Artikel viastore SYSTEMS GmbH

Durchgängige Software-Lösung verbessert Lieferqualität und -zeit

Die Verbindungselemente Engel GmbH ist ein mittelständischer Fachhändler für Verbindungstechnik und beliefert sowohl Industrie- als auch Handelskunden. Das staplerbediente Lager am Hauptsitz des Familienunternehmens im baden-württembergischen Weingarten bietet Platz für mehr als 100.000 verschiedene Artikel – darunter Schrauben, Muttern, Dübel und Normteile. Das bestehende ERP-System konnte die komplexen Anforderungen einer Lagersoftware nur begrenzt abbilden. Deshalb hat der Verbindungelemente-Spezialist das Intralogistik-Softwarehaus viastore SOFTWARE beauftragt, das proprietäre Warehouse-Management-System viadat zu implementieren und an das ERP-System DIHA von LPB Software anzubinden. „Mit viadat sehen wir ein zukünftiges Wachstum auch problemlos machbar“, erklärt Ulrich Kuhnle, Projektverantwortlicher bei Engel. viadat ist eine moderne und leistungsstarke Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung der gesamten Intralogistik. Sie ist modular aufgebaut und durch umfangreiche Konfigurationsmöglichkeiten leicht zu implementieren. Deshalb kann sie problemlos mit den Anforderungen von Engel mitwachsen. viadat eignet sich für kleine Lager mit geringem Umschlag ebenso wie für Distributionszentren mit mehreren hunderttausend Orderlines am Tag. Das WMS integriert unterschiedliche Lagertypen und -technologien – vom hoch automatisierten System bis zur konventionellen manuellen oder staplerbedienten Anlage. „Bisher haben wir beleggeführt kommissioniert, was umständlich und zeitintensiv war. Heute managt die Software von viastore alle unsere Intralogistik-Prozesse funkgeführt. Dadurch können wir unsere Kunden schneller und nahezu fehlerfrei beliefern“, freut sich Kuhnle.

Modern und einfach zu bedienen

Die viastore SOFTWARE GmbH, Anbieter von Warehouse-Management- und SAP-Lösungen für die Intralogistik, hat ein SPS-Cockpit in SAP Fiori entwickelt. Bei SAP Fiori handelt es sich um eine neue User-Interface-Technologie, die auf HTML5 basiert und sehr anwenderfreundlich gestaltet ist. Das neue SPS-Cockpit zeigt beispielsweise Fehler, welche die SPS an das übergeordnete SAP EWM sendet, übersichtlich an. Der Anwender kann diese im Bedarfsfall einfach und intuitiv quittieren. "SAP Fiori vereinfacht alltägliche Aufgaben auf beliebigen Endgeräten. Dank der modernen Dialogführung profitieren die Nutzer von schnelleren Prozessen und daraus resultierenden Kostensenkungen", sagt Eugen Dittrich, Abteilungsleiter SAP bei viastore SOFTWARE.

Geht man in der Ukraine durch einen Supermarkt, trifft man dort mit großer Wahrscheinlichkeit auf die Erzeugnisse von Myronivsky Hliboproduct. Die Firma mit Hauptsitz in Kiev gehört zu den größten industriellen Landwirtschaftsbetrieben des Landes. MHP verfügt über ein umfassendes Netzwerk aus Farmen, Verarbeitungsstätten und Verteilzentren. Etwa . Mitarbeiter erwirtschafteten einen Umsatz von mehr als 1,4 Milliarden US-Dollar. Zum Portfolio von MHP gehören unter anderem Getreide, Sonnenblumenöl, frische und tiefgekühlte Rindfleischprodukte, Milch und Obst.Das Kerngeschäft des Unternehmens ist Geflügel: Über eine Milliarde Dollar hat Myronivsky Hliboproduct allein mit Hühnerfleisch umgesetzt. Das entspricht einer verkauften Menge von . Tonnen Geflügel – mehr als Prozent der gesamten ukrainischen Hühnerproduktion. Dabei ist MHP in die komplette Wertschöpfungskette involviert: Vom Anbau und der Verarbeitung von Futtermitteln über Aufzucht- und Mastbetriebe bis zu Schlacht- und Kühlhäusern sowie Distributionszentren. Das Geflügel wird in eigenen Anlagen zu Nahrungsmitteln weiterverarbeitet und schließlich gekühlt oder gefroren an konzessionierte Händler und Supermärkte verkauft. Für die Auslieferung betreibt das Unternehmen eine eigene Flotte mit rund LKW.Ziel ist die Expansion in westeuropäische MärkteIn der Ukraine ist MHP bereits unangefochtener Marktführer. exportierte der Konzern zudem rund seines Geflügels in die GUS, den Mittleren Osten, nach Zentralasien und Afrika. Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahren stark gewachsen und hat damit begonnen, auch die westeuropäischen Märkte für sich zu erschließen. „Wir sind bereits jetzt einer der größten Geflügelproduzenten Europas“, erklärt Anastasiya Sobotyuk, die bei MHP für Anlegerbeziehungen verantwortlich ist. „Daher ist es für uns nur logisch, unsere Waren auch den Kunden in Westeuropa anzubieten.“ Dafür jedoch muss MHP sämtliche Qualitätsstandards der EU und anderer westeuropäischer Staaten erfüllen. „Wir achten deshalb sehr darauf, dass alle unsere Verarbeitungs- und Lagerstätten höchsten Ansprüchen genügen“, sagt Sobotyuk.Eine der wichtigsten Anforderungen an die Hersteller von gekühlten und gefrorenen Lebensmitteln ist die Einhaltung einer unterbrechungsfreien Kühlkette. Nur so kann eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet werden. MHP entschied sich deshalb für den Bau eines neuen und modernen Tiefkühllagers am Standort Ladyzhyn in der Region Vinnytsia, um die hohen europäischen Standards erfüllen zu können. Doch auch andere Faktoren flossen in die Planung ein, erklärt Sergei Ivanov, Konstruktions- und Planungsleiter bei MHP: „Wir suchten nicht nur nach einer effizienten Lösung für eine durchgängige Kühlkette. Das neue Lager sollte auch den vorhandenen Platz optimal nutzen und die Herstellungskosten niedrig halten.“ Einen kompetenten Partner für das Projekt fand MHP in der viastore systems GmbH. Die Stuttgarter zählen seit Jahren zu den international führenden Anbietern von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen für Industrie und Handel und verfügen über umfassende Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Tiefkühllagern.Besonders überzeugt zeigte sich MHP von der hohen Beratungskompetenz der Schwaben: „viastore hat uns bei diesem Projekt in allen Belangen unterstützt: von der ersten Machbarkeitsanalyse bis zur Inbetriebnahme – und darüber hinaus“, lobt Ivanov die intensive Zusammenarbeit.“ Diese begann mit einer gemeinsamen Beratungsphase, bei der die Experten des international erfahrenen Tiefkühllager-Spezialisten verschiedene Vorschläge für die Umsetzung des Projekts unterbreiteten. In den Gesprächen mit viastore kam man schnell zu dem Ergebnis, dass für diese Aufgabe nur ein Automatiklager in Frage kommen würde.Hohe Lagerdichte für mehr EnergieeffizienzMHP entschied sich schließlich für ein dreigassiges Automatiklager mit mehrfach tiefer Lagerung, denn dieses nutzt den vorhandenen Platz am besten aus. „Bei diesem System ist die Lagerdichte besonders hoch“, erläutert Frank Heptner, Spezialist für Tiefkühllager bei viastore. „Dadurch braucht das Lager weniger Raum und ist somit besonders energieeffizient.“ Die Energiekosten sind bei einem Tiefkühllager ein zentraler Kostenfaktor, denn schließlich muss es das ganze Jahr über die geforderte Temperatur halten. Um die Energie so effizient wie möglich zu nutzen, muss der Kälteverlust so niedrig wie möglich sein. „Das erreicht man am besten, indem man die Grundfläche des Lagers gering hält“, weiß der viastore-Experte. „Denn die meiste Kälte geht über das Dach verloren – und je kleiner die Lagerfläche ist, desto kleiner ist auch das Dach.“Hier haben Automatiklager einen klaren Vorteil: Während bei einem manuell bedienten Lager die Regalhöhe aufgrund der Hubhöhe von Gabelstaplern auf maximal bis Meter begrenzt ist, nutzen automatische Hochregalsysteme die vorhandene Fläche wesentlich effektiver. Im neuen dreigassigen Tiefkühllager von MHP schaffen neun Ebenen mit einer Fläche von mal Metern auf einer Gesamthöhe von Metern Platz für . Paletten. Deren Ein- und Auslagerung übernehmen drei Regalbediengeräte (RBG) vom Typ viapal. Diese sind für die mehrfach tiefe Lagerung mit Shuttles ausgerüstet. Bis zu neun Paletten pro Lagerkanal können damit äußerst platzsparend hintereinander gelagert werden.Das Hühnerfleisch wird nach der Verarbeitung zunächst schockgefroren, dann in Boxen gepackt und auf Paletten gestellt. Diese werden per Stapler auf die automatische Fördertechnik gesetzt und in das Lager transportiert. Dort übernimmt sie das RBG und fährt sie in eine der drei Gassen. Vom RBG aus bringt ein Shuttle die Palette mit der Ware in den Kanal. Vergleichbar funktioniert die Auslagerung und der Transport ins Verteilzentrum, wo die Ware palettenweise zum Versand in die Märkte in Lkw verladen wird. Das Warehouse Management System (WMS) viad@t managt und steuert die gesamten Prozesse vollautomatisch. „Das hat gleich mehrere Vorteile“, erklärt viastore-Fachmann Heptner: „Jede Palette kann zu jedem Zeitpunkt identifiziert und nachverfolgt werden. So können wir sicherstellen, dass jedes Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist – vom Wareneingang über die Lagerung und Kommissionierung bis zum Versand.“ viad@t überwacht unter anderem die Temperatur und die MHD-Daten der einzelnen Paletten, um eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherzustellen. Droht zum Beispiel in der Kommissionierzone die Temperatur einer Palette zu steigen, wird sie automatisch wieder ins Lager verbracht.Fehlerquellen beseitigt, Mitarbeiter entlastetSergei Ivanov ist von der automatischen Lösung begeistert: „Die Prozesssicherheit und die Effizienz sind beeindruckend“, lobt der Konstruktionsleiter. „In manuell bedienten Lagern kommt es immer wieder zu Fehlern: Mal wird ein Produkt im Regal vergessen, mal werden MHD-Daten nicht richtig ausgelesen, mal landet eine Palette am falschen Platz. Mit viad@t gehören diese Probleme der Vergangenheit an.“ Und noch einen Vorteil gibt es: „Weil alle Lager- und Transportprozesse vollautomatisch ablaufen, muss sich auch keiner unserer Mitarbeiter mehr im Tiefkühlbereich aufhalten. Das macht deren Arbeitsbedingungen um einiges angenehmer.“Gerade einmal Tage betrug die Bauzeit für das gesamte Projekt – dank einer gründlichen Planung und Vorbereitung durch viastore. Das Ergebnis ist für alle Beteiligten ein Erfolg. „Im Vergleich mit einem konventionellen Tiefkühllager verbraucht dieses rund Prozent weniger Energie“, sagt Frank Heptner. „Das senkt nicht nur die Produktionskosten für MHP, sondern ist auch gut für die Umweltbilanz. Und dank der schlanken und effizienten Prozesse ist das Unternehmen gut für kommendes Wachstum gerüstet.“

Das Tiefkühllager besteht aus drei separaten Temperaturzonen, die unabhängig voneinander betrieben werden. Die Kommissionierung erfolgt nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“ über vorgelagerte Pickstationen, die automatisch aufgefüllt werden. Langsam drehende Produkte werden auf dynamischen Kommissionierablagen bereitgestellt. Das neue System spart wertvollen Platz und verkürzt die Prozesszeiten.

„Wir sind der erste Standort von GFS in Nordamerika, in dem ein solches Behälterlager von viastore zum Einsatz kommt“, freut sich David Barber, Bereichsleiter für die Region Calgary. „Wir sind überzeugt, dass die hohe Effizienz und Genauigkeit dieser Lösung nicht nur unserem Unternehmen und unseren Mitarbeitern zugutekommt, sondern vor allem auch unseren Kunden. Auch können wir unseren Lagerplatz damit optimal nutzen.“

Als wesentlichen Faktor dafür sieht er die Automatisierung von Prozessen. "Das gilt für die Fertigung wie auch für die Logistik", berichtet er. Deshalb realisierte viastore SYSTEMS für das Unternehmen ein neues Versandlager, das mit moderner Shuttle-Technik ein hohes Maß an Flexibilität, Energieeffizienz und Verfügbarkeit bietet.

Kunden haben hohe Anforderungen an die Lieferqualität Gegründet wurde Weisser bereits im Jahr . In den er Jahren verlagerte das Unternehmen seinen Betrieb Schritt für Schritt in das Industriegebiet von Neresheim. Dort steht heute eine hochmoderne Produktion mit Fertigung, Werkzeugbau und Automatisierungstechnik. Das Versandlager zog erst vor kurzem dahin um. Dabei nutzte Weisser die Chance, auch das alte manuelle Mann-zu-Ware-Konzept auf ein modernes automatisches Lagersystem umzustellen. "Die Anforderungen unserer rund 1. Kunden an die Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit der Lieferungen sind sehr hoch", betont Markus Trinkl, Leitung Service Verkauf bei Weisser Spulenkörper. "Viele von ihnen haben fixe Versandtermine. Das heißt, die Waren müssen vollständig an einem bestimmten Tag in der Woche für den Versand oder die Abholung bereitstehen." Die Automatisierung der Intralogistik-Prozesse sollte die Qualität der Lieferungen weiter steigern. "Wir haben uns die verschiedenen Automatisierungskonzepte für Lager genau angeschaut und uns für die Shuttle-Technologie entschieden", erzählt Manfred Starnecker. Mit der Realisierung des Lagers wurde viastore beauftragt: Der internationale Anbieter von schlüsselfertigen Intralogistikanlagen und Software bietet automatische Lagersysteme auf Basis von Regalbediengeräten sowie das Shuttle-System viaflex. "Wir haben verschiedene Shuttle-Anbieter verglichen", berichtet Manfred Starnecker. "Die Technologie von viastore erwies sich als das für uns geeignetste System."

Maximale Flexibilität und hohe Lagerdichte Bei der Shuttle-Technologie wird die Ware über individuell angetriebene, energieautarke Wagen in das Lagerfach oder zum Übergabeplatz zur Kommissionierung gebracht. Die Shuttles fahren auf Schienen, die an jeder Regalzeile angebracht sind, und werden über Lifte auf die entsprechende Regalebene gehoben. Die viaflex³-Shuttles von viastore können darüber hinaus auch selbstständig die Regalgänge wechseln - ohne Umsetzer oder ähnliche Einrichtungen. Denn sie verfügen über bis zu Grad schwenkbare Räder und können so zum Beispiel über Weichen und Durchstiche in den Regalen in die nächste Gasse fahren. Damit ist auch eine Lagerlösung möglich, bei der sich das Regal an räumliche Gegebenheiten wie etwa Ecken oder Säulen anpasst. Dadurch kann jeder Quadrat- und Kubikmeter bestmöglich genutzt werden. Gerade die hohe Lagerdichte war für Weisser wichtig, wie Manfred Starnecker erklärt: "Das neue Lager sollte möglichst nah an der vorhandenen Produktion angedockt werden. Dort stand aber nur eine begrenzte Fläche zur Verfügung. Mit dem Shuttle-System können wir in dem vorhandenen Raum mehr Kartons unterbringen als mit anderen Lagertypen."

Kartons in verschiedenen Größen sowie Kunststoffbehälter im Mischbetrieb Weisser verpackt die Artikel in verschiedene Kartons mit jeweils maximalen Abmessungen von x x Millimetern und x x Millimetern. "Wir bieten heute neben kundenspezifischen Produkten ein breites Katalogprogramm mit rund 4. verschiedenen Artikeln", erläutert Manfred Starnecker. Dabei reicht das Spektrum von kleinen 0. Gramm leichten Bauteilen bis zu Gramm schweren Artikeln. "Wir planen die Verpackungseinheiten so voraus, dass wir möglichst nur volle Kartons an den Kunden schicken", erklärt Markus Trinkl. Auch dafür erwiesen sich die viaflex-Shuttles als sehr flexibel: Sie nehmen die Kartons durch Unterfahren auf, daher spielen deren Abmessungen - in bestimmten Parametern - keine Rolle. Zudem transportiert viaflex auch Kunststoffbehälter: "Neben Kartons fahren wir im Lager x Millimeter große Boxen", erklärt Markus Trinkl. "Diese sind teilweise von Kunden beigestellt."

Hohe Verfügbarkeit „Ein weiterer Vorteil der Shuttle-Technologie ist der geringe Energieverbrauch“, ergänzt Manfred Starnecker. Denn durch die geringe bewegte Masse ist viaflex³ sehr effizient – das senkt die Betriebskosten. Auch die Verfügbarkeit der Anlage hatte das Team um Manfred Starnecker im Auge, als die Entscheidung für die Shuttles fiel. Denn alle Shuttles sind autark unterwegs. Sollte eines ausfallen, können die anderen ungestört weiterarbeiten. Erkennt ein Shuttle-Fahrzeug einen Fehler, fährt es an eine Wartungsstation. Auch die Aufladung der Energiespeicher des Shuttles stört den Betrieb nicht, wie Rainer Gschwendtner, IT-Leiter bei Weisser, berichtet: „Das viaflex-Shuttle-System verfügt über zwei Energiespeicher – einen klassischen Akku und einen Kondensator. Der Kondensator wird jedes Mal, wenn das Shuttle im Lift steht, in Sekundenschnelle geladen.“

Anlage über drei Geschosse Das neue Versandlager von Weisser erstreckt sich über drei Geschossebenen: Im Erdgeschoss befinden sich die Einlagerstrecke sowie sechs Kommissionierplätze, die über einen Fördertechnik-Loop miteinander verbunden sind. Von der Fördertechnik werden die Kartons und Behälter den insgesamt neun Shuttle-Fahrzeugen übergeben, die sie dann über drei Lifts zu den beiden oberen Etagen mit den Regalen transportieren. „Die Aufteilung der Regalanlage auf zwei separate Geschosse erfolgte aus brandschutztechnischen Gründen. Damit war der Einbau einer Sprinkleranlage nicht erforderlich“, erklärt Ludger Schmitz, der zuständige Projektmanager von viastore. Im ersten und zweiten Obergeschoss stehen jeweils ein Meter langes und Meter breites Einbauregal mit elf Ebenen. Die Regale bieten bei einfach tiefer Lagerung Platz für . Kartons – kleinere Kartons werden zweifach tief gelagert.

Standardsoftware zur Lagerverwaltung viastore war nicht nur Generalunternehmer für die Lager- und Fördertechnik, sondern realisierte auch die Verwaltungs- und Steuerungs-Software des Lagers: "Die Tatsache, dass viastore neben der Hardware auch die passende Software zur Lagerverwaltung im Angebot hat, war ein weiterer Grund, uns für das Unternehmen zu entscheiden", erklärt Starnecker. Mit viadat bietet viastore eine Standardsoftware zur Verwaltung und Steuerung von konventionellen und automatischen Lagern. Die Lagersoftware eignet sich für kleine Lager mit geringem Umschlag ebenso wie für Distributionszentren mit mehreren Tausend Orderlines am Tag. "Die Lagerfunktionen bei Weisser haben wir durch die Standardfunktionen von viadat abgebildet", erklärt Ludger Schmitz. Manfred Starnecker ergänzt: "Wir haben festgestellt, dass die eine oder andere Anpassung an unsere Prozesse erforderlich ist. viadat bietet hier sehr viele Möglichkeiten zur Konfiguration, so dass diese Anpassungen durch den Standard abgedeckt werden konnten."

Seit Sommer ist das Shuttle-Lager in Betrieb, und Manfred Starnecker ist mit dem Projektverlauf sehr zufrieden: "Die Zusammenarbeit mit viastore war immer fair, angenehm und partnerschaftlich."

Seit nahezu Jahren ist Mindelheim Stammsitz der GROB-Werke GmbH & Co. KG. Mit mehr als . Quadratmetern Produktionsfläche und über 3. Mitarbeitern ist das Mindelheimer Werk der größte Standort der Gruppe. Das Familienunternehmen ist Anbieter von kundenspezifischen Gesamtlösungen in der Großserienfertigung: individualisierte Fertigungsanlagen, bestehend aus modular aufgebauten Bearbeitungszentren und Sondermaschinen, die durch moderne Automatisierungs-Lösungen verkettet sind. Dazu gehören Zerspanungsanlagen für die Automobilindustrie, Montageanlagen im Bereich Powertrain aber auch Universal-Bearbeitungszentren für Zulieferer, für die Bereiche Medizintechnik, Werkzeug und Formenbau, Aerospace sowie für den allgemeinen Maschinenbau. Die Fertigungstiefe bei GROB ist sehr hoch. Auch Planung, Engineering, Ausführung, Implementierung und betriebsfertige Übergabe führt das Unternehmen im Haus durch. Dafür stehen hochqualifizierte Entwickler und Ingenieure in der Konstruktion sowie sehr gut ausgebildete Techniker in der Inbetriebnahme zur Verfügung. Weltweit beschäftigt die GROB-Gruppe 4. Mitarbeiter und erwirtschaftet eine Leistung von Millionen Euro im Jahr .

Der hohe Qualitätsanspruch und die stete Innovation haben sich bei GROB sehr positiv ausgewirkt. In den vergangenen Jahren hat der Anlagenbauer seine Produktion um mehr als Prozent erweitert und rund weitere Arbeitsplätze geschaffen. Einhergehend mit dem unternehmerischen Erfolg sind aber auch die Anforderungen an einen effizienten Materialfluss zur Versorgung der Montagearbeitsplätze gestiegen. „Die Lagerkapazität am Standort war nicht mehr ausreichend. Wir mussten auf Außenlager ausweichen, die wir nach dem klassischen Mensch-zur-Ware-Prinzip betrieben haben“, schildert Christian Lisiecki, Bereichsleiter Logistik. „Unsere Mitarbeiter haben die Waren nach Papierlisten manuell auf Paletten oder in Palettenboxen zusammengestellt und dann mit dem Stapler in die Montage geliefert.“ Die Lagerkapazitäten waren im Lauf der Zeit erschöpft. Zudem waren der Warenfluss und die Bestände nicht immer transparent. „Wenn der Nachtschicht an einem Montageplatz etwas gefehlt hat, gingen die Kollegen einfach ins Lager und haben es sich geholt“, beschreibt Lisiecki.

Eine Vergabe der Logistik an einen Dienstleister kam wegen der hohen Komplexität der Montageprozesse und der Materialbereitstellung nicht in Frage. Mit dem Ziel, die diversen Außenlager wieder zurückzuholen, gab die Unternehmensleitung vor zwei Jahren grünes Licht für eine neue Logistikhalle. Mit diesem Projekt hat GROB auch das Lagerkonzept auf ein System mit geplanter Ware-zu-Person-Kommissionierung umgestellt. Die Waren befinden sich auf Paletten, in Palettenboxen und in unterschiedlich großen Behältern. „Diese verschiedenen Ladungsträger sind notwendig, weil wir kleinste Teile mit wenigen Millimetern Größe ebenso einlagern müssen wie sperrige Maschinenkomponenten, die bis zu einer Tonne schwer sind“, sagt Lisiecki. Eine besondere Herausforderung: Bei GROB gibt es 1,9 Millionen Materialstämme – und jeden Tag kommen rund hinzu. Also machten sich die Logistiker von GROB auf die Suche nach einem kompetenten Partner, um diese logistische Herausforderung in sehr engem Zeitrahmen zu meistern. 

Von ursprünglich angefragten möglichen Anbietern blieben nach ersten Gesprächen noch drei übrig, viastore machte das Rennen. „Uns hat die hohe System- und Softwarekompetenz von viastore überzeugt. Es ist nicht leicht, einen Partner zu finden, dessen Software sich nahtlos an SAP anbinden lässt. Das war für uns sehr wichtig“, hebt Lisiecki hervor. viastore sicherte die Einhaltung des Terminplans vertraglich zu – und hielt Wort: Im Frühling wurde der Vertrag unterzeichnet, neun Monate später war die Anlage produktiv.

Wie sieht die Logistik der Zukunft aus? Welche Bedürfnisse haben die Kunden von morgen? Wie wirken sich gesellschaftliche Veränderungen auf die logistischen Prozesse aus? Bereits zum siebten Mal haben Schülerinnen und Schüler der Kerschensteinerschule in Stuttgart gemeinsam mit viastore eine Woche lang in die Zukunft gedacht. Unterstützt von Experten entwickelten sie im Rahmen des Schule-Wirtschaftsprojekts „Jugend denkt Zukunft“ innovative Ideen und Konzepte für die Logistik.Wichtig für die Schüler war in dieser Woche auch das Kennenlernen der verschiedenen Berufe bei viastore. Mitarbeiter aus den Abteilungen Projektmanagement, Softwareentwicklung, Vertrieb, Marketing und Personal stellten ihre Aufgabengebiete vor, was zu einem regen Austausch zwischen Schülern und Profis führte. Eine Exkursion in das von viastore modernisierte Lager von Orochemie in Kornwestheim rundete den Praxisteil ab.Highlight war die Abschlusspräsentation der Schüler vor Lehrern, Eltern, Mitschülern und viastore-Mitarbeitern. Sie begeisterten das Publikum mit ihren Ideen zu Logistikkonzepten, bei denen unterirdische Systeme, Drohnen, aber auch vereinfachte Technologien und Prozesse zentrale Rollen spielten."Jugend denkt Zukunft" ist ein Schule-Wirtschaftsprojekt und richtet sich an Schülerinnen und Schüler aller Schultypen der Jahrgangsstufen neun bis zwölf. Bei dem Projekt engagieren sich Unternehmen als Paten für Schulen und begleiten das jeweilige Innovationsspiel. In nur fünf Tagen entwickeln Jugendliche mit und in Unternehmen Produkte und Dienstleistungen für die Welt von morgen und erleben Innovationsprozesse hautnah. Die UNESCO hat Jugend denkt Zukunft zum offiziellen Projekt der UN-Dekade „Bildung für nachhaltige Entwicklung“ ernannt.

Dermofarm stellt seit mehr als Jahren Kosmetik-Produkte her. Dank höchster Standards bei Forschung und Produktentwicklung sowie moderner Produktionsanlagen zählt das weltweit aktive Unternehmen mittlerweile zu den Marktführern in Spanien. Wegen des hohen Wachstums in den vergangenen Jahren veränderten sich auch die Anforderungen in der Supply Chain. Um weiterhin den best möglichen Service bieten zu können, beschloss Dermofarm, seine drei Logistikstandorte in einem neuen, zentralen Distributionszentrum zusammenzufassen, das mit modernster Technologie ausgestattet ist.

Dafür liefert und installiert viastore ein automatisches Paletten-Hochregallager in Silobauweise. Das Management und die Steuerung der Anlage erfolgt durch das Warehouse Management System viad@t von viastore, das alle Anforderungen und Funktionalitäten im Kosmetik- und Pharmabereich erfüllt und nach IFS und Gamp zertifiziert und validiert ist. Schwere Artikel lagert Dermofarm direkt auf Paletten, leichte in Kartons. Über eine Fördertechnik-Strecke gelangen die Waren zu den Kommissionierplätzen. 

Mit dem neuen Logistikzentrum erhöht Dermofarm seine Lagerkapazitäten deutlich und kann seinenKunden zusätzlich zu den hochwertigen Produkten auch einen erstklassigen Service anbieten. Gleichzeitig ist die Intralogistik flexibel genug, um das Unternehmen für künftiges Wachstum optimal zu rüsten.

HANSA-FLEX, führender Systemanbieter in der Fluidtechnik, beliefert seine rund Niederlassungen aus zwei Zentrallagern. Für das Management seiner automatischen Lagersysteme setzt das Unternehmen seit viad@tWMS und SAP WM ein. Inzwischen greifen die Mitarbeiter in den HANSA-FLEX-Lagern immer mehr auch auf Waren aus den Staplerlagern zu. Um hier die Kommissionierung sicherer und schneller zu machen, hat viastore die bestehenden SAP-Prozesse um individuell angepasste Funktionen erweitert und die Kommissionierung von Papier auf Funk umgestellt. Der Staplerfahrer wird mit einem Touchscreen-Terminal durch die Kommissionierung geführt, kann den Workflow aber bei Bedarf auch unterbrechen. Das Drucken von Etiketten, Stornieren von Transportaufträgen oder Einlagern von Artikeln in alternative Lagerplätze kann der Mitarbeiter selbst veranlassen.

Der neue Leitstandsdialog verfügt über eine Vielzahl von Kontroll- und Steuerungsmechanismen. Hier kann der Mitarbeiter zum Beispiel offene Lieferungen einsehen, überprüfen und freigeben sowie die aktuellen Lagerbestände überwachen. Die Kommissionierung erfolgt nun nahezu papierlos und deutlich effizienter, die Zusammenarbeit zwischen Lagermitarbeitern und dem Lagerleitstand ist erheblich einfacher geworden. HANSA-FLEX konnte den Durchsatz seiner beiden Lager erhöhen und damit auf den steigenden Auftragseingang reagieren.

Die Anforderungen an die temperaturgeführte Lagerung, etwa von Lebensmitteln oder medizinischen Produkten, sind hoch: unterbrechungsfreie Kühlkette, geringstmögliche Durchlaufzeiten, optimierte Abläufe und minimale Fehlerquoten. Das alles bei extremen Arbeitsbedingungen: Tiefkühllager (TK-Lager) haben in der Regel eine Temperatur von minus Grad Celsius und weniger. Dies bedeutet eine hohe Belastung für die Mitarbeiter. Gleichzeitig steigen die Energiekosten stark an. Immer mehr Unternehmen entscheiden sich daher für die Automatisierung ihrer Intralogistik. Doch welche Vorteile hat ein automatisches Tiefkühllager gegenüber einem manuellen?Das Geschäft mit Tiefkühlprodukten boomt: Im vergangenen Jahr lag der Pro-Kopf-Verbrauch von Tiefkühlkost in Deutschland nach Angaben des Deutschen Tiefkühlinstituts bei Kilogramm. Das ist fast doppelt so hoch wie noch vor Jahren. Insgesamt wurden in Deutschland rund 3, Millionen Tonnen Tiefkühlnahrung umgeschlagen. Bei solch großen Mengen sind effiziente Prozesse in der gesamten Supply Chain gefragt – auch in der Intralogistik. Dabei stehen viele Betreiber von Tiefkühllagern vor der Aufgabe, die Vorteile von automatischer und manueller Lagerung gegeneinander abzuwägen.Die erste Frage, die sich in diesem Zusammenhang stellt, ist die nach den Kosten. „Automatiklager gelten gemeinhin als zunächst teurer und aufwendiger als manuell betriebene“, weiß Frank Heptner, TK-Lager-Spezialist bei viastore systems. „Das ist im Tiefkühlbereich nicht anders.“ Zumindest bei den Anschaffungskosten bestätigt sich das Vorurteil: Diese liegen höher als bei einem manuellen Lager. Der Grund dafür ist die spezielle Technik, die notwendig ist, um ein automatisches Tiefkühllager zuverlässig betreiben zu können.Technik muss extremer Kälte standhaltenAllgemein ist ein Automatiklager aufgrund seiner Ausrüstung, wie etwa Regalbediengeräte (RBG) und Fördertechnik, aufwendiger in der Anschaffung als ein manuelles. Bei einem temperaturgeführten Lager müssen zudem sämtliche Komponenten, Antriebe und Steuerungen für den Einsatz bei Temperaturen von bis zu minus Grad Celsius geeignet sein, der TK-Lager-Spezialist viastore hat bereits sogar Lager bis minus Grad gebaut. Lichtschranken und Sensoren zum Beispiel sollten beheizbar sein, damit sie in Temperaturübergangsbereichen nicht beschlagen. Schaltschränke müssen ebenfalls beheizt oder, falls möglich, außerhalb der Tiefkühlzone untergebracht werden. Auch sind passende Öle und Schmierstoffe erforderlich, die auch bei niedrigen Temperaturen eine optimale Viskosität aufweisen, um eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten. Das alles bedeutet höhere Ausgaben: „Die Investitionskosten für sämtliche Logistikeinrichtungen können bei einem temperaturgeführten Automatiklager rund Prozent höher sein als bei einem manuellen“, rechnet Frank Heptner.Aufwendiger in der Anschaffung, deutlich günstiger im BetriebDem gegenüber stehen jedoch die deutlich niedrigeren Betriebskosten. Vor allem die hohen – und stark steigenden – Energiekosten schlagen bei einem Tiefkühllager zu Buche, schließlich muss dieses das ganze Jahr über die geforderte Temperatur halten. Zur Steigerung der Energieeffizienz muss der Kälteverlust so gering wie möglich sein. Der größte Teil der Kälte in einem Tiefkühllager geht über das Dach verloren. Daher ist der Schlüssel zur Senkung der Energiekosten, die horizontale Lagerfläche so weit wie möglich zu minimieren.Hier hat das Automatiklager einen klaren Vorteil: Während bei einem manuell bedienten Lager die Regalhöhe aufgrund der Hubhöhe von Gabelstaplern auf etwa bis Meter begrenzt ist, nutzen automatische Hochregalsysteme die vorhandene Fläche mit bis zu Meter hohen Regalen sowie mehrfach tiefer Lagerung wesentlich dichter und damit effizienter. „Ein manuelles Lager mit 6. Palettenstellplätzen benötigt knapp 4. Quadratmeter Fläche“, veranschaulicht Heptner. „Ein Automatiklager mit gleich vielen Stellplätzen kommt mit 2. Quadratmetern aus. Die Kosten für die Kühlung lassen sich so um rund ein Drittel senken.“ Die Einsparung für den geringeren Bedarf an Baugrund ist hier noch nicht mal eingerechnet.Automatik in der Tiefkühlzone schont die MitarbeiterEin weiterer Aspekt zugunsten von Automatiklagern ist, dass im Tiefkühlbereich keine menschliche Arbeit erforderlich ist. Denn die Arbeit bei Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt stellt eine erhebliche Belastung für die Angestellten dar, die nur durch den Einsatz spezieller Hilfsmittel verringert werden kann, etwa Stapler mit beheizbarer Fahrerkabine. Solche Hilfsmittel wiederum können das Aktionsfeld des Mitarbeiters einschränken sowie hohe Investitions- und Betriebskosten verursachen. Auch ist die Arbeitszeit im Tiefkühlbereich auf Minuten am Stück begrenzt, was zu Einbußen bei der Lagerleistung führt. Durch die extremen Arbeitsbedingungen ist die Fluktuation bei Mitarbeitern von Tiefkühllagern besonders hoch. Personal zu finden, das diese unangenehme Arbeit dauerhaft übernehmen möchte, ist schwer.Hier kann das Automatiklager seine Vorteile ausspielen. Sämtliche Prozesse im Tiefkühlbereich laufen automatisch ab, im Idealfall nicht nur der Transport sowie die Ein- und Auslagerung, sondern auch die Kommissionierung. Dadurch ist eine unterbrechungsfreie Kühlkette gewährleistet, und die Mitarbeiter müssen sich nicht den tiefen Temperaturen aussetzen. Der Betrieb eines automatischen Lagers erfordert zudem weit weniger Mitarbeiter, was auch die Personalkosten erheblich senkt. „Wo in einem manuell bedienten Lager drei Leute nötig sind, zwei davon im Tiefkühlbereich, braucht man in einem Automatiklager nur einen Mitarbeiter außerhalb dieser Zone“, erklärt Heptner. „Die unangenehmen Arbeiten übernimmt die Technik, die übrigen Arbeitsplätze sind wesentlich humaner, ergonomischer und weniger belastend.“Schneller und zuverlässiger dank kälteunempfindlicher TechnikBei der Zuverlässigkeit weist das manuelle Lager eindeutige Nachteile auf: Denn auch dem besten Mitarbeiter unterlaufen früher oder später Fehler – vor allem bei diesen Bedingungen. Dies kann sich schnell auf die Leistung des Lagers und die Qualität der gelagerten Waren auswirken. Mal wird ein Produkt im Lager vergessen, mal die MHD-Daten etwa von eingelagerten Lebensmitteln nicht richtig ausgelesen, mal landet eine Palette am falschen Platz. Gerade die temperaturgeführte Lagerung ist bei manueller Bedienung fehleranfällig: Durch die Kälte steht der Lagermitarbeiter unter physischem Stress, Labels von Verpackungen oder Paletten können vereist und damit unleserlich sein. All das führt zwangsläufig zu höheren Lagerbeständen, weil immer eine gewisse Unsicherheit über den aktuellen Bestand vorhanden ist und abgelaufene Waren eventuell entsorgt werden müssen. Am Ende leidet die Lager- und Distributionsleistung und somit die Kundenzufriedenheit.Ganz gleich, ob manuelles oder automatisches Lager: Grundlegend ist ein geeignetes Warehouse Management System (WMS) mit sämtlichen gängigen Funktionalitäten, Validierungen und Zertifizierungen. Mit diesem WMS lassen sich sämtliche Waren durchgängig über die gesamte Supply Chain verfolgen und dokumentieren. Das ist gerade in der Lebensmittel- oder Pharmabranche ein wichtiger Faktor, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. Zudem sorgt ein professionelles WMS dafür, dass die Bestände transparent sind und dadurch minimal gehalten werden können. Das spart Kosten.Das WMS steuert im Automatiklager wie auch in vielen manuellen Anlagen sämtliche Prozesse – im Automatiklager jedoch werden diese von der automatischen Lager- und Fördertechnik ausgeführt. Diese Technik ist weder auf die optische Identifikation von Waren oder Etiketten-Texten angewiesen noch wird sie durch die tiefen Temperaturen beeinträchtigt. Das ermöglicht einen höheren Durchsatz bei minimaler Fehlerquote. Das Ergebnis ist eine höhere Produktqualität bei niedrigeren Kosten. Beides kann der Betreiber eines Tiefkühllagers an seine Kunden weitergeben. Dies wirkt sich wiederum positiv auf das Image eines Unternehmens aus und macht sich am Ende bezahlt.Im direkten Vergleich zeigt sich also, dass die Investitionskosten bei einem automatischen Tiefkühllager zwar höher sind als bei einem manuell bedienten, diese sich aber aufgrund der geringeren Betriebskosten in kurzer Zeit amortisieren. „Der entscheidende Vorteil ist der erzielbare Lagernutzungsgrad“, resümiert viastore-Fachmann Heptner: „Vor allem bei größeren Lagern rentiert sich eine Automatisierung sehr schnell, oft schon im ersten Jahr. Auch bei der Verfügbarkeit und den Arbeitsbedingungen bietet ein automatisches Tiefkühllager wesentliche Vorteile.“ Diese fallen noch deutlicher aus, wenn in mehreren Schichten gearbeitet wird: „Die Zusatzkosten für den Schichtbetrieb in einem Tiefkühllager sind bei automatischer Lagerung nicht einmal halb so hoch wie bei der manuellen“, erklärt Heptner. Die Gründe dafür sind die geringeren Wartungskosten und der niedrigere Personalbedarf.