren an konzessionierte Händler und Supermärkte verkauft. Für die Auslieferung betreibt das Unternehmen eine eigene Flotte mit rund LKW.Ziel ist die Expansion in westeuropäische MärkteIn der Ukraine ist MHP bereits unangefochtener Marktführer. exportierte der Konzern zudem rund seines Geflügels in die GUS, den Mittleren Osten, nach Zentralasien und Afrika. Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahren stark gewachsen und hat damit begonnen, auch die westeuropäischen Märkte für sich zu erschließen. „Wir sind bereits jetzt einer der größten Geflügelproduzenten Europas“, erklärt Anastasiya Sobotyuk, die bei MHP für Anlegerbeziehungen verantwortlich ist. „Daher ist es für uns nur logisch, unsere Waren auch den Kunden in Westeuropa anzubieten.“ Dafür jedoch muss MHP sämtliche Qualitätsstandards der EU und anderer westeuropäischer Staaten erfüllen. „Wir achten deshalb sehr darauf, dass alle unsere Verarbeitungs- und Lagerstätten höchsten Ansprüchen genügen“, sagt Sobotyuk.Eine der wichtigsten Anforderungen an die Hersteller von gekühlten und gefrorenen Lebensmitteln ist die Einhaltung einer unterbrechungsfreien Kühlkette. Nur so kann eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet werden. MHP entschied sich deshalb für den Bau eines neuen und modernen Tiefkühllagers am Standort Ladyzhyn in der Region Vinnytsia, um die hohen europäischen Standards erfüllen zu können. Doch auch andere Faktoren flossen in die Planung ein, erklärt Sergei Ivanov, Konstruktions- und Planungsleiter bei MHP: „Wir suchten nicht nur nach einer effizienten Lösung für eine durchgängige Kühlkette. Das neue Lager sollte auch den vorhandenen Platz optimal nutzen und die Herstellungskosten niedrig halten.“ Einen kompetenten Partner für das Projekt fand MHP in der viastore systems GmbH. Die Stuttgarter zählen seit Jahren zu den international führenden Anbietern von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen für Industrie und Handel und verfügen über umfassende Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Tiefkühllagern.Besonders überzeugt zeigte sich MHP von der hohen Beratungskompetenz der Schwaben: „viastore hat uns bei diesem Projekt in allen Belangen unterstützt: von der ersten Machbarkeitsanalyse bis zur Inbetriebnahme – und darüber hinaus“, lobt Ivanov die intensive Zusammenarbeit.“ Diese begann mit einer gemeinsamen Beratungsphase, bei der die Experten des international erfahrenen Tiefkühllager-Spezialisten verschiedene Vorschläge für die Umsetzung des Projekts unterbreiteten. In den Gesprächen mit viastore kam man schnell zu dem Ergebnis, dass für diese Aufgabe nur ein Automatiklager in Frage kommen würde.Hohe Lagerdichte für mehr EnergieeffizienzMHP entschied sich schließlich für ein dreigassiges Automatiklager mit mehrfach tiefer Lagerung, denn dieses nutzt den vorhandenen Platz am besten aus. „Bei diesem System ist die Lagerdichte besonders hoch“, erläutert Frank Heptner, Spezialist für Tiefkühllager bei viastore. „Dadurch braucht das Lager weniger Raum und ist somit besonders energieeffizient.“ Die Energiekosten sind bei einem Tiefkühllager ein zentraler Kostenfaktor, denn schließlich muss es das ganze Jahr über die geforderte Temperatur halten. Um die Energie so effizient wie möglich zu nutzen, muss der Kälteverlust so niedrig wie möglich sein. „Das erreicht man am besten, indem man die Grundfläche des Lagers gering hält“, weiß der viastore-Experte. „Denn die meiste Kälte geht über das Dach verloren – und je kleiner die Lagerfläche ist, desto kleiner ist auch das Dach.“Hier haben Automatiklager einen klaren Vorteil: Während bei einem manuell bedienten Lager die Regalhöhe aufgrund der Hubhöhe von Gabelstaplern auf maximal bis Meter begrenzt ist, nutzen automatische Hochregalsysteme die vorhandene Fläche wesentlich effektiver. Im neuen dreigassigen Tiefkühllager von MHP schaffen neun Ebenen mit einer Fläche von mal Metern auf einer Gesamthöhe von Metern Platz für . Paletten. Deren Ein- und Auslagerung übernehmen drei Regalbediengeräte (RBG) vom Typ viapal. Diese sind für die mehrfach tiefe Lagerung mit Shuttles ausgerüstet. Bis zu neun Paletten pro Lagerkanal können damit äußerst platzsparend hintereinander gelagert werden.Das Hühnerfleisch wird nach der Verarbeitung zunächst schockgefroren, dann in Boxen gepackt und auf Paletten gestellt. Diese werden per Stapler auf die automatische Fördertechnik gesetzt und in das Lager transportiert. Dort übernimmt sie das RBG und fährt sie in eine der drei Gassen. Vom RBG aus bringt ein Shuttle die Palette mit der Ware in den Kanal. Vergleichbar funktioniert die Auslagerung und der Transport ins Verteilzentrum, wo die Ware palettenweise zum Versand in die Märkte in Lkw verladen wird. Das Warehouse Management System (WMS) viad@t managt und steuert die gesamten Prozesse vollautomatisch. „Das hat gleich mehrere Vorteile“, erklärt viastore-Fachmann Heptner: „Jede Palette kann zu jedem Zeitpunkt identifiziert und nachverfolgt werden. So können wir sicherstellen, dass jedes Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist – vom Wareneingang über die Lagerung und Kommissionierung bis zum Versand.“ viad@t überwacht unter anderem die Temperatur und die MHD-Daten der einzelnen Paletten, um eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherzustellen. Droht zum Beispiel in der Kommissionierzone die Temperatur einer Palette zu steigen, wird sie automatisch wieder ins Lager verbracht.Fehlerquellen beseitigt, Mitarbeiter entlastetSergei Ivanov ist von der automatischen Lösung begeistert: „Die Prozesssicherheit und die Effizienz sind beeindruckend“, lobt der Konstruktionsleiter. „In manuell bedienten Lagern kommt es immer wieder zu Fehlern: Mal wird ein Produkt im Regal vergessen, mal werden MHD-Daten nicht richtig ausgelesen, mal landet eine Palette am falschen Platz. Mit viad@t gehören diese Probleme der Vergangenheit an.“ Und noch einen Vorteil gibt es: „Weil alle Lager- und Transportprozesse vollautomatisch ablaufen, muss sich auch keiner unserer Mitarbeiter mehr im Tiefkühlbereich aufhalten. Das macht deren Arbeitsbedingungen um einiges angenehmer.“Gerade einmal Tage betrug die Bauzeit für das gesamte Projekt – dank einer gründlichen Planung und Vorbereitung durch viastore. Das Ergebnis ist für alle Beteiligten ein Erfolg. „Im Vergleich mit einem konventionellen Tiefkühllager verbraucht dieses rund Prozent weniger Energie“, sagt Frank Heptner. „Das senkt nicht nur die Produktionskosten für MHP, sondern ist auch gut für die Umweltbilanz. Und dank der schlanken und effizienten Prozesse ist das Unternehmen gut für kommendes Wachstum gerüstet.“

viadat 9.0 besticht unter anderem durch ein neues User Interface, das sich einfach konfigurieren und intuitiv bedienen lässt. Die Lagerverwaltungs-Software ist darüber hinaus unabhängig von Datenbanken und Betriebssystemen und dank ihrer Skalierbarkeit und Mandantenfähigkeit auch ideal für E-Commerce-Unternehmen und Logistikdienstleister geeignet.

Mehr als 2.500 Funktionen für die manuelle oder automatische Lagerung, die Kommissionierung und Distribution stehen in viadat 9.0 bereit – und das bereits standardmäßig in 16 Sprachen. Damit lässt sich das WMS ohne Probleme auch über Standort- und Landesgrenzen hinweg einsetzen und ermöglicht unternehmensweit einheitliche, schlanke Intralogistik-Prozesse. viadat kann an alle ERP-Systeme angebunden werden, ist über einen komfortablen Konfigurations-Wizard schnell implementiert und lässt sich individuell anpassen. Per Klick kann der User zum Beispiel neue Stapler- oder Kommissionier-Arbeitsplätze anlegen, zusätzliche Lagerzonen hinzufügen und weitere Lagertechnik-Komponenten wie Shuttle-Systeme oder fahrerlose Transportsysteme integrieren. Damit sind Betreiber auch auf künftige Veränderungen und Erweiterungen ihrer Intralogistik bestens vorbereitet.

Für eine einfache Bedienung sorgt das selbsterklärende User Interface: Kommissionierer können dadurch intuitiv und ohne große Einarbeitungszeit an unterschiedlichen Einsatzbereichen im Distributionszentrum arbeiten, Logistik-Manager können sich damit die Informationen und Kennzahlen, die sie aktuell oder permanent benötigen, in einem individuellen Dashboard zusammenstellen und ihre Aufgaben und Ressourcen planen. Alle relevanten Daten sind übersichtlich dargestellt und jederzeit verfügbar – ob auf dem Desktop, Laptop, Tablet oder Smartphone. Nicht benötigte Funktionen und Informationen werden ausgeblendet, lassen sich aber ganz nach Bedarf auch schnell wieder zuschalten. Die intuitive Benutzeroberfläche verkürzt die Einarbeitungszeit, reduziert Fehler auf ein Minimum und bietet eine wertvolle Basis zur Überwachung und Entscheidungsfindung. Anwender können damit die Planung sowie die Abläufe im Lager deutlich effizienter gestalten.

Das Tiefkühllager besteht aus drei separaten Temperaturzonen, die unabhängig voneinander betrieben werden. Die Kommissionierung erfolgt nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“ über vorgelagerte Pickstationen, die automatisch aufgefüllt werden. Langsam drehende Produkte werden auf dynamischen Kommissionierablagen bereitgestellt. Das neue System spart wertvollen Platz und verkürzt die Prozesszeiten.

„Wir sind der erste Standort von GFS in Nordamerika, in dem ein solches Behälterlager von viastore zum Einsatz kommt“, freut sich David Barber, Bereichsleiter für die Region Calgary. „Wir sind überzeugt, dass die hohe Effizienz und Genauigkeit dieser Lösung nicht nur unserem Unternehmen und unseren Mitarbeitern zugutekommt, sondern vor allem auch unseren Kunden. Auch können wir unseren Lagerplatz damit optimal nutzen.“

Um die Betreuung und Verbesserung von Kundenanlagen und Software-Systemen weltweit weiter zu optimieren und auszubauen, hat viastore jetzt mit Michael Bois einen weiteren ausgewiesenen Service-Experten an Bord geholt. Michael Bois leitete zuvor unter anderem das internationale Service-Geschäft der MTU Onsite Energy GmbH in Augsburg. Die zentrale Aufgabe des Jahre alten Diplom-Ingenieurs der Fachrichtung Elektrotechnik wird sein, das After-Sales-Geschäft von viastore gruppenweit weiter auszubauen.

„Wir haben mit unserem mehrsprachigen und international ausgerichteten Helpdesk, der mit erfahrenen Hotline- und Service-Ingenieuren besetzt ist, sowie unserem internationalen Partner-Netzwerk eine hervorragende Basis dafür“, erklärt Bois. Roland Lachenmaier wird sich mit seinem Team weiterhin um die viastore-Kunden in Deutschland kümmern. „Wir sind froh, dass wir mit Herrn Bois eine international erfahrene Führungskraft für unser Service-Team gewonnen haben, der unsere Kundendienstleistungen strategisch weiterentwickeln wird“, sagt Philipp Hahn- Woernle, CEO von viastore.

Als wesentlichen Faktor dafür sieht er die Automatisierung von Prozessen. "Das gilt für die Fertigung wie auch für die Logistik", berichtet er. Deshalb realisierte viastore SYSTEMS für das Unternehmen ein neues Versandlager, das mit moderner Shuttle-Technik ein hohes Maß an Flexibilität, Energieeffizienz und Verfügbarkeit bietet.

Kunden haben hohe Anforderungen an die Lieferqualität Gegründet wurde Weisser bereits im Jahr . In den er Jahren verlagerte das Unternehmen seinen Betrieb Schritt für Schritt in das Industriegebiet von Neresheim. Dort steht heute eine hochmoderne Produktion mit Fertigung, Werkzeugbau und Automatisierungstechnik. Das Versandlager zog erst vor kurzem dahin um. Dabei nutzte Weisser die Chance, auch das alte manuelle Mann-zu-Ware-Konzept auf ein modernes automatisches Lagersystem umzustellen. "Die Anforderungen unserer rund 1. Kunden an die Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit der Lieferungen sind sehr hoch", betont Markus Trinkl, Leitung Service Verkauf bei Weisser Spulenkörper. "Viele von ihnen haben fixe Versandtermine. Das heißt, die Waren müssen vollständig an einem bestimmten Tag in der Woche für den Versand oder die Abholung bereitstehen." Die Automatisierung der Intralogistik-Prozesse sollte die Qualität der Lieferungen weiter steigern. "Wir haben uns die verschiedenen Automatisierungskonzepte für Lager genau angeschaut und uns für die Shuttle-Technologie entschieden", erzählt Manfred Starnecker. Mit der Realisierung des Lagers wurde viastore beauftragt: Der internationale Anbieter von schlüsselfertigen Intralogistikanlagen und Software bietet automatische Lagersysteme auf Basis von Regalbediengeräten sowie das Shuttle-System viaflex. "Wir haben verschiedene Shuttle-Anbieter verglichen", berichtet Manfred Starnecker. "Die Technologie von viastore erwies sich als das für uns geeignetste System."

Maximale Flexibilität und hohe Lagerdichte Bei der Shuttle-Technologie wird die Ware über individuell angetriebene, energieautarke Wagen in das Lagerfach oder zum Übergabeplatz zur Kommissionierung gebracht. Die Shuttles fahren auf Schienen, die an jeder Regalzeile angebracht sind, und werden über Lifte auf die entsprechende Regalebene gehoben. Die viaflex³-Shuttles von viastore können darüber hinaus auch selbstständig die Regalgänge wechseln - ohne Umsetzer oder ähnliche Einrichtungen. Denn sie verfügen über bis zu Grad schwenkbare Räder und können so zum Beispiel über Weichen und Durchstiche in den Regalen in die nächste Gasse fahren. Damit ist auch eine Lagerlösung möglich, bei der sich das Regal an räumliche Gegebenheiten wie etwa Ecken oder Säulen anpasst. Dadurch kann jeder Quadrat- und Kubikmeter bestmöglich genutzt werden. Gerade die hohe Lagerdichte war für Weisser wichtig, wie Manfred Starnecker erklärt: "Das neue Lager sollte möglichst nah an der vorhandenen Produktion angedockt werden. Dort stand aber nur eine begrenzte Fläche zur Verfügung. Mit dem Shuttle-System können wir in dem vorhandenen Raum mehr Kartons unterbringen als mit anderen Lagertypen."

Kartons in verschiedenen Größen sowie Kunststoffbehälter im Mischbetrieb Weisser verpackt die Artikel in verschiedene Kartons mit jeweils maximalen Abmessungen von x x Millimetern und x x Millimetern. "Wir bieten heute neben kundenspezifischen Produkten ein breites Katalogprogramm mit rund 4. verschiedenen Artikeln", erläutert Manfred Starnecker. Dabei reicht das Spektrum von kleinen 0. Gramm leichten Bauteilen bis zu Gramm schweren Artikeln. "Wir planen die Verpackungseinheiten so voraus, dass wir möglichst nur volle Kartons an den Kunden schicken", erklärt Markus Trinkl. Auch dafür erwiesen sich die viaflex-Shuttles als sehr flexibel: Sie nehmen die Kartons durch Unterfahren auf, daher spielen deren Abmessungen - in bestimmten Parametern - keine Rolle. Zudem transportiert viaflex auch Kunststoffbehälter: "Neben Kartons fahren wir im Lager x Millimeter große Boxen", erklärt Markus Trinkl. "Diese sind teilweise von Kunden beigestellt."

Hohe Verfügbarkeit „Ein weiterer Vorteil der Shuttle-Technologie ist der geringe Energieverbrauch“, ergänzt Manfred Starnecker. Denn durch die geringe bewegte Masse ist viaflex³ sehr effizient – das senkt die Betriebskosten. Auch die Verfügbarkeit der Anlage hatte das Team um Manfred Starnecker im Auge, als die Entscheidung für die Shuttles fiel. Denn alle Shuttles sind autark unterwegs. Sollte eines ausfallen, können die anderen ungestört weiterarbeiten. Erkennt ein Shuttle-Fahrzeug einen Fehler, fährt es an eine Wartungsstation. Auch die Aufladung der Energiespeicher des Shuttles stört den Betrieb nicht, wie Rainer Gschwendtner, IT-Leiter bei Weisser, berichtet: „Das viaflex-Shuttle-System verfügt über zwei Energiespeicher – einen klassischen Akku und einen Kondensator. Der Kondensator wird jedes Mal, wenn das Shuttle im Lift steht, in Sekundenschnelle geladen.“

Anlage über drei Geschosse Das neue Versandlager von Weisser erstreckt sich über drei Geschossebenen: Im Erdgeschoss befinden sich die Einlagerstrecke sowie sechs Kommissionierplätze, die über einen Fördertechnik-Loop miteinander verbunden sind. Von der Fördertechnik werden die Kartons und Behälter den insgesamt neun Shuttle-Fahrzeugen übergeben, die sie dann über drei Lifts zu den beiden oberen Etagen mit den Regalen transportieren. „Die Aufteilung der Regalanlage auf zwei separate Geschosse erfolgte aus brandschutztechnischen Gründen. Damit war der Einbau einer Sprinkleranlage nicht erforderlich“, erklärt Ludger Schmitz, der zuständige Projektmanager von viastore. Im ersten und zweiten Obergeschoss stehen jeweils ein Meter langes und Meter breites Einbauregal mit elf Ebenen. Die Regale bieten bei einfach tiefer Lagerung Platz für . Kartons – kleinere Kartons werden zweifach tief gelagert.

Standardsoftware zur Lagerverwaltung viastore war nicht nur Generalunternehmer für die Lager- und Fördertechnik, sondern realisierte auch die Verwaltungs- und Steuerungs-Software des Lagers: "Die Tatsache, dass viastore neben der Hardware auch die passende Software zur Lagerverwaltung im Angebot hat, war ein weiterer Grund, uns für das Unternehmen zu entscheiden", erklärt Starnecker. Mit viadat bietet viastore eine Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung von konventionellen und automatischen Lagern. Die Lagersoftware eignet sich für kleine Lager mit geringem Umschlag ebenso wie für Distributionszentren mit mehreren Tausend Orderlines am Tag. "Die Lagerfunktionen bei Weisser haben wir durch die Standardfunktionen von viadat abgebildet", erklärt Ludger Schmitz. Manfred Starnecker ergänzt: "Wir haben festgestellt, dass die eine oder andere Anpassung an unsere Prozesse erforderlich ist. viadat bietet hier sehr viele Möglichkeiten zur Konfiguration, so dass diese Anpassungen durch den Standard abgedeckt werden konnten."

Seit Sommer ist das Shuttle-Lager in Betrieb, und Manfred Starnecker ist mit dem Projektverlauf sehr zufrieden: "Die Zusammenarbeit mit viastore war immer fair, angenehm und partnerschaftlich."

Damit erhalten die Anwender genau die Lösung, die ihnen am meisten nützt. Zudem können sie ihre Intralogistik damit deutlich leistungsfähiger, prozesssicherer und gleichzeitig kostengünstiger gestalten. Auf der LogiMAT informieren die Intralogistikexperten in Halle 7, Stand D in kurzen Fachpräsentationen über aktuelle WMS-Trends und klären darüber auf, was Industrie 4.0 für die Intralogistik bedeutet, berichten über Praxiserfahrungen mit SAP EWM auf SAP HANA und zeigen Lösungen auf, wie komplexe Warehouse Management Systeme schnell und sicher implementiert werden können. Darüber hinaus gewährt viastore SOFTWARE einen ersten Blick auf das neue, noch ergonomischere und intuitivere User Interface von viadat.

Mit dem Warehouse Management System (WMS) viadat bietet viastore eine moderne, leistungsstarke, bewährte und zukunftssichere Software für die Steuerung der gesamten Intralogistik. viadat managt zuverlässig und effizient Materialfluss- und Kommissionieranlagen, konventionelle und automatische Lager, Distributions- und Logistikzentren. Die Lagersoftware eignet sich für kleine Lager mit geringem Umschlag ebenso wie für Distributionszentren mit mehreren Hunderttausend Orderlines am Tag. Für hoch automatisierte Systeme lässt es sich ebenso einsetzen wie für konventionelle manuelle oder staplerbediente Anlagen. viastore begleitet den Anwender dabei in jeder Phase eines Projekts: von der Planung über die Realisierung und Inbetriebnahme bis hin zu Updates, Wartung und Instandhaltung. Die Benutzeroberfläche des WMS haben die Stuttgarter kürzlich weiter optimiert: Diese lässt sich nun noch einfach und intuitiver bedienen und bietet mit zusätzlichen KPI-Tools noch umfangreichere Möglichkeiten zur Datenauswertung und -analyse.

Auch in der Anbindung und im Management von Technologien und Prozessen in den Standard-Softwarelösungen von SAP verfügt viastore SOFTWARE über ein umfangreiches Know-how. Das Unternehmen ist als Berater, Dienstleister und Anbieter von SAP-basierten Intralogistik-Lösungen auf Technologien und Add-ons für die Lagerlogistik spezialisiert – und das bereits seit Jahren. Einfache und komplexe Prozesse sowie manuelle und automatische Lagertechnik lassen sich damit effizient steuern und verwalten. viastore bindet das SAP-zertifizierte Warehouse Management System viadat direkt an SAP an oder realisiert die Lagerverwaltung und -steuerung komplett in SAP LES, SAP TRM oder SAP EWM – je nachdem, welche Lösung für den Anwender besser geeignet ist. Lagerbetreiber profitieren von reduzierten Logistikkosten, einer erhöhten Prozesssicherheit und einer optimalen Nutzung ihrer Ressourcen. Änderungen und Erweiterungen lassen sich auch nachträglich noch mühelos in das System integrieren.

Besuchen Sie viastore SOFTWARE auf der LogiMAT: Halle 7, Stand D

Seit nahezu Jahren ist Mindelheim Stammsitz der GROB-Werke GmbH & Co. KG. Mit mehr als . Quadratmetern Produktionsfläche und über 3. Mitarbeitern ist das Mindelheimer Werk der größte Standort der Gruppe. Das Familienunternehmen ist Anbieter von kundenspezifischen Gesamtlösungen in der Großserienfertigung: individualisierte Fertigungsanlagen, bestehend aus modular aufgebauten Bearbeitungszentren und Sondermaschinen, die durch moderne Automatisierungs-Lösungen verkettet sind. Dazu gehören Zerspanungsanlagen für die Automobilindustrie, Montageanlagen im Bereich Powertrain aber auch Universal-Bearbeitungszentren für Zulieferer, für die Bereiche Medizintechnik, Werkzeug und Formenbau, Aerospace sowie für den allgemeinen Maschinenbau. Die Fertigungstiefe bei GROB ist sehr hoch. Auch Planung, Engineering, Ausführung, Implementierung und betriebsfertige Übergabe führt das Unternehmen im Haus durch. Dafür stehen hochqualifizierte Entwickler und Ingenieure in der Konstruktion sowie sehr gut ausgebildete Techniker in der Inbetriebnahme zur Verfügung. Weltweit beschäftigt die GROB-Gruppe 4. Mitarbeiter und erwirtschaftet eine Leistung von Millionen Euro im Jahr .

Der hohe Qualitätsanspruch und die stete Innovation haben sich bei GROB sehr positiv ausgewirkt. In den vergangenen Jahren hat der Anlagenbauer seine Produktion um mehr als Prozent erweitert und rund weitere Arbeitsplätze geschaffen. Einhergehend mit dem unternehmerischen Erfolg sind aber auch die Anforderungen an einen effizienten Materialfluss zur Versorgung der Montagearbeitsplätze gestiegen. „Die Lagerkapazität am Standort war nicht mehr ausreichend. Wir mussten auf Außenlager ausweichen, die wir nach dem klassischen Mensch-zur-Ware-Prinzip betrieben haben“, schildert Christian Lisiecki, Bereichsleiter Logistik. „Unsere Mitarbeiter haben die Waren nach Papierlisten manuell auf Paletten oder in Palettenboxen zusammengestellt und dann mit dem Stapler in die Montage geliefert.“ Die Lagerkapazitäten waren im Lauf der Zeit erschöpft. Zudem waren der Warenfluss und die Bestände nicht immer transparent. „Wenn der Nachtschicht an einem Montageplatz etwas gefehlt hat, gingen die Kollegen einfach ins Lager und haben es sich geholt“, beschreibt Lisiecki.

Eine Vergabe der Logistik an einen Dienstleister kam wegen der hohen Komplexität der Montageprozesse und der Materialbereitstellung nicht in Frage. Mit dem Ziel, die diversen Außenlager wieder zurückzuholen, gab die Unternehmensleitung vor zwei Jahren grünes Licht für eine neue Logistikhalle. Mit diesem Projekt hat GROB auch das Lagerkonzept auf ein System mit geplanter Ware-zu-Person-Kommissionierung umgestellt. Die Waren befinden sich auf Paletten, in Palettenboxen und in unterschiedlich großen Behältern. „Diese verschiedenen Ladungsträger sind notwendig, weil wir kleinste Teile mit wenigen Millimetern Größe ebenso einlagern müssen wie sperrige Maschinenkomponenten, die bis zu einer Tonne schwer sind“, sagt Lisiecki. Eine besondere Herausforderung: Bei GROB gibt es 1,9 Millionen Materialstämme – und jeden Tag kommen rund hinzu. Also machten sich die Logistiker von GROB auf die Suche nach einem kompetenten Partner, um diese logistische Herausforderung in sehr engem Zeitrahmen zu meistern. 

Von ursprünglich angefragten möglichen Anbietern blieben nach ersten Gesprächen noch drei übrig, viastore machte das Rennen. „Uns hat die hohe System- und Softwarekompetenz von viastore überzeugt. Es ist nicht leicht, einen Partner zu finden, dessen Software sich nahtlos an SAP anbinden lässt. Das war für uns sehr wichtig“, hebt Lisiecki hervor. viastore sicherte die Einhaltung des Terminplans vertraglich zu – und hielt Wort: Im Frühling wurde der Vertrag unterzeichnet, neun Monate später war die Anlage produktiv.

Dicastal North America, Hersteller von Aluminiumrädern und Teil der CiTic Dicastal Co. Ltd. aus Qinhuangdao in China, hat viastore SYSTEMS mit der Lieferung und Einrichtung einer automatischen Fördertechniklösung für die neue Produktionsstätte in Michigan beauftragt, die ihren Betrieb in diesem Jahr aufnehmen wird. Die Anlage transportiert die Räder von der Gießerei über die Bearbeitung und Lackierung bis zur Endkontrolle, bevor diese zu Automobilherstellern und Händlern verschickt werden. Weil die Räder bereits im Herstellungsprozess poliert werden, sind die Förderer darauf ausgelegt, die Räder besonders schonend zu transportieren, damit keine Kratzer oder andere Beschädigungen entstehen.

Dicastal hat sich für viastore entschieden, weil der Intralogistik-Spezialist eine Lösung entwickelte, die deutlich cleverer war als die des Wettbewerbs und damit Investitionskosten sparte. “viastore hat für uns ein System entworfen, das zudem auf zukünftiges Wachstum ausgelegt ist,” sagt Bernie Polzin, Geschäftsführer von Dicastal.

Wie sieht die Logistik der Zukunft aus? Welche Bedürfnisse haben die Kunden von morgen? Wie wirken sich gesellschaftliche Veränderungen auf die logistischen Prozesse aus? Bereits zum siebten Mal haben Schülerinnen und Schüler der Kerschensteinerschule in Stuttgart gemeinsam mit viastore eine Woche lang in die Zukunft gedacht. Unterstützt von Experten entwickelten sie im Rahmen des Schule-Wirtschaftsprojekts „Jugend denkt Zukunft“ innovative Ideen und Konzepte für die Logistik.Wichtig für die Schüler war in dieser Woche auch das Kennenlernen der verschiedenen Berufe bei viastore. Mitarbeiter aus den Abteilungen Projektmanagement, Softwareentwicklung, Vertrieb, Marketing und Personal stellten ihre Aufgabengebiete vor, was zu einem regen Austausch zwischen Schülern und Profis führte. Eine Exkursion in das von viastore modernisierte Lager von Orochemie in Kornwestheim rundete den Praxisteil ab.Highlight war die Abschlusspräsentation der Schüler vor Lehrern, Eltern, Mitschülern und viastore-Mitarbeitern. Sie begeisterten das Publikum mit ihren Ideen zu Logistikkonzepten, bei denen unterirdische Systeme, Drohnen, aber auch vereinfachte Technologien und Prozesse zentrale Rollen spielten."Jugend denkt Zukunft" ist ein Schule-Wirtschaftsprojekt und richtet sich an Schülerinnen und Schüler aller Schultypen der Jahrgangsstufen neun bis zwölf. Bei dem Projekt engagieren sich Unternehmen als Paten für Schulen und begleiten das jeweilige Innovationsspiel. In nur fünf Tagen entwickeln Jugendliche mit und in Unternehmen Produkte und Dienstleistungen für die Welt von morgen und erleben Innovationsprozesse hautnah. Die UNESCO hat Jugend denkt Zukunft zum offiziellen Projekt der UN-Dekade „Bildung für nachhaltige Entwicklung“ ernannt.

Die Secura Industriebeteiligungen umfasst mehrere mittelständische Vertriebs- und Produktionsunternehmen in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Mit der UBB Umformtechnik GmbH ist bereits ein Unternehmen der Gruppe in Burgbernheim ansässig. Das neue Logistikzentrum soll künftig für die gesamte Firmengruppe die Verfügbarkeit von Artikeln erhöhen, Durchlaufzeiten verkürzen, die Servicequalität verbessern und die Auftragsannahmezeiten für die „next day delivery“, also die Lieferung am folgenden Tag, verlängern. Secura beliefert seine Kunden unter anderem mit Befestigungstechnik sowie Elementen für den Schall- und Brandschutz.

viastore realisiert an dem Standort ein Paletten-Hochregallager in Silo-Bauweise mit circa 9. Stellplätzen sowie ein Shuttle-System vom Typ viaflex2. Dieses bietet von Beginn an Platz für rund . Behälter und lässt sich bei Bedarf auf bis zu . Einheiten erweitern. „Damit ist Secura auf künftiges Wachstum schon heute vorbereitet“, erklärt Tom Preller, Vertriebsleiter von viastore. Darüber hinaus installiert viastore leistungsfähige Fördertechnik sowie ein großes Kragarmlager und stattet die gesamte Lagertechnik mit hochmodernen Steuerungen aus.

Die Lagerverwaltung übernimmt das viastore-eigene Warehouse Management System viadat. Die Software steuert sämtliche Prozesse zwischen Warenein- und -ausgang intelligent, effizient und zuverlässig. „Ursprünglich waren die Anlage und das WMS getrennt ausgeschrieben“, sagt Markus Irmler, Leiter Materialwirtschaft und Logistik SECURA-Gruppe. „Die Lösungen von viastore haben uns jedoch in beiden Bereichen überzeugt. Zudem genießen wir so den Vorteil, einen Ansprechpartner für das gesamte Projekt zu haben.“ Als einer der ersten Anwender erhält Secura die brandneue viadat-Version 9.0, die mit einer optimierten Benutzeroberfläche und erweiterten Funktionen ausgestattet ist.

Dermofarm stellt seit mehr als Jahren Kosmetik-Produkte her. Dank höchster Standards bei Forschung und Produktentwicklung sowie moderner Produktionsanlagen zählt das weltweit aktive Unternehmen mittlerweile zu den Marktführern in Spanien. Wegen des hohen Wachstums in den vergangenen Jahren veränderten sich auch die Anforderungen in der Supply Chain. Um weiterhin den best möglichen Service bieten zu können, beschloss Dermofarm, seine drei Logistikstandorte in einem neuen, zentralen Distributionszentrum zusammenzufassen, das mit modernster Technologie ausgestattet ist.

Dafür liefert und installiert viastore ein automatisches Paletten-Hochregallager in Silobauweise. Das Management und die Steuerung der Anlage erfolgt durch das Warehouse Management System viad@t von viastore, das alle Anforderungen und Funktionalitäten im Kosmetik- und Pharmabereich erfüllt und nach IFS und Gamp zertifiziert und validiert ist. Schwere Artikel lagert Dermofarm direkt auf Paletten, leichte in Kartons. Über eine Fördertechnik-Strecke gelangen die Waren zu den Kommissionierplätzen. 

Mit dem neuen Logistikzentrum erhöht Dermofarm seine Lagerkapazitäten deutlich und kann seinenKunden zusätzlich zu den hochwertigen Produkten auch einen erstklassigen Service anbieten. Gleichzeitig ist die Intralogistik flexibel genug, um das Unternehmen für künftiges Wachstum optimal zu rüsten.

Die Anforderungen Ihrer Kunden sind eindeutig: Sie brauchen die richtige Ware in der richtigen Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Wenn Sie diese Herausforderung lösen, ist Ihr Wettbewerbsvorteil gesichert. Doch das erfordert hoch effiziente Logistiksysteme.Als Systemintegrator plant und realisiert viastore genau die Lösung, die zu Ihren spezifischen Anforderungen passt – ohne Einschränkung der Technik. Mit unseren automatischen Kleinteilelagern mit Regalbediengeräten oder mit Shuttle-Systemen bieten wir Ihnen die Lösung, die Ihnen und damit Ihren Kunden den größten Nutzen bringt.

Die Globalisierung lässt Märkte und Wertschöpfungsketten näher zusammenrücken und verändert sie von Grund auf. Viele Unternehmen beschränken ihre Aktivitäten nicht mehr nur auf einzelne Standorte, sondern sind weltweit vertreten. Dies erfordert einheitliche und umfassende Lösungen, die überall auf der Welt verstanden werden – auch in der Intralogistik. viastore bietet mit viad@t ein Warehouse Management System (WMS), das nicht nur durchgängig sämtliche Intralogistik-Prozesse transparent managt und steuert, sondern dank seiner verschiedenen Sprachausgaben auch standortübergreifend eingesetzt werden kann. Das zeigt viastore insbesondere auch auf der CeMAT . – .5., Hannover) in Halle auf Stand H.Von Deutschland bis Brasilien, von den USA bis China: viad@t ist bereits in mehr als Ländern erfolgreich im Einsatz. Das Standard-WMS lässt sich dabei flexibel an die Bedürfnisse des Kunden anpassen. Das gilt auch für die Sprachausgabe: viad@t ist in rund Sprachen verfügbar, die sich bedarfsgerecht einfach im Dialog umschalten lassen. Dadurch können Lagerbetreiber die Software länderübergreifend an verschiedenen Standorten einsetzen – ohne dass ihre Mitarbeiter Verständnisschwierigkeiten bekommen.„In vielen Unternehmen ist es ja so, dass Mitarbeiter Projekte in mehreren internationalen Niederlassungen betreuen“, beschreibt Markus Müllerschön, Leiter IT-Consulting bei viastore. „Wenn etwa eine französische Firma in Russland ein Lager betreibt, kann sie das mit derselben Software machen – und stellt einfach nach Bedarf die Sprache der Dialoge um, wenn etwa der französische Projektleiter einen Blick auf die Kennzahlen werfen oder einem Kommissionierer vor Ort helfen möchte.“ Wird an allen Standorten dieselbe Software eingesetzt, sind zudem die Benutzeroberfläche und die Funktionen bekannt und vertraut. „Dies erleichtert die Bedienung, spart Zeit, reduziert den Schulungsaufwand und vereinheitlicht vor allem die Prozesse“, betont Müllerschön. „Wir können viad@t von verschiedenen Standorten aus an ein zentrales ERP-System anbinden oder – je nach Struktur des Kunden – an verschiedene ERP-Systeme.“ Die Multi-Host-Fähigkeit von viad@t macht‘s möglich. „Zudem sind wir als einer der wenigen Anbieter am Markt in der Lage, an sieben Tagen die Woche eine Stunden-Hotline anzubieten, die auch tatsächlich rund um die Uhr mit Fachleuten besetzt ist“, erklärt Müllerschön weiter. „Diese sprechen die Sprache unserer Kunden.“viad@t ist als Standard-WMS für alle Lagergrößen geeignet – vom kleinen, manuell bedienten Lager bis zum Distributionszentrum mit tausenden Orderlines am Tag. Das WMS bietet eine durchgängige Lösung für die komplette Supply Chain: von der Anbindung an die ERP-Systeme unterschiedlicher Hersteller bis zur Steuerung von automatischen Anlagen wie Fördertechnik, Regalbediengeräte, Verpackungsmaschinen oder Kommissionierhilfen. viad@t läuft ohne Einschränkungen auf mobilen Endgeräten wie Tablet-PCs. viad@t unterstützt sämtliche Kommissionierprinzipien wie Mann-zu-Ware, Ware-zu-Mann, Datenfunk, Pick-by-light, Pick-by-voice, Hochleistungs-Kommissionierung mit HPPS oder das Roboter-Kommissioniersystem viapick.Durch seine hohe Flexibilität ist viad@t eine sichere Investition für jeden Lagerbetreiber, wie Markus Müllerschön erklärt: „Schon ein kleines, manuelles Lager lässt sich mit viad@t optimal verwalten. Wenn dann das Lager wächst, neue Standorte hinzukommen oder der Betreiber zusätzliche Komponenten wie Automatisierungstechnik integrieren möchte, wächst das WMS mit. Wir erweitern die Software einfach um die entsprechenden Funktionalitäten.“ Damit behält der Kunde immer die gleiche, bekannte Software – ganz gleich, wie sehr die Anforderungen mit der Zeit steigen.viastore auf der CeMAT: Halle , Stand H

HANSA-FLEX, führender Systemanbieter in der Fluidtechnik, beliefert seine rund Niederlassungen aus zwei Zentrallagern. Für das Management seiner automatischen Lagersysteme setzt das Unternehmen seit viad@tWMS und SAP WM ein. Inzwischen greifen die Mitarbeiter in den HANSA-FLEX-Lagern immer mehr auch auf Waren aus den Staplerlagern zu. Um hier die Kommissionierung sicherer und schneller zu machen, hat viastore die bestehenden SAP-Prozesse um individuell angepasste Funktionen erweitert und die Kommissionierung von Papier auf Funk umgestellt. Der Staplerfahrer wird mit einem Touchscreen-Terminal durch die Kommissionierung geführt, kann den Workflow aber bei Bedarf auch unterbrechen. Das Drucken von Etiketten, Stornieren von Transportaufträgen oder Einlagern von Artikeln in alternative Lagerplätze kann der Mitarbeiter selbst veranlassen.

Der neue Leitstandsdialog verfügt über eine Vielzahl von Kontroll- und Steuerungsmechanismen. Hier kann der Mitarbeiter zum Beispiel offene Lieferungen einsehen, überprüfen und freigeben sowie die aktuellen Lagerbestände überwachen. Die Kommissionierung erfolgt nun nahezu papierlos und deutlich effizienter, die Zusammenarbeit zwischen Lagermitarbeitern und dem Lagerleitstand ist erheblich einfacher geworden. HANSA-FLEX konnte den Durchsatz seiner beiden Lager erhöhen und damit auf den steigenden Auftragseingang reagieren.

Als größter Dienstleister für Tiefkühllogistik in Nordamerika setzt Americold am Standort Indianapolis bereits seit mehreren Jahren auf ein Lagersystem von viastore. Das Meter hohe Tiefkühllager, das von sechs Regalbediengeräten vom Typ viapal versorgt wird, bietet Platz für . Paletten. Das Gebäude ist sowohl für Tiefkühl- als auch Kühllagerhaltung ausgelegt. Um die Kommissionierung weiter zu optimieren und damit den Durchsatz zu erhöhen, modernisierte viastore die Anlage. Die Experten aktualisierten die Software und optimierten die Mechanik der Fördertechnik, die die Auftragspaletten aus dem Lager in den Versandbereich transportiert. Americold lagert immer zwei Paletten übereinander. Diese lassen sich nun noch schneller vereinzeln, um die Zugriffszeiten zu verkürzen. „Durch die Modernisierung konnten wir die manuellen Kommissioniervorgänge um etwa die Hälfte reduzieren“, freut sich Jason DeLoach, Senior Director of Engineering bei Americold. „Wir können damit schneller und effizienter arbeiten und so unseren Auftraggebern den bestmöglichen Service bieten.“ Americold ist Dienstleister für mehr als 3. Kunden und beschäftigt weltweit rund . Mitarbeiter.

Die Anforderungen an die temperaturgeführte Lagerung, etwa von Lebensmitteln oder medizinischen Produkten, sind hoch: unterbrechungsfreie Kühlkette, geringstmögliche Durchlaufzeiten, optimierte Abläufe und minimale Fehlerquoten. Das alles bei extremen Arbeitsbedingungen: Tiefkühllager (TK-Lager) haben in der Regel eine Temperatur von minus Grad Celsius und weniger. Dies bedeutet eine hohe Belastung für die Mitarbeiter. Gleichzeitig steigen die Energiekosten stark an. Immer mehr Unternehmen entscheiden sich daher für die Automatisierung ihrer Intralogistik. Doch welche Vorteile hat ein automatisches Tiefkühllager gegenüber einem manuellen?Das Geschäft mit Tiefkühlprodukten boomt: Im vergangenen Jahr lag der Pro-Kopf-Verbrauch von Tiefkühlkost in Deutschland nach Angaben des Deutschen Tiefkühlinstituts bei Kilogramm. Das ist fast doppelt so hoch wie noch vor Jahren. Insgesamt wurden in Deutschland rund 3, Millionen Tonnen Tiefkühlnahrung umgeschlagen. Bei solch großen Mengen sind effiziente Prozesse in der gesamten Supply Chain gefragt – auch in der Intralogistik. Dabei stehen viele Betreiber von Tiefkühllagern vor der Aufgabe, die Vorteile von automatischer und manueller Lagerung gegeneinander abzuwägen.Die erste Frage, die sich in diesem Zusammenhang stellt, ist die nach den Kosten. „Automatiklager gelten gemeinhin als zunächst teurer und aufwendiger als manuell betriebene“, weiß Frank Heptner, TK-Lager-Spezialist bei viastore systems. „Das ist im Tiefkühlbereich nicht anders.“ Zumindest bei den Anschaffungskosten bestätigt sich das Vorurteil: Diese liegen höher als bei einem manuellen Lager. Der Grund dafür ist die spezielle Technik, die notwendig ist, um ein automatisches Tiefkühllager zuverlässig betreiben zu können.Technik muss extremer Kälte standhaltenAllgemein ist ein Automatiklager aufgrund seiner Ausrüstung, wie etwa Regalbediengeräte (RBG) und Fördertechnik, aufwendiger in der Anschaffung als ein manuelles. Bei einem temperaturgeführten Lager müssen zudem sämtliche Komponenten, Antriebe und Steuerungen für den Einsatz bei Temperaturen von bis zu minus Grad Celsius geeignet sein, der TK-Lager-Spezialist viastore hat bereits sogar Lager bis minus Grad gebaut. Lichtschranken und Sensoren zum Beispiel sollten beheizbar sein, damit sie in Temperaturübergangsbereichen nicht beschlagen. Schaltschränke müssen ebenfalls beheizt oder, falls möglich, außerhalb der Tiefkühlzone untergebracht werden. Auch sind passende Öle und Schmierstoffe erforderlich, die auch bei niedrigen Temperaturen eine optimale Viskosität aufweisen, um eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten. Das alles bedeutet höhere Ausgaben: „Die Investitionskosten für sämtliche Logistikeinrichtungen können bei einem temperaturgeführten Automatiklager rund Prozent höher sein als bei einem manuellen“, rechnet Frank Heptner.Aufwendiger in der Anschaffung, deutlich günstiger im BetriebDem gegenüber stehen jedoch die deutlich niedrigeren Betriebskosten. Vor allem die hohen – und stark steigenden – Energiekosten schlagen bei einem Tiefkühllager zu Buche, schließlich muss dieses das ganze Jahr über die geforderte Temperatur halten. Zur Steigerung der Energieeffizienz muss der Kälteverlust so gering wie möglich sein. Der größte Teil der Kälte in einem Tiefkühllager geht über das Dach verloren. Daher ist der Schlüssel zur Senkung der Energiekosten, die horizontale Lagerfläche so weit wie möglich zu minimieren.Hier hat das Automatiklager einen klaren Vorteil: Während bei einem manuell bedienten Lager die Regalhöhe aufgrund der Hubhöhe von Gabelstaplern auf etwa bis Meter begrenzt ist, nutzen automatische Hochregalsysteme die vorhandene Fläche mit bis zu Meter hohen Regalen sowie mehrfach tiefer Lagerung wesentlich dichter und damit effizienter. „Ein manuelles Lager mit 6. Palettenstellplätzen benötigt knapp 4. Quadratmeter Fläche“, veranschaulicht Heptner. „Ein Automatiklager mit gleich vielen Stellplätzen kommt mit 2. Quadratmetern aus. Die Kosten für die Kühlung lassen sich so um rund ein Drittel senken.“ Die Einsparung für den geringeren Bedarf an Baugrund ist hier noch nicht mal eingerechnet.Automatik in der Tiefkühlzone schont die MitarbeiterEin weiterer Aspekt zugunsten von Automatiklagern ist, dass im Tiefkühlbereich keine menschliche Arbeit erforderlich ist. Denn die Arbeit bei Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt stellt eine erhebliche Belastung für die Angestellten dar, die nur durch den Einsatz spezieller Hilfsmittel verringert werden kann, etwa Stapler mit beheizbarer Fahrerkabine. Solche Hilfsmittel wiederum können das Aktionsfeld des Mitarbeiters einschränken sowie hohe Investitions- und Betriebskosten verursachen. Auch ist die Arbeitszeit im Tiefkühlbereich auf Minuten am Stück begrenzt, was zu Einbußen bei der Lagerleistung führt. Durch die extremen Arbeitsbedingungen ist die Fluktuation bei Mitarbeitern von Tiefkühllagern besonders hoch. Personal zu finden, das diese unangenehme Arbeit dauerhaft übernehmen möchte, ist schwer.Hier kann das Automatiklager seine Vorteile ausspielen. Sämtliche Prozesse im Tiefkühlbereich laufen automatisch ab, im Idealfall nicht nur der Transport sowie die Ein- und Auslagerung, sondern auch die Kommissionierung. Dadurch ist eine unterbrechungsfreie Kühlkette gewährleistet, und die Mitarbeiter müssen sich nicht den tiefen Temperaturen aussetzen. Der Betrieb eines automatischen Lagers erfordert zudem weit weniger Mitarbeiter, was auch die Personalkosten erheblich senkt. „Wo in einem manuell bedienten Lager drei Leute nötig sind, zwei davon im Tiefkühlbereich, braucht man in einem Automatiklager nur einen Mitarbeiter außerhalb dieser Zone“, erklärt Heptner. „Die unangenehmen Arbeiten übernimmt die Technik, die übrigen Arbeitsplätze sind wesentlich humaner, ergonomischer und weniger belastend.“Schneller und zuverlässiger dank kälteunempfindlicher TechnikBei der Zuverlässigkeit weist das manuelle Lager eindeutige Nachteile auf: Denn auch dem besten Mitarbeiter unterlaufen früher oder später Fehler – vor allem bei diesen Bedingungen. Dies kann sich schnell auf die Leistung des Lagers und die Qualität der gelagerten Waren auswirken. Mal wird ein Produkt im Lager vergessen, mal die MHD-Daten etwa von eingelagerten Lebensmitteln nicht richtig ausgelesen, mal landet eine Palette am falschen Platz. Gerade die temperaturgeführte Lagerung ist bei manueller Bedienung fehleranfällig: Durch die Kälte steht der Lagermitarbeiter unter physischem Stress, Labels von Verpackungen oder Paletten können vereist und damit unleserlich sein. All das führt zwangsläufig zu höheren Lagerbeständen, weil immer eine gewisse Unsicherheit über den aktuellen Bestand vorhanden ist und abgelaufene Waren eventuell entsorgt werden müssen. Am Ende leidet die Lager- und Distributionsleistung und somit die Kundenzufriedenheit.Ganz gleich, ob manuelles oder automatisches Lager: Grundlegend ist ein geeignetes Warehouse Management System (WMS) mit sämtlichen gängigen Funktionalitäten, Validierungen und Zertifizierungen. Mit diesem WMS lassen sich sämtliche Waren durchgängig über die gesamte Supply Chain verfolgen und dokumentieren. Das ist gerade in der Lebensmittel- oder Pharmabranche ein wichtiger Faktor, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. Zudem sorgt ein professionelles WMS dafür, dass die Bestände transparent sind und dadurch minimal gehalten werden können. Das spart Kosten.Das WMS steuert im Automatiklager wie auch in vielen manuellen Anlagen sämtliche Prozesse – im Automatiklager jedoch werden diese von der automatischen Lager- und Fördertechnik ausgeführt. Diese Technik ist weder auf die optische Identifikation von Waren oder Etiketten-Texten angewiesen noch wird sie durch die tiefen Temperaturen beeinträchtigt. Das ermöglicht einen höheren Durchsatz bei minimaler Fehlerquote. Das Ergebnis ist eine höhere Produktqualität bei niedrigeren Kosten. Beides kann der Betreiber eines Tiefkühllagers an seine Kunden weitergeben. Dies wirkt sich wiederum positiv auf das Image eines Unternehmens aus und macht sich am Ende bezahlt.Im direkten Vergleich zeigt sich also, dass die Investitionskosten bei einem automatischen Tiefkühllager zwar höher sind als bei einem manuell bedienten, diese sich aber aufgrund der geringeren Betriebskosten in kurzer Zeit amortisieren. „Der entscheidende Vorteil ist der erzielbare Lagernutzungsgrad“, resümiert viastore-Fachmann Heptner: „Vor allem bei größeren Lagern rentiert sich eine Automatisierung sehr schnell, oft schon im ersten Jahr. Auch bei der Verfügbarkeit und den Arbeitsbedingungen bietet ein automatisches Tiefkühllager wesentliche Vorteile.“ Diese fallen noch deutlicher aus, wenn in mehreren Schichten gearbeitet wird: „Die Zusatzkosten für den Schichtbetrieb in einem Tiefkühllager sind bei automatischer Lagerung nicht einmal halb so hoch wie bei der manuellen“, erklärt Heptner. Die Gründe dafür sind die geringeren Wartungskosten und der niedrigere Personalbedarf.